冷冻操作规程.doc
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目录
1适用范围及职责范围 3
1.1适用范围 3
1.2职责范围 3
2工艺指标及质量要求 3
2.1冷冻设计数据 3
2.2冷冻压缩机组 4
3工艺原理及工艺流程简述 4
3.1冷冻的工艺原理 4
3.2冷冻的工艺流程简述 4
3.3冷冻机组的油路系统 5
4开车程序 5
4.1原始开车或大修后开车 5
4.2长期停车后的开车 8
4.3短期停车后的开车 8
5正常操作与维护 8
6停车程序 9
6.1计划停车程序 9
6.2事故停车程序 9
6.3停机期间保护措施 9
7事故处理及故障处理 9
8安全、工业、卫生、环保要求 12
9巡回检查 13
10冬季防冻要点 14
11检修 14
11.1正常装配间隙 14
11.2检修期限 14
11.3压缩机的检修 15
11.4压缩机检修后更换润滑油 17
12附有关图表 17
12.1带控制点的工艺流程图 17
12.2物料及热量平衡 17
12.3工艺参数一览表（含联锁说明及报警设定值一览表） 18
12.4分析项目及频率一览表 18
12.5设备一览表（含名称、代号、规格、性能等） 18
12.6润滑油脂一览表 20
12.7安全阀一览表 20
12.8调节阀及其他控制阀一览表 20
12.9盲板一览表 20
12.10液氨饱和蒸汽温度与压力平衡表 20
12.11主要设备结构简图 21
1适用范围及职责范围
1.1适用范围
本操作规程提供了螺杆制冷压缩机方面的内容。
具体介绍了合成氨厂螺杆制冷压缩机组开、停车的详细操作步骤及正常操作和事故处理。
适用于螺杆制冷压缩机组控制室岗位、现场岗位的操作及日常维护和事故处理。
1.2职责范围
螺杆制冷压缩机组的主要任务是将氨冷凝器来的气氨压缩、冷却成液氨，再送入氨冷凝器进行循环制冷。
螺杆制冷压缩机组分二个岗位：
中控岗位、现场岗位。
1.2.1岗位职责及管辖范围
1.2.1.1岗位职责
（1）在班长统一指挥下，负责生产过程中同车间生产管理人员、调度及其它车间的联系，根据生产需要，及时、正确地向螺杆制冷压缩机岗位提出操作要求和下达指令。
（2）负责螺杆制冷压缩机组的开、停车操作及事故处理。
（3）根据合成氨系统需要的制冷量及其它分析数据和工艺条件，及时进行工况调整，以保证一、二级氨冷凝器足够的冷量；
（4）定期到现场进行巡检；做好中控室内的记录；
（5）负责与现场配合，进行设备检修前后的处理；
（6）负责室内所辖仪表，电气设备的操作及与有关方面的联系；
（7）负责中控室内卫生清洁、消防、气防器材的使用保管。
1.2.1.2岗位管辖范围
螺杆制冷压缩机组现场所有设备、仪表、电气、管道、阀门等；
2工艺指标及质量要求
2.1冷冻设计数据
物料名称
冷冻液氨
一级氨冷液氨进口
新鲜气氨冷液氨进口
流量
kg/h
15520
14420
1100
操作温度
℃
40.0
25.7
25.7
操作压力
MPaG
1.6
1.55
1.55
物料名称
一级氨冷器气氨出口
二级氨冷器气氨出口
新鲜气氨冷器气氨出口
流量
kg/h
7120
7300
1100
操作温度
℃
3.5
-17.0
3.5
操作压力
MPaG
0.38
0.11
0.38
2.2冷冻压缩机组
一级氨冷螺杆压缩机组
二级氨冷螺杆压缩机组
操作介质：
氨
入口温度：
平均5.5℃
入口压力：
0.38MPa（G）
排出压力：
1.62MPa（G）
操作介质：
氨
入口温度：
平均-15℃
入口压力：
0.11MPa（G）
排出压力：
1.62MPa（G）
制冷量调节范围10%~100%无级调节
内容积比调节范围2.5~5.0无级调节
