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复合材料工艺详解
复合材料工艺详解——热固与热塑树脂
热固性树脂成型工艺
手糊成型工艺（手糊类）
手糊成型：
用纤维增强材料和树脂胶液在模具上铺覆成型，室温（或加热）、无压（或低压）条件下固化，脱模制成品的工艺方法。
1.原料：
①树脂：
不饱和聚酯树脂，环氧树脂；
②纤维增强材料：
玻纤制品（无捻粗纱、短切纤维毡、无捻粗纱布、玻纤细布、单向织物），碳纤维，Kevlar纤维；
③辅助材料：
稀释剂，填料，色料。
2.工艺过程：
2.1原材料准备
2.1.1胶液准备
胶液的工艺性主要指胶液粘度和凝胶时间。
①手糊成型的胶液粘度控制在0.2Pa·s～0.8Pa·s之间为宜。
环氧树脂可加入5%～15%（质量比）的邻苯二甲酸二丁酯或环氧丙烷丁基醚等稀释剂进行调控。
②凝胶时间：
在一定温度条件下，树脂中加入定量的引发剂、促进剂或固化剂，从粘流态到失去流动性，变成软胶状态的凝胶所需的时间。
手糊作业前必须做凝胶试验。
但是胶液的凝胶时间不等于制品的凝胶时间，制品的凝胶时间不仅与引发剂、促进剂或固化剂有关，还与胶液体积、环境温度与湿度、制品厚度与表面积大小、交联剂蒸发损失、胶液中杂质的混入、填料加入量等有关。
2.1.2增强材料的准备
手糊成型所适用增强材料主要是布和毡。
需要注意布的排向，同一铺层的拼接，布的剪裁。
2.1.3胶衣糊准备
胶衣树脂的性能指标：
外观：
颜色均匀，无杂质，粘稠状流体；
酸值：
10mgKOH/g～15mgKOH/g（树脂）；
凝胶时间：
10min～15min；
触变指数：
5.5～6.5；
贮存时间：
25℃6个月
2.1.4手糊制品厚度与层数计算
①手糊制品厚度
t:
制品（铺层）的厚度；m：
材料质量，Kg/m2；k：
厚度常数，mm/（Kg·m-2）
材料厚度常数k表
材料
性能
玻璃纤维
E型S型C型
聚酯树脂
环氧树脂
填料-碳酸钙
密度
（Kg/m3）
2.56；2.49；2.45
1.1；1.2；1.3；1.4
1.1；1.3
2.3；2.5；2.9
k
[mm/（Kg·m-2）]
0.391；0.402；0.408
0.909；0.837；0.769；0.714
0.909；0.769
0.435；0.400；0.345
②铺层层数计算
A：
手糊制品总厚度，mm；
mf：
增强纤维单位面积质量，Kg/m2；
kf：
增强纤维的厚度常数，mm/（Kg·m-2）；
kr：
树脂基体的厚度常数，mm/（Kg·m-2）；
c：
树脂与增强材料的质量比；
n：
增强材料铺层层数。
2.2糊制
2.2.1表面层（俗称胶衣层）
涂刷刷两遍，方向正交；喷涂距离保持在400-600mm之间。
注意杜绝胶衣层内混入气泡和带入水，喷涂过程中尽量减少苯乙烯的挥发，防止固化不良。
2.2.2铺层控制
原则：
制品强度损失小，不影响外观质量和尺寸精度；施工方便。
拼接形式有搭接和对接两种，以对接为宜。
对接式铺层可保持纤维的平直性，产品外形不发生畸变，并且制品外形和质量分布的重复性好。
为不致降低接缝区强度，各层的接缝必须错开，并在接缝区多加一层附加布。
多层布的铺放也可以按照一个方向错开，形成“阶梯”接缝连接。
将玻纤布厚度t与接缝距s之比称为铺层锥度z，即z=t/s。
