中华人民共和国国家标准 输送设备安装工程施工及验收规范.docx

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中华人民共和国国家标准输送设备安装工程施工及验收规范

UDC

中华人民共和国国家标准GBPGB50270-××输送设备安装工程施工及验收规范

（征求意见稿）

2007-××-××发布2007-××-××实施

中华人民共和国建设部

联合发布

中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局

目次

1总则……………………………………………………………………………………1

2基本规定………………………………………………………………………………………2

3带式输送机……………………………………………………………………………………5

4板式输送设备…………………………………………………………………………………8

4.1板式输送机……………………………………………………………………………8

4.2轻型板式给料机………………………………………………………………………8

4.3中型板式给料机………………………………………………………………………9

4.4重型板式给料机………………………………………………………………………10

4.5试运转…………………………………………………………………………………10

5垂直斗式提升机………………………………………………………………………………11

6螺旋输送机……………………………………………………………………………………15

7辊子输送机……………………………………………………………………………………16

8悬挂输送机……………………………………………………………………………………17

8.1一般规定………………………………………………………………………………17

8.2轨道……………………………………………………………………………………17

8.3回转装置………………………………………………………………………………18

8.4道岔……………………………………………………………………………………18

8.5拉紧装置………………………………………………………………………………18

8.6升降段…………………………………………………………………………………19

8.7悬具的导向装置,捕捉器,停止器,止退器………………………………………19

8.8试运转…………………………………………………………………………………19

9水平振动输送机………………………………………………………………………………20

10埋刮板输送机………………………………………………………………………………21

11气力输送设备…………………………………………………………………………………23

12矿井提升机和绞车……………………………………………………………………………24

12.1一般规定………………………………………………………………………………24

12.2缠绕式矿井提升机和矿用提升绞车…………………………………………………24

12.3多绳提升机……………………………………………………………………………27

12.4其他绞车………………………………………………………………………………29

12.5试运转………………………………………………………………………………29

13工程验收…………………………………………………………………………………33

附录A带式输送机输送带连接方法…………………………………………………………34

附录B本规范用词说明………………………………………………………………………37

1总则

1.0.1为确保输送设备安装工程的质量,促进安装技术的进步,确保设备安全运行,制订本规范.

1.0.2本规范适用于带式输送机,板式输送设备,垂直斗式提升机,螺旋输送机,辊子输送机,悬挂输送机,水平振动输送机,埋刮板输送机,气力输送设备,矿井提升机和绞车安装工程的施工及验收.

1.0.3输送设备必须经试运转合格后,方可交付生产使用.

1.0.4输送设备安装工程施工及验收除应符合本规范的规定外,尚应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231及国家现行的有关标准的规定.

2基本规定

2.0.1输送设备安装工程施工前的检查应符合下列要求:

1设计和随机技术文件应齐全;

2按设备装箱清单,检查设备,材料的型号,规格和数量是否符合设计和产品标准的规定,并应具有产品合格证书;

3机电设备应无变形,损伤和锈蚀,包装应良好,钢丝绳不得有锈蚀,损伤,弯折,打环,扭结,裂嘴和松散现象;

4钢结构构件应有规定的焊缝检查记录和预装检查记录等,质量合格证明文件.

2.0.2设备就位前,应按施工图和有关基础,支承建筑结构的实测资料,确定输送主要设备的纵,横向中心线和基准标高点,作为设备安装的基准.

2.0.3轨道敷设应符合下列规定:

1钢轨敷设前,应按其制造标准检查直线度,扭曲和端面质量,合格后方可敷设;

2固定钢轨用的压板,螺栓等紧固件,其安装位置应正确,并应与轨道密切贴合,切实锁紧;

3轨道中心线与输送机纵向中心线应重合,其偏差不应大于2mm;

4两平行轨道的接头位置应相互错开,其错开距离不应等于行走部分前,后两行走轮间的距离;

5轨道的接头间隙不应大于2mm,接头处工作面的高低差不应大于0.5mm,左右偏移不应大于1mm;

6轨距的允许偏差为±2mm;

7轨道直线度每米不应大于2mm,在25m长度内不应大于5mm;全长不应大于15mm;

8同一截面内两平行轨道轨顶的相对标高允许偏差应符合表2.0.3的规定;且轨道弯曲部分的偏差方向应向曲率中心一侧降低.