3工艺原理及工艺流程简述
3.1冷冻的工艺原理
氨合成塔只能将一部分氢氨气合成为氨，为了使产品氨与未反应的气体分离，需要采
用降温冷凝的方法。
降温所需的冷量，由冷冻工段的液氨的蒸发来提供，蒸发后的低温低压气氨经螺杆压缩机（冰机）压缩成高温高压的气氨，再经冷却液化成液氨送至氨冷器减压蒸发，这样就构成了整个制冷循环。
液氨的蒸发温度与压力有关，压力愈低，则蒸发温度也愈低。
因此，可根据所需要
的冷凝温度来确定液氨的蒸发压力，根据冷冻量来确定液氨的蒸发量。
根据合成入塔气体氨含量的要求，本装置采用两级氨冷来分离合成塔出口工艺气中的成
品氨。
对应的液氨蒸发压力及蒸发温度如下：
项目
蒸发压力
蒸发温度
工艺气体温度
一级氨冷
0.38MPa
3.5℃
9℃
二级氨冷
0.11MPa
－17℃
－12℃
3.2冷冻的工艺流程简述
3.2.1一级氨冷的工艺流程
来自一级氨冷凝器（E63205）的气氨（3.5℃、0.38MPa）与从新鲜气氨冷器（E63208）来的气氨（3.5℃、0.38MPa）、集油器来的气氨（-15℃、0.21MPa）及空气分离器来的气氨（常温、0.38MPa）相汇合，进入一级氨冷气液分离器（F63301）分离出液氨，气氨（5.5℃、0.38MPa）经过吸气过滤器、吸气止回阀进入冷冻机，与喷入机内的油压缩后进入油分离器进行分离。
分离出的气氨（70℃、1.62MPa）进入卧式冷凝器（E63304A）的壳程与管程的循环水换热，冷凝成液氨（43℃、1.62MPa），进入贮氨器。
出贮氨器的液氨，一部分进入经济器的壳程，一部分经过节流装置进入经济器的管程，减压蒸发将壳程的液氨过冷，蒸发的气氨（30℃、1.17MPa）经过冰机入口补气管线进入冰机。
过冷后的液氨（35℃、1.62MPa）部分经过气液分离器（F63301）将分离器底部的液氨加热变为气体，最后与二级氨冷系统的液氨（35℃、1.62MPa）混合后进入液氨换热器（E63207）的壳程与管程的来自二级氨分离器（F63202）液氨换热，最终液氨（23℃、1.6MPa）进入一级氨冷凝器（E63205）、二级氨冷凝器（E63206）提供冷量，部分进入新鲜气氨冷器（E63208）提供冷量。
卧式冷凝器（E63304A）与贮氨器的不凝气进入空气分离器，经过来自贮氨器部分液氨的冷却，分离出气氨后放空。
集油器是将制冷系统中的积油在低压状态下从贮氨器放出系统，并利用蒸汽将积油中液氨气化，气氨并入气氨分离器。
紧急泄氨器是在紧急情况下，将制冷系统中的液氨与循环水混合后排入氨排污系统。
3.2.2二级氨冷的工艺流程
来自二级氨冷凝器（E63205）的气氨（-17℃、0.11MPa）与从集油器来的气氨（-15℃、0.21MPa）及空气分离器来的气氨（常温、0.11MPa）相汇合，进入二级氨冷气液分离器（F63302）分离出液氨，气氨（-15℃、0.21MPa）经过吸气过滤器、吸气止回阀进入冷冻机，与喷入机内的油压缩后进入油分离器进行分离。
分离出的气氨（75℃、1.62MPa）进入卧式冷凝器（E63304A）的壳程与管程的循环水换热，冷凝成液氨（43℃、1.62MPa），进入贮氨器。
出贮氨器的液氨，一部分进入经济器的壳程，一部分经过节流装置进入经济器的管程，减压蒸发将壳程的液氨过冷，蒸发的气氨（30℃、1.17MPa）经过冰机入口补气管线进入冰机。
过冷后的液氨（35℃、1.62MPa）部分经过气液分离器（F63302）将分离器底部的液氨加热变为气体，最后与一级氨冷系统的液氨（35℃、1.62MPa）混合。
卧式冷凝器（E63304A）与贮氨器的不凝气进入空气分离器，经过来自贮氨器部分液氨的冷却，分离出气氨后放空。