试验表明，z=1/100时，铺层强度与模量最高，可作为施工控制参数。
2.2.3铺层二次固化拼接
由于各种原因不适宜一次完成铺层固化的制品，如厚度超过7mm，需要两次拼接固化（先纵向后横向，此处不多做阐述）。
2.3固化
手糊成型大多是室温固化，应选择活化能和临界温度较低的引发剂。
在室温下，引发剂不能分解出游离基（低于临界温度），故必须加促进剂。
低温高湿不利于不饱和聚酯树脂的固化。
制品室温固化后，有的需要再进行加热后处理。
其作用为：
使制品充分固化，从而提高其耐化学腐蚀、耐候等性能；缩短生产周期，提高生产率。
一般环氧玻璃钢的热处理常控制在150℃以内，聚酯玻璃钢控制在50℃～80℃之间。
3.手糊成型工艺流程图
喷射成型工艺（手糊类）
喷射成型：
将混有引发剂和促进剂的两种聚酯分别从喷枪两侧（或是在喷枪内混合）喷出，同时将切断的玻纤无捻粗纱，由喷枪中心喷出，使其与树脂均匀混合，沉积到模具上，当沉积到一定厚度时，用辊轮压实，使纤维浸透树脂，排除气泡，固化后成制品。
1.工艺过程：
1.1原材料准备：
树脂（主要用不饱和聚酯树脂）和无捻玻纤粗纱。
1.2模具准备准备工作包括清理、组装及涂脱模剂等。
1.3喷射成型设备喷射成型机分压力罐式和泵供式两种：
①泵式供胶喷射成型机，是将树脂引发剂和促进剂分别由泵输送到静态混合器中，充分混合后再由喷枪喷出，称为枪内混合型。
其组成部分为气动控制系统、树脂泵、助剂泵、混合器、喷枪、纤维切割喷射器等。
树脂泵和助剂泵由摇臂刚性连接，调节助剂泵在摇臂上的位置，可保证配料比例。
在空压机作用下，树脂和助剂在混合器内均匀混合，经喷枪形成雾滴，与切断的纤维连续地喷射到模具表面。
这种喷射机只有一个胶液喷枪，结构简单，重量轻，引发剂浪费少，但因系内混合，使完后要立即清洗，以防止喷射堵塞。
②压力罐式供胶喷射机是将树脂胶液分别装在压力罐中，靠进入罐中的气体压力，使胶液进入喷枪连续喷出。
主要由两个树脂罐、管道、阀门、喷枪、纤维切割喷射器、小车及支架组成。
工作时，接通压缩空气气源，使压缩空气经过气水分离器进入树脂罐、玻纤切割器和喷枪，使树脂和玻璃纤维连续不断的由喷枪喷出，树脂雾化，玻纤分散，混合均匀后沉落到模具上。
这种喷射机是树脂在喷枪外混合，故不易堵塞喷枪嘴。
2.喷射成型工艺控制：
①纤维选用已处理的专用无捻粗纱。
制品纤维含量控制在28%-33%，纤维长度一般为25mm-50mm；
②树脂含量喷射制品采用不饱和聚酯树脂，树脂含量控制在60%左右；
③雾化压力当树脂粘度为0.2Pa·s，树脂罐压力为0.05～0.15MPa时，雾化压力为0.3～0.55MPa，方能保证组分混合均匀；
④胶液粘度应控制在0.3Pa·s-0.8Pa·s，触变度以1.5-4为宜；
⑤喷射量喷射量与喷射压力和喷嘴直径有关，喷嘴直径在1.2mm-3.5mm之间选定，可使喷胶量在8g/s-60g/s之间调变；
⑥喷枪夹角不同夹角喷出来的树脂混合交距不同，一般选用20°夹角，喷枪与模具的距离为350～400mm。
改变距离，要高速喷枪夹角，保证各组分在靠近模具表面处交集混合，防止胶液飞失。
3.喷射成型注意事项：
①环境温度应控制在（25±5）℃，过高，易引起喷枪堵塞；过低，混合不均匀，固化慢；
②喷射机系统内不允许有水分（要求独立管路供气，气体必须彻底除湿）存在，否则会影响产品质量；