表2.0.3轨顶的相对标高允许偏差（mm）

2.0.4组装驱动链轮和拉紧链轮应符合下列规定:

1链轮横向中心线与输送机纵向中心线应重合,其偏差不应大于2mm;

2两链轮轴线应平行,且与输送机纵向中心线的垂直度偏差不应大于1/1000;

3链轮轴的水平度不应大于0.5/1000.

2.0.5组装履带式驱动装置应符合下列规定:

1两链轮横向中心线与输送机纵向中心线应重合,其偏差不应大于1mm;

2链轮轴线至轨道面间的距离的允许偏差为±1mm;

3链轮轴线对输送机纵向中心的垂直度偏差不应大于1/1000;

4链轮轴的水平度不应大于0.3/1OOO;

5两履带轨道的轨距允许偏差为±2mm;

6履带轨道的纵向倾斜度不应大于1/1000;

7两履带轨道工作面的高低差不应大于1mm;

8两履带轨道中心线与两链轮横向中心线应重合,其偏差不应大于1mm.

2.0.6托辊,滚轮和辊子装配后,其转动均应灵活.

2.0.7输送设备试运转前的检查应符合下列要求:

1各润滑点和减速器内所加润滑剂的牌号和数量应符合随机技术文件的规定;

2输送设备的输送沿线及通道,应无影响试运转的障碍物;

3所有紧固件应无松动现象;

4电气系统,安全联锁装置,制动装置,操作控制系统和信号系统,均应经模拟或操作检查,其工作性能应灵敏,正确,可靠;

5盘动各运动机构,使传动系统的输入,输出轴旋转一周,不应有卡阻现象;电动机的转动方向与输送机运转方向应相符合.

2.0.8输送设备试运转应由部件至组件,由组件至单机,由单机至全输送线;且应先手动后机动,从低速至高速,由空负荷逐渐增加负荷至额定负荷按步骤进行.

2.0.9空负荷试运转应符合下列要求:

1驱动装置运行应平稳;

2链条传动的链轮与链条应啮合良好,运行平稳,无卡阻现象;

3所有滚轮和行走轮在轨道上应接触良好,运行平稳;

4运动部分与壳体不应有摩擦和撞击现象;

5减速器油温和轴承温升均不应超过随机技术文件的规定,润滑和密封应良好;

6空负荷试运转的时间不应少于1h,且不应少于2个循环;可变速的输送设备,其最高速空负荷试运转时间不应少于全部试运转时间的60%.

2.0.10负荷试运转应符合下列要求:

1空负荷试运转合格后,方可进行负荷试运转;

2当数台输送机联合运转时,应按物料输送反方向顺序启动设备;

3负荷应按随机技术文件规定的程序和方法逐渐增加,直到额定负荷为止;额定负荷下连续运转时间不应少于1h,且不应少于一个工作循环;

4各运动部分的运行应平稳,无晃动和异常现象;

5润滑油温和轴承温度均不应超过随机技术文件的规定;

6安全联锁保护装置和操作及控制系统应灵敏,正确和可靠;

7输送量应符合设计规定;

8停车前应先停止加料,待输送机卸料口无物料卸出后,方可停车;当数台输送机联合运转时,其停车顺序与启动顺序方向相反.

3带式输送机

3.0.1本章适用于输送各种块状,粒状等松散物料及成件物品的带式输送机的安装.

3.0.2输送机纵向中心线与基础实际轴线距离的允许偏差为±20mm.