集油器是将制冷系统中的积油在低压状态下从贮氨器放出系统，并利用蒸汽将积油中液氨气化，气氨并入气氨分离器。
紧急泄氨器是在紧急情况下，将制冷系统中的液氨与循环水混合后排入氨排污系统。
3.3冷冻机组的油路系统
经过油分离器分离出来的油，一部分经过回油管线进入冰机内，以确保油分离器挡油板之后的筒体尽量少存油，另一部分进入油冷器壳程与管程的循环水换热冷却，再经过粗油过滤器，经过油泵加压、油压调节阀，将油压调至高于排气压力0.15~0.3MPa，再经过精油过滤器到达油分配总管，分别进入轴承、平衡活塞等润滑点及密封点，部分高压油进入输气量调节装置液压缸及滑阀。
进入机内的油最终与压缩气体混合排入油气分离器进行分离。
4开车程序
4.1原始开车或大修后开车
4.1.1系统吹扫
吹扫目的：
利用压缩空气将系统管道的铁锈及灰尘吹净，防止带入设备，以免损坏设备。
吹扫原则与要求：
⑴应将吹扫管道上安装的所有仪表测量元器件拆除，防止吹扫时流动的脏杂物将仪表元器件损坏。
同时，还应对调节阀采取适当的保护措施（必要时，需拆除后加临时短管连接）。
⑵系统吹扫时，所有仪表引压管线均应打开进行吹扫，并应在系统综合气密试验中再次吹扫。
⑶压缩机进口必须先装上空气过滤器，每次吹扫不少于30min。
⑷对于已经装完毕的制冷系统，在试漏前应以0.6Mpa的压缩空气吹净存在与设备及管路内的污物，污物由各设备的排污口排出，污物不得吹入压缩机内部；污物排净后，将各设备的排污口封闭。
4.1.2系统试漏检验
制冷设备在出厂前均作过气（水）压、气密试验，设备本身全部达到了强度及气密性要求，在安装完毕后所进行的系统试验主要针对各设备的连接部分，如阀门、接头、接管等等。
试漏的试验压力如下：
高压系统试验压力
气压1.8Mpa
低压系统试验压力
气压1.2Mpa
试验过程的注意事项：
⑴试漏所需的压缩空气，一般应由其他压缩机组提供，空气应该洁净干燥。
注意：
严禁使用氧气检漏。
⑵试验时安全阀上的角式截止阀应关闭，试验完成后再打开截止阀。
⑶试验时系统中所有设备上的阀门，除通向大气的阀门外，均应全部开启。
⑷当系统达到低压系统试验压力后，应关闭机组的吸气截止阀和节流阀组，防止高压系统的气体将渗入低压系统。
⑸用肥皂水涂抹个焊缝及连接部位，检查是否有渗漏现象。
⑹在试验压力下，保持24h，当外界气温没有大的变化时，试验压力在开始6h允许下降0.03MPa，在以后的18h应保持压力不变。
⑺如必须用螺杆压缩机组加压时，运转应间断运行，使其排气压力不超过1.8Mpa，排气温度不超过100℃，且应注意压缩机各部的温升不要过高。
4.1.3系统抽真空
⑴关闭系统与外界相通的阀门（如充注阀、放空气阀等），打开系统内部所有连通的阀门。
⑵逆时针旋下吸气截止阀多用接口上的细牙螺塞，顺时针旋进吸气阀调节杆数圈，使吸气截止阀呈三通状态。
用连接软管（或附带有三通修理表阀的软接管）将真空泵与制冷系统接通。
⑶接通真空泵电源，起动真空泵进行抽气，系统中的水分和不凝气很难抽尽，为了达到一定的真空度，拙真空要分数次进行，其间隔l0min左右，以使系统内的压力均衡。
氨系统抽真空的剩余压力应小于7.999kPa（60mmHg）。
⑷真空度达标后，先关闭旁通孔道，再停真空泵，并拆下抽气管，旋上排气阀旁通孔螺塞。
⑸抽真空后应保持24h，系统内升压不超过666.61Pa（5mmHg）为合格。
若压力上升较快，则应及时查明原因并加以消除。
4.1.4加油
首次加油，可以在系统形成真空的情况下，利用机组加油阀（油过滤器上的放气阀）加油：
关闭机组中吸排气截止阀和油过滤前的截止阀，油过滤器上的放气阀与加油管道相连，开启油泵。
机组的加油量，应保证油冷却器充满后，油分离器有约1/3高度的油位，可从油分离器的视油镜观察。