③成型前，模具上先喷一层树脂，然后再喷树脂纤维混合层；
④喷射成型前，先调整气压，控制树脂和玻纤含量；
⑤喷枪要均匀移动，防止漏喷，不能走弧线，两行之间的重叠富庶小于1/3，要保证覆盖均匀和厚度均匀；
⑥喷完一层后，立即用辊轮压实，要注意棱角和凹凸表面，保证每层压平，排出气泡，防止带起纤维造成毛刺；
⑦每层喷完后，要进行检查，合格后再喷下一层；
⑧最后一层要喷薄些，使表面光滑；
⑨特殊部位喷射：
曲面时，喷射方向始终沿曲面法线方向；沟槽时，先喷四周和侧面，然后再底部补喷适量纤维；转角时，从夹角部位向外喷射；
⑩喷射机用完后要立即清洗，防止树脂固化，损坏设备。
4.喷射成型工艺流程图
树脂传递模塑成型（RTM）（手糊类）
RTM工艺：
将液态热固性树脂（通常为不饱和聚酯树脂）及固化剂，由计量设备分别从储桶内抽出，经静态混合器混合均匀，注入事先铺有玻纤增强材料的密封模内，经固化、脱模、后加工而成制品。
1.工艺过程：
1.1原材料准备：
不饱和聚酯树脂和玻璃纤维连续毡、复合毡及方格布；
1.2填料：
填料对RTM工艺很重要，它不仅能降低成本，改善性能，而且能在树脂固化放热阶段吸收热量。
常用的填料有氢氧化铝、玻璃微珠、碳酸钙、云母等。
其用量为20%～40%。
1.3成型设备：
①树脂压注机
由树脂泵、注射枪组成。
树脂泵是一组活塞式往复泵，最上端是一个空气动力泵。
当压缩空气驱动空气泵活塞上下运动时，树脂泵将桶中树脂经过流量控制器、过滤器定量地抽入树脂贮存器，侧向杠杆使催化剂泵运动，将催化剂定量地抽至贮存器。
压缩空气充入两个贮存器，产生与泵压力相反的缓冲力，保证树脂和催化剂能稳定的流向注射枪头。
注射枪口后有一个静态紊流混合器，可使树脂和催化剂在无气状态下混合均匀，然后经枪口注入模具，混合器后面设计有清洗剂入口，它与一个有0.28MPa压力的溶剂罐相联，当机器使用完后，打开开关，溶剂自动喷出，将注射枪清洗干净；
②模具
RTM模具分玻璃钢模、玻璃钢表面镀金属模和金属模3种。
玻璃钢模具容易制造，价格较低，聚酯玻璃钢模具可使用2000次，环氧玻璃钢模具可使用4000次。
表面镀金属的玻璃钢模具可使用10000次以上。
金属模具在RTM工艺中很少使用，一般来讲，RTM的模具费仅为SMC的2%～16%。
2.RTM成型选材注意：
①树脂系统
粘度低：
250Pa·s-300Pa·s为最佳；
固化放热峰低：
一般为80℃-140℃；
固化时间短：
一般凝胶时间控制在5min-30min之间，固化时间为凝胶时间的2倍。
通用型不饱和聚酯树脂是RTM工艺中使用最广泛的树脂系统。
环氧多数用于航空制品中，但其价格较高；乙烯基树脂介于聚酯和环氧之间，价格适中；其他的树脂系统，如丙烯酸树脂系统和甲基丙烯酸甲酯乙烯基树脂系统是新的树脂系统，很适合RTM工艺。
②增强材料
铺覆性好；
质量均匀性好；
容积压缩系数要大；
耐冲刷性好；
对树脂流动阻力小，机械强度高等。
连续纤维毡是目前RTM中应用最广泛的增强材料。
混合使用连续纤维毡和短切纤维毡，尤其是以短切纤维毡/连续纤维毡/短切纤维毡的排列方式可使纤维的含量提高。
无捻粗纱布变形性和浸透性较差，一般不单独使用。
3.RTM成型工艺流程图
袋压法、热压罐法、液压釜法和热膨胀模塑法成型（低压成型/手糊类）
袋压法、热压罐法、液压釜法和热膨胀模塑法统称为低压成型工艺。