3.0.3组装头架,尾架,中间架及其支腿等机架（图3.0.3）应符合下列规定:

l一中间架;2一中间架支腿;L1,L2一机架横截面对角线长度（mm）;L一中间架宽度（mm）

图3.0.3机架组装

1机架中心线与输送机纵向中心线应重合,其偏差不应大于3mm;

2机架中心线的直线度在任意25m长度内的偏差不应大于5mm,在全长上应符合表3.0.3的规定;

表3.0.3机架中心线在全长上的直线度

3在垂直于机架纵向中心线的平面内,机架横截面两对角线长度之差,不应大于两对角线长度平均值的3‰;

4机架支腿对建筑物地面的垂直度偏差不应大于2/1000;

5中间架的宽度允许偏差为±1.5mm,高低差不应大于间距的2‰;

6机架接头处的左右偏移偏差和高低差均不应大于1mm.

3.0.4组装传动滚筒,改向滚筒和拉紧滚筒应符合下列规定:

1滚筒横向中心线与输送机纵向中心线应重合,偏差不应大于3mm;

2滚筒轴线与输送机纵向中心线的垂直度偏差不应大于滚筒轴线长度的2‰;

3滚筒轴线的水平度不应大于滚筒轴线长度的1‰;

4对于双驱动滚筒,两滚筒轴线的平行度偏差不应大于0.4mm.

5滚筒装配时,轴承和轴承座油腔中应充以锂基润滑脂,轴承充油量为轴承空隙的2/3,轴承座的油腔中应充满.

3.0.5组装托辊应符合下列规定:

1托辊横向中心线与输送机纵向中心线应重合,其偏差不应大于3mm;

2对于非用于调心或过渡的托辊辊子,其上表面母线应位于同一平面上或同一半径的弧面上,且相邻三组托辊辊子上表面母线的相对标高差不应大于2mm.

注:

①平面指水平面或倾斜面;

②输送机凸弧段或凹弧段上的托辊辊子母线具有弧线型.

3.0.6块式制动器在松闸状态下,闸瓦不应接触制动轮工作面;在额定制动力矩下,闸瓦与制动轮工作面的贴合面积,压制成型的每块不应小于设计面积的50%,普通石棉的每块不应小于设计面积的70%.盘式制动器在松闸状态下,闸瓦与制动盘的间隙宜为1mm;制动时,闸瓦与制动盘工作面的接触面积不应小于80%.

3.0.7拉紧滚筒在输送带连接后的位置,应按拉紧装置的形式,输送带带芯材料,带长和起,制动要求确定,并应符合下列规定:

1垂直框架式或水平车式拉紧装置,往前松动行程应为全行程的20%～40%;其中,尼龙芯带,帆布芯带或输送机长度大于200m的,以及电动机直接起动和有制动要求者,松动行程应取小值;

2绞车或螺旋拉紧装置,往前松动行程不应小于1OOmm.

3.0.8卸料车,可逆配仓输送机和拉紧装置等的轮子应与轨道面接触,卸料车,可逆配仓输送机轮子与轨道的间隙不应大于0.5mm;拉紧装置的轮子与轨道间隙不应大于2mm.

3.0.9绞车式拉紧装置装配后,其拉紧钢丝绳与滑轮绳槽的中心线及卷筒轴线的垂直线的夹角均应小于6°.

3.0.10清扫器的刮板或刷子,在滚筒轴线方向与输送带的接触长度不应小于带宽的85%.

3.0.11带式逆止器（图3.0.11a））的工作包角不应小于70°;滚柱逆止器（图3.0.11b））的逆转角不应大于30°,安装后减速器应运转灵活.

a）带式逆止器

b）滚柱逆止器

1一逆止带;2一胶带;3一滚筒;4一星轮;5一固定圈;

6一滚子;7一弹簧柱销;n一皮带运转方向;

图3.0.11逆止器

3.0.12带式输送机的卸料车,张紧装置导轨的装配,应符合本规范2.0.3的规定.

3.0.13输送带的连接方法应符合随机技术文件的规定;当无规定时,可按本规范附录A的规定执行.输送带连接后应平直,在测量10m长度上其直线度偏差不应大于20mm.

3.0.14空负荷试运转应符合下列要求:

1输送带接头强度达到要求后,方可进行空负荷试运转;

2拉紧装置调整应灵活,当输送机启动和运行时,滚筒均不应打滑;

3输送带运行时,其边缘与托辊辊子外侧端缘的距离应大于30mm.