开启油泵一段时间，打开油分离器与油冷却器之间的平衡放气阀，进一步观察油面有无大波动，无波动即完成了首次加油，否则继续加油，直至合格。
所加油应符合附表1GB/T16630-1996《冷冻机油》中N46冷冻机油的规定。
机组运行中加油见《压缩机检修后更换润滑油》。
4.1.5系统充氨
4.1.5.1充氨前的准备工作
⑴组织参加充氨操作人员学习氨的性能及安全操作注意事项。
⑵准备防护用具，如防氨面具、防护眼镜、橡胶手套、水盆、毛巾、急救药品等，应放置在方便使用的地方。
⑶准备好加氨工具，如加氨瓶架、扳手、垫片、加氨嘴等。
⑷对充氨现场进行整理，充氨现场要求整洁，有利于操作。
充氨现场严禁烟火和从事电、气焊工作。
4.1.5.2充氨操作
⑴关闭压缩机组的吸气截止阀、排气截止阀和与大气连通的阀门，开启系统中各设备的阀门。
⑵每瓶氨在充加前必须称出总重量，充完后应称出空瓶重量，以便算出实际加氨量。
同时注意将空瓶及装有液氨的氨瓶严格区分开。
⑶将氨瓶放在氨瓶架上（倾斜度30-40º），头部向下，用耐压橡胶管将氨瓶与加氨站阀门联接，暂不拧紧，稍许开启一下制冷剂瓶上的阀门，将连接管内的空气排出，然后拧紧充液接头。
⑷全打开调节站阀，再渐渐打开氨瓶阀，利用系统和氨瓶内液氨的压力差进行加氨，当充氨系统管路出现白霜并发出流动声音是说明氨液加入系统。
⑸当氨瓶内发了嘶嘶声，瓶下部的白霜融化时说明氨液已加完，此时应先关闭氨瓶上的角阀，然后再关闭加氨站上的阀门；拆下氨瓶阀口联接器，空瓶过磅计重后，再换上新瓶继续灌氨。
⑹当系统中压力上升，充入制冷剂的速度减慢，启动压缩机使蒸发系统压力降低，除贮液器的出液阀应关闭外，系统中的阀门应与机器正常工作时一样开或关，向冷凝器供水，这时制冷剂大部分进入贮氨器，充液总量达到计算需求量或当液位达到3/4高度时，即可停止充氨，使整个系统投入工作；
⑺加氨后，应进行放空气操作。
根据各设备应充入的制冷剂重量，计算出总的充入量。
各设备应充入的制冷剂重量参照下表。
设备名称
冷凝器
贮氨器
蒸发器
气液
分离器
液体
管路
排气管（库内）
立排管（库外）
制冷剂加入量（容积比）
15%
70%
50%
20%
100%
90%
80%
4.1.6开车确认
⑴检查电气接线、接地线已完成，且符合安全标准；
⑵检查电动机电源，电压和仪表板指示是否正确；
⑶检查供气管路疏通，所有螺塞、接头是否拧紧；
⑷按照工艺管线操作要求操作阀门，检查压缩机排气阀门应处于开启位置；
⑸检查手动排污阀是否关闭；
⑹检查油气分离器中润滑油的容量，确定油位计中油面在上限和下限中间之上为最佳；
⑺检查油冷却器、卧式冷凝器循环水是否投用正常；
⑻准备起动时，检查操作人员是否处于安全位置。
4.1.7开车程序
⑴拆下电动机与压缩机之间的联轴器中间体及叠片，检查电动机旋转方向是否正确，从压缩机轴端看，压缩机顺时针旋转；
⑵检查油分离器中油位是否合适（应在上侧油视镜位置）；
⑶在双精油过滤器系统中，调整油精过滤器前后的阀门，使两精油过滤器并联连通；
⑷将启动程序设为手动；
⑸采用点动方法判断油泵电动机旋转方向是否正确；
⑹启动油泵使油循环一段时间；
⑺调整油精过滤器前后的阀门，使油精过滤器一开一备；
⑻将与压缩机尚未联接的电动机开动，检查安全机构是否起作用；
⑼重装联轴器；
⑽打开吸气止回截止阀、排气截止阀，打开油路系统上除通向大气之外的所有阀门。
其中吸气止回截止阀的开启应缓慢、小幅，否则易造成液击；
⑾为油冷却器供水或供制冷剂液；
⑿将启动程序设为自动
⒀启动油泵；
⒁检查压缩机是否卸载，压缩机应卸载，否则启动力矩会很大；
⒂启动电动机，检查所有指示是否正确；
⒃用最小的气体流量把压缩机运转30min，检查所有的读数是否正常，然后才可以在所希望的能级上运转。