其成型过程是用手工铺叠方式，将增强材料和树脂（含预浸材料）按设计方向和顺序逐层铺放到模具上，达到规定厚度后，经加压、加热、固化、脱模、修整而获得制品。
四种方法与手糊成型工艺的区别仅在于加压固化这道工序。
因此，它们只是手糊成型工艺的改进，是为了提高制品的密实度和层间粘接强度。
1.袋压成型
将手糊成型的未固化制品，通过橡胶袋或其它弹性材料向其施加气体或液体压力，使制品在压力下密实，固化。
2.热压釜
一个卧式金属压力容器，未固化的手糊制品，加上密封胶袋，抽真空，然后连同模具用小车推进热压釜内，通入蒸汽（压力为1.5～2.5MPa），并抽真空，对制品加压、加热，排出气泡，使其在热压条件下固化。
3.液压釜
一个密闭的压力容器，体积比热压釜小，直立放置，生产时通入压力热水，对未固化的手糊制品加热、加压，使其固化。
4.热膨胀模塑法
采用不同膨胀系数的模具材料，利用其受热体积膨胀不同产生的挤压力，对制品施工压力。
工艺过程：
1.袋压成型分压力袋法和真空袋法2种：
①压力袋法
压力袋法是将手糊成型未固化的制品放入一橡胶袋，固定好盖板，然后通入压缩空气或蒸汽（0.25～0.5MPa），使制品在热压条件下固化。
②真空袋法
此法是将手糊成型未固化的制品，加盖一层橡胶膜，制品处于橡胶膜和模具之间，密封周边，抽真空（0.05～0.07MPa），使制品中的气泡和挥发物排除。
真空袋成型法由于真空压力较小，故此法仅用于聚酯和环氧复合材料制品的湿法成型。
2.热压釜和液压釜法都是在金属容器内，通过压缩气体或液体对未固化的手糊制品加热、加压，使其固化成型的一种工艺。
3.热膨胀模塑法的阳模是膨胀系数大的硅橡胶，阴模是膨胀系数小的金属材料，手糊未固化的制品放在阳模和阴模之间。
加热时由于阳、阴模的膨胀系数不同，产生巨大的变形差异，使制品在热压下固化。
夹层结构成型工艺（加压型）
夹层结构成型：
由高强度蒙皮和轻质夹芯材料所构成。
有手糊法和机械法两种。
大多数采用手糊法。
工艺过程
1.玻璃钢蜂窝夹层结构：
1.1材料准备：
1.1.1玻璃布分蒙皮和芯材两种。
蒙皮：
选用增强型浸润剂处理的玻璃布，规格通常为0.1mm-0.2mm的无碱或低碱平纹玻璃布；对曲面，通常采用斜纹玻璃布；
芯材：
选用未脱蜡的无碱平纹布。
1.1.2绝缘纸生产纸基和蜂窝夹芯所用的绝缘纸，以木质纤维素制成的纸最好。
1.1.3金属箔以铝箔使用最多。
1.1.4粘接剂蒙皮和芯材用树脂基体及蒙皮和芯材之间胶接用的树脂粘接剂。
可以选用环氧树脂、不饱和聚酯树脂、酚醛树脂、有机硅树脂和DAP树脂。
而蜂窝夹芯制作过程中的胶条通常用聚醋酸乙烯酯、聚乙烯醇缩丁醛胶和环氧树脂等。
1.2蜂窝夹芯的制造：
低密度夹芯：
由纸、棉布、玻璃布浸渍树脂制成的芯材，或由泡沫塑料，有时也包括铝蜂窝夹芯。
这类夹层结构的面板（蒙皮）多采用胶合板、玻璃钢以及薄铝板。
其芯材与面板是胶接而成的。
高密度夹芯：
夹芯与面板材料都采用不锈钢或钛合金制成。
芯材制造及芯材与蒙皮的联接多采用焊接的方式。
1.2.1布蜂窝夹芯的制造
布包括了纸、棉布和玻璃布。
三者制作原理及方法相同。
主要有三种方法：
塑性胶接法、模压法和胶接拉伸法。
塑性胶接法和胶接拉伸法主要用于布蜂窝制造，模压法用于金属蜂窝制造，现已很少用。
胶接拉伸法是目前广泛使用的方法。
有手工涂胶法和机械涂胶法（印胶法、漏胶法、带条式涂胶法、波纹式涂胶法）两种。
以机械涂胶法中的印胶法为例。
玻璃布从放布辊1引出后，经过张紧辊2到第一道印胶辊，在布的正面涂胶液，涂胶后的布经过导向辊到第二道印胶辊，并在布的反面涂胶。
涂胶后的玻璃布经过加热器加热，在水平导向辊6处与未涂胶的玻璃布叠合，一起卷到收卷机8上。
收卷到设计厚度时，从收布卷筒上将蜂窝块取下，加热、加压固化后，切成蜂窝条备用。
1.2.2蜂窝夹芯材料的生产设备
机械法生产蜂窝夹芯根据涂胶方式，所用设备可分为漏胶式涂胶机、印胶式涂胶机和擦胶式涂胶机。
1.3蜂窝夹层结构制造
根据制造方法不同可以分为湿法和干法成型，按成型工艺过程可分为一次成型（适宜纸蜂窝和布蜂窝）、二次成型（适宜纸蜂窝）和三次成型。
2.泡沫塑料夹层结构：
2.1材料准备：
树脂+发泡剂
聚氨酯泡沫塑料是由含有羟基的聚醚或聚酯树脂、异氰酸酯、水以及其它助剂共同反应生成的。
所用原料有：
①异氰酸酯类常用的有甲苯二异氰酸酯。
有2,4和2,6两种异构体，前者活性大，后者活性小，工业上混合使用，两者的用量比为异构比。
异构比愈高，化学反应速率愈快，趋于形成闭孔泡沫结构，反之，则趋于形成开孔结构。
②聚酯或聚醚聚酯一般用二元酸（己二酸、癸二酸、苯二甲酸）和多元醇（乙二醇、丙三醇和己二醇）缩聚而成。
聚醚主要是由氧化烯烃（环氧乙烷、环氧丙烷等）和多元醇（乙二醇、丙三醇、季戊四醇、山梨糖醇等）制成的。
③催化剂常用的有叔胺类化合物（三乙胺、三乙撑胺、N、N-二甲基苯胺等）和有机锡类化合物（二月桂酸二丁基锡等）。
④发泡剂异氰酸酯与水作用生成的二氧化碳。
但会使泡沫塑料发脆和气泡破裂，另外成本高。
工业上一般用卤化碳（三氯甲烷、二氟二氯甲烷等）作为发泡剂。
⑤表面活性剂水溶性硅油、磺化脂肪醇、磺化脂肪酸以及其它非离子型表面活性剂。
降低发泡液体表面张力，使发泡容易和泡沫均与。
⑥其它助剂改善泡沫性能。
2.2硬质聚氨酯泡沫塑料制造
2.2.1硬质聚氨酯灌注发泡法（一步法）
工艺过程：
首先将模具预热到40℃-50℃，按配比将A、B物料混合均匀，混合温度保持在30℃-35℃。
所用齿形搅拌器转速在1000r/min-1500r/min，搅拌时间大约为30s左右，然后迅速将混合物注入模具内，控制凝胶时间大约为5min-7min，而后将发泡体送入100℃的烘箱中保持2h，再自然冷却至室温，脱模取出发泡体备用。
2.2.2硬质聚氨酯泡沫喷涂法（二步法）
工艺过程：
把原料分别由计量泵输送到喷枪内混合，使用干燥的高压空气作为搅拌能源（或用风动马达带动搅拌器），再在压缩空气作用下，将混合物喷射到制品，一般在较短时间内生成硬质聚氨酯泡沫塑料。
注：
发白时间：
又称乳化时间。
物料喷到目标物上后，颜色发白的时间控制在3s-7s之间；
胀定时间：
又称发泡时间。
通常以不粘手为止；
喷涂速度：
一般采用1Kg/min左右的用量，此时喷枪的移动速度为0.5m/s-0.8m/s，单层喷涂泡沫塑料厚度为15mm；
雾化压力：
根据配方和流量的不同及物料粘度而变化。
一般控制在0.5MPa-0.6MPa；
表面温度：
喷涂物表面温度一般不能低于10℃。
2.3泡沫夹层结构制造
2.3.1预制粘接法
此法是先将夹层结构的表面层和泡沫塑料夹芯按设计要求分别制造，然后将它们粘接起来。
关键是合理的选择粘接剂和粘接工艺条件。