4.2长期停车后的开车
长期停车后的开车程序见4.1原始开车或大修后开车。
4.3短期停车后的开车
4.3.1开车前准备工作
⑴检查油分离器中油位是否合适（应在上侧油视镜位置）；
⑵打开吸气止回截止阀、排气截止阀；
⑶打开油系统上除通向大气之外的所有阀门；
⑷确认油冷却器及卧式冷凝器循环水投用正常。
4.3.2开车程序
⑴控制器发出压缩机启动信号后，启动油泵，进行预润滑；
⑵若能级不在零点，开启减载电磁阀减载；在油泵预润滑时间内，若未能减载到零点，产生“能级不在零点”故障，并停机；若减到零点，关闭减载电磁阀，等待油泵预润滑时间结束；
⑶油泵润滑时间到后，启动压缩机；
⑷等待30秒后检测压缩机反馈信号，若未得到反馈信号，产生压缩机反馈故障，并中止启动过程；
⑸收到压缩机反馈信号后，继续运行1分钟，等待压缩机工作稳定；
⑹1分钟时间到后，按照启动增载脉冲设置，以6秒为周期，打开增载电磁阀，使能级脱离零点（能级≧5%）；
⑺能级脱离零点后，进入正常运行状态，启动过程结束。
5正常操作与维护
⑴打开吸气止回截止阀时应慢慢开启；
⑵观察并记录吸气压力、吸气温度、排气压力、排气温度、油压力、油温度、外压力比、内压力比等数据；
⑶如果由于某项安全保护动作自动停机，一定要在查明故障原因后方可开机，决不能随意采用改变调定值的方法再次开机；
⑷如果在气温较低的季节开机，应首先开油分离器上的电加热器（机组可自动做到），然后才能开机。
⑸正常油位：
油分离器内的正常油位在上侧视油镜与下侧视油镜之间，每次开机前应保证这一点。
开机后油位可能下降，但低到一定程度时，液位开关能给出信号，自动停机。
操作者应经常注意油位是否适合，必要时给予补油。
⑹回油：
运转过程中，油分离器内排气侧会产生油的积聚，需打开回油阀回油。
回油过程中应调节阀门的开度，以回油镜中可见有流动且保持油气混合流为好。
阀门开度太小可能使回油速度太慢，影响二段油分的效果。
停机一段时间以后，二级油分下侧会积聚很多润滑油。
再次开机时可以适当开大该路阀门的开度，加速回油。
当该段无明显油位后，再恢复正常的回油。
⑺运转中加油：
压缩机正常运转过程中，略微调节吸气止回截止阀，使吸气压力略低于大气压力。
加油管一端接吸气过滤器上的加油阀，另一端插入油桶中，缓慢开启压缩机吸气过滤器上的加油阀，即可进行加油。
加油速度必须较慢，不能过猛，以防损坏机器。
加油时注意机器的声音变化，防止机器震动；
⑻压缩机可能出现倒转现象，这时应迅速关闭吸气截止阀；
⑼除通向大气的阀门外，气路及油路上的其余阀门均应打开。
6停车程序
6.1计划停车程序
⑴发出停机命令后，若能级不在零点，开启减载电磁阀，进行减载，减载5次或能级到达零点后，结束此步骤；
⑵停压缩机；
⑶若能级未到零点时，再进行6次减载；
⑷到达能级零点或6次减载之后，启动停油泵延时；
⑸停油泵延时时间到后，停油泵；
⑹进入停机延时状态，等待下次开机；
⑺现场关闭吸气止回截止阀、排气截止阀；
⑻切断电源。
6.2事故停车程序
如发生意外事故需紧急停车时，可用紧急停车按钮把主机电源切断，迅速关闭吸气及排气截止阀，防止转子倒转。
6.3停机期间保护措施
⑴如果在气温较低的季节长时间停机，应将油冷却器等用水设备中的存水放净，防止设备受冻损坏。
⑵如果长时间停机，应每周开动油泵10分钟，让润滑油遍布压缩机内部。
⑶每周盘动一次联轴器，这将有助于避免轴承的剥蚀。
⑷如果停机超过3个月，除了上述措施外，还要每3个月开动机组一次，运转时间约30分钟。
7事故处理及故障处理
7.1基本原则
7.1.1事故的处理必须分秒必争，做到及时、果断、正确，不得耽误拖延。
7.1.2立即通知车间主任、调度及有关部门。