2.3.2整体浇注成型法
此法是在结构的空腔内浇入混合料，然后经过发泡成型和固化处理等，使泡沫塑料胀满空腔，并和玻璃钢结成一个整体夹层结构。
2.3.3机械连续成型法
此法将两表层用结实的等长纱线连接，连接纱线的数量，按夹层结构工作条件计算好。
生产时，先把上下表面层织物用玻纤纱按设计要求的间距与定位板连接在一起，然后经过浸胶槽浸胶（可用酚醛、酯环和环氧树脂等），在成型段由喷管浇注泡沫塑料层（一般采用聚氨酯、酚醛和脲甲醛泡沫塑料）液体，当物料发泡膨胀时，使上下表面层织物紧贴加热限制挡板，并保持联系件张紧。
模压成型工艺（加压型）
模压成型：
将一定量的模压料放入金属对模中，在一定的温度和压力作用下，固化成型制品的一种方法。
模压成型工艺按增强材料物态和模压料品种可分为以下几类：
①纤维料模压将预混或者预浸的纤维模压料装在金属模具中加热加压成型制品；（高强度短纤维预混料模压成型是我国广泛使用的工艺方法）
②织物模压将预先织成所需形状的两向、三向以及多向织物浸渍树脂后，在金属对模中加热加压成型；（剪切强度明显提高，质量比较稳定，但成本高）
③层压模压将预浸胶布或毡剪成所需形状，经过叠层后放入金属对模中加热加压成型制品；（适合制薄壁制品）
④碎布料模压将预浸胶布剪成碎步块放入模具中加热加压成型制品；
⑤缠绕模压将预浸渍的玻纤或布带缠绕在一定模型上，再在金属对模中加热加压定性；（适用于特殊要求的制品及管材）
⑥SMC模压将SMC片材按制品尺寸、形状、厚度等要求裁剪下料，然后将多层片材叠合后放入模具加热加压成型制品；（适用于大面积制品成型）
⑦预成型坯模压先将短切纤维制成与制品形状和尺寸相似的预成形坯，然后将其放入模具中倒入树脂混合物，在一定温度压力下成型；（适用于制造大型、高强、异形、深度较大、壁厚均一的制品）
⑧定向铺设模压将单向预浸料（纤维或无纬布）沿制品主应力方向取向铺设，然后模压成型；（适用于成型单向强度要求高的制品）
模压引申：
模压料成型工艺
广泛使用的高强度短纤维模压料制造
1.基本组分：
短纤维增强材料、树脂（最普遍的是酚醛树脂和环氧树脂）基体和辅助材料。
短纤维增强材料：
玻纤、高硅氧纤维、碳纤、尼龙纤维等，长度为30mm-50mm，含量一般控制在50%-60%范围内（质量比）。
树脂基体：
各种类型的酚醛树脂和环氧树脂，还有酚醛环氧型树脂和聚酯树脂。
酚醛树脂有氨酚醛、镁酚醛、钡酚醛、硼酚醛以及由聚乙烯醇缩丁醛改性的酚醛树脂等；环氧树脂有双酚A型、酚醛环氧型及其他改性型。
辅助材料是为了使模压料具有良好的工艺性和满足制品的特殊性能要求。
2.短纤维模压料制备
有预混和预浸两种，大部分采用预混（手工预混和机械预混）。
工艺流程图如下：
以玻纤/镁酚醛模压料为例说明机械预混：
①将玻纤在180℃下干燥处理40min-60min；
②将烘干后的纤维切成30mm-50mm长度并使之输送；
③按树脂配方配成胶液，用工业酒精调配胶液密度在1.0g/cm3左右；
④按纤维：
树脂=55：
45（质量比）的比例将树脂溶液和短切纤维充分混合（此步在捏合机内进行）；
⑤捏合后的预混料，逐渐加入撕松机中撕松；
⑥将撕松后的预混料均匀铺放在网格上晾置；
⑦预混料经自然晾置后，再在80℃烘房中烘20min-30min，进一步驱除水分和挥发物；
⑧将烘干后的预混料装入塑料袋中封闭待用。
3.短纤维模压料的质量控制
①树脂溶液粘度由于粘度与密度有一定关系，而粘度测定又不如密度测定简单易行，因此，通常用密度作为粘度控制指标。
如酚醛预混料树脂胶液密度控制在1.00g/cm3-1.025g/cm3。
②纤维短切强度机械预混，纤维长度一般不超过20mm-40mm；手工预混，纤维长度不超过30mm-50mm。
③浸渍时间在确保纤维均匀浸透情况下应尽可能缩短时间。
④烘干条件烘干温度和时间是控制挥发物含量与不溶性树脂含量的主要因素。
此外还应注意料层的厚度和均匀性。
一般快速固化酚醛型预混料（如镁酚醛）的烘干条件为80℃，烘干20min-30min。
慢速固化酚醛型预混料（如氨酚醛）的烘干条件为80℃，烘干50min-70min。
环氧酚醛型预混料的烘干条件为80℃，烘干20min-40min。
⑤其他设备设计
4.模压料的工艺性
流动性、收缩率和压缩性。
每个都有对其产生影响的因素（不详解）。
①流动性实际生产中，模压料能否压成一定形状的制品主要取决于流动，而流动的难易取决于模压料的粘度。
应该指出，模压料熔体的流动性过大对压制成型并不有利。
②收缩性模压制品从模具中脱出后尺寸减小是模压料的固有特性，即收缩性。
模压制品发生收缩的主要原因是热收缩和结构（化学）收缩。
模压制品的线膨胀系数比模具材料大。
因交联结构产生的结构收缩，实践证明，大多在0.1%-0.2%。
③压缩性压缩比来表示。
压缩比=模压料（或坯料）的比容/制品比容。
值恒大于1。
纤维模压料的压缩比可以达到6-10。
可采用预成型工艺使压缩比大的模压料称为坯料来减小压缩比。
模压引申：
SMC成型工艺
SMC，即片状模塑料。
是用不饱和聚酯树脂、增稠剂、引发剂、交联剂、低收缩添加剂、填料、内脱模剂和着色剂等混合成树脂糊浸渍短切玻璃纤维粗纱或玻纤毡，并在两面用聚乙烯或聚丙烯薄膜包覆起来形成的片状模压成型材料。
SMC是干法生产FRP制品的一种中间材料。
独具特点是重现性好。
SMC的种类：
①BMC即块状模塑料。
可用于压制和挤出成型。
与SMC的区别仅在于材料形态和制作方法上。
BMC中纤维含量较低，纤维长度较短，填料含量较大，因此BMC适合制造小型制品，SMC则用于生产大型薄壁制品。
②TMC即厚片状模塑料。
组成与制作同SMC类似。
SMC一般厚0.63cm，TMC一般厚度达5.08cm。
③结构SMC按纤维形态与分布不同可分为SMC-R（纤维不规则分布）、SMC-C（连续纤维单向分布）、SMC-D（不连续纤维定向分布）以及SMC-C/R、SMC-D/R。
树脂采用高反应性的间苯二甲酸聚酯树脂。
④高强SMC分为HMC和XMC。
HMC是一种少加或不加填料，短切纤维含量达60%-80%，玻纤定向分布，树脂含量在35%以下的片状模塑料。
具有极好的流动性和成型表面，其制品强度是普通SMC的3倍。
XMC是一种含有70%-80%定向连续玻纤，20%-30%的聚酯树脂，加适量或不加填料的片状模塑料。
玻纤以一定角度交叉布置，标准粗纱角度为82°。
在普通缠绕机上进行。
⑤LS-SMC即低收缩SMC。
采用低收缩树脂或加入热塑性低收缩添加剂制造，成品收缩可趋于零。
适于制造尺寸精度高和表面光洁度高的制品。
⑥ITP-SMC即渗透增稠片状模塑
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