7.1.3发生事故应立即抢救，尽力减少事故的损失和伤害。
7.1.4发生事故应立即发出报警信号。
7.1.5如果有人伤亡或中毒应首先对受害人进行抢救，并通知医护部门及气体防护站。
7.1.6发生火灾、爆炸、触电、机械事故时，应立即切断电源，防止发生二次事故。
7.1.7抢救受伤人员应首先抢救重伤人员。
在医护人员未到之前不得停止对受伤害人的抢救。
7.1.8进入有毒气体事故现场抢救应配戴齐全的防护用具。
7.2急性中毒事故的处理
7.2.1立即将中毒者抬离现场，放在空气新鲜温度适当的地方。
7.2.2如果中毒者呼吸或心脏停止，应立即进行人工呼吸和人工心脏按压，未经医生确诊死亡，不得中断抢救工作。
7.2.3在抢救人员之后应立即消除毒源，清除毒物，以免发生二次事故。
7.3火灾爆炸的处理
7.3.1立即报警，通知消防部门及有关领导。
7.3.2立即开动消防装置和利用消火栓，灭火器等灭火设备灭火。
7.3.3立即切断电源和在火灾或爆炸区域内部可燃气体供给。
7.3.4立即移开或切断火灾区域附近的易燃易爆物品。
7.4故障及其消除办法
常见故障的表现及处理方法
序号
现象
原因
处理方法
1
启动负荷过大或根本不能启动
滑阀未停到0位
使滑阀停到0位
压缩机内充满了润滑油或液体制冷剂
按转动方向盘动压缩机，排出积液或积油
部分运动部件严重磨损或烧伤
拆卸检修及更换零部件
电压不足
检查电网电压值
2
机组发生不正常振动
机组地脚螺栓未紧固
旋紧地脚螺栓
压缩机与电动机不同轴
重新找正
因管道振动引起机组振动加剧
加支撑点或改变支撑点
过量的液态制冷剂被吸入机体内
调整系统供液量
滑阀不能定位而且振动
检查油活塞及增减载阀是否泄漏
吸气腔真空度过高
开大吸气截止阀
3
压缩机运转后自动停机
自动保护及自动控制元件调定值不能适应工况的要求
检查各调定值是否合理，适当调整
控制电路内部存在故障
检查电路，消除故障
过载
检察原因并消除
4
停机时压缩机反转
吸气及排气管路上的止回阀关闭不严
检修，消除卡阻现象
防倒转的旁通管路堵塞
检修旁路管路及电磁阀
5
制冷能力不足
滑阀的位置不合适或其他故障
检查指示器并调整位置，检修滑阀
吸气过滤器堵塞
拆下吸气过滤器的过滤网清洗
机器不正常磨损，造成间隙过大
调整或更换零件
喷油量不足，不能实现密封
检查油路系统
排气压力远高于冷凝压力
检查排气系统管路及阀门，清除排气系统阻力
高低压系统间泄漏
检查旁路系统
吸气管线阻力过大
检查阀门（如吸气截止阀或止回阀）
吸气截止阀未全开
打开
6
运转中机器发出不正常响声
转子齿槽内有杂物
检修转子及吸气过滤器
止推轴承损坏
更换轴承
轴承磨损造成转子与机壳间的摩擦
更换轴承
滑阀偏斜
检修滑阀导向块及导向柱
运动部件连接处松动
拆开机器检修，加强防松措施
7
排气温度或油温度过高
压缩比较大
降低排气压力和负荷
油温过高
清除油冷却器传热面上的污垢
吸入严重过热的气氨
向蒸发系统供液
喷油量不足
提高喷油量
空气渗入制冷系统
排出空气，检查空气渗入部件
8
排气温度或油温度下降
吸入液氨
减少向蒸发系统的供液量
连续无负荷运转
检查滑阀
排气压力异常低
降低冷凝器的冷凝能力、减小供水量
9
滑阀动作太快
手动阀开启过大
适当关闭进油截止阀
10
滑阀不灵或不动作
电磁阀动作不灵
检修电磁阀
油管路系统接头堵塞
检修
手动阀关闭
打开进油截止阀
油活塞卡住或漏油
检修
11
压缩机机体温度过高
吸气严重过热
降低吸气过热度
旁通管路泄漏
检修旁通管路及阀门
摩擦部位严重磨损
检修及更换零部件
压缩比过高
降低排气压力及负荷
12
油
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