3.0.15负荷试运转应符合下列要求:

1整机运行应平稳,应无不转动的辊子;

2清扫器清扫效果应良好,刮板式清扫器的刮板与输送带接触应均匀,应无异常振动;

3卸料装置不应产生颤抖和撒料现象.

4板式输送设备

4.1板式输送机

4.1.1组装机架应符合下列规定:

1机架中心线与输送机纵向中心线应重合,偏差不应大于2mm;

2机架中心线的直线度偏差不应大于1/1000;

3机架横截面两对角线长度之差,不应大于两对角线平均长度的1/1000,并不应大于1Omm;

4支架对建筑物地面的垂直度偏差不应大于2/1000.

4.1.2组装导轨应符合下列规定:

1导轨中心线与输送机纵向中心线应重合,偏差不应大于1mm;

2轨距的允许偏差为±2mm;

3导轨接头应平整,左右偏移不应大于0.2mm,高低差不应大于1mm;

4接头间隙不应大于2mm;

5导向面应平滑,且铅垂度偏差不应大于10/1000mm.

4.1.3组装铸造小车输送机的拉紧装置应符合下列规定:

1移动轨道与固定轨道的接头应平整,左右偏移不应大于1mm,高低差不应大于0.3mm;

2移动导轨与固定导轨的接头应平整,左右偏移不应大于0.2mm,高低差不应大于1mm;

3拉紧装置的滑块与滑道应配合良好,局部间隙不应大于1mm.

4.2轻型板式给料机

4.2.1机架主梁的纵向直线度偏差不应大于1/1000,且机架对角线之差不应大于0.5/1000,最大不应大于12mm.

4.2.2机架上与驱动轴和拉紧轴的轴承座的两对应平面应在同一平面上,对应平面的高度差,两轴承座对应孔的间距偏差,对角线长度差均应符合表4.2.2的规定:

表4.2.2两轴承座对应面高度差,对应孔间距和对角线长度差的允许偏差

4.2.3辊轮导轨应符合表4.2.3的规定:

表4.2.3辊轮导轨的允许偏差（mm）

4.2.4驱动链轮轴与拉紧轴间的平行度偏差应不大于实际轴距的0.4‰.

4.2.5链条中心线对链轮中心线的偏差不应大于1.5mm.

4.2.6轴承座加注的润滑油脂不应少于其容积的2/3.

4.2.7输送槽之间的间隙应均匀协调,相互接触处无卡碰现象.

4.3中型板式给料机

4.3.1机架主梁的直线度偏差不应大于1.5/1000,全长内不应大于10mm;机架对角线之差不应大于1/1000,最大不应大于10mm.

4.3.2机架上与驱动轴和拉紧轴的轴承座的两对应平面应在同一平面上,其高度差及基面间孔距,对角线的偏差均应符合表4.2.2的规定:

表4.3.2两轴承座对应平面高度差及对应孔间距,对角线长度差的允许偏差（mm）

4.3.3辊轮导轨应符合表4.3.3的规定:

表4.3.3辊轮导轨的允许偏差（mm）

4.3.4驱动链轮轴中心线对机架纵向中心线的垂直度偏差应不大于驱动轴轴承间距的1‰.

4.3.5驱动链轮轴与拉紧轴间的平行度偏差应不大于实际轴距的0.5‰.

4.3.6链条中心线对链轮中心线的偏差不应大于2mm.

4.3.7驱动链轮装置,尾部拉紧装置和辊轮（或辊子）等部件,对轴承加注润滑脂应不少于其油腔容积的2/3.

4.3.8输送槽交迭部位的间隙应均匀协调,应无卡碰现象.

4.4重型板式给料机

4.4.1驱动链轮轴中心线对机架纵向中心线的垂直度偏差应不大于驱动轴轴承间距的1‰,水平度不应大于0.15/1000.

4.4.2驱动链轮轴与拉紧轴间的平行度偏差应不大于轴承跨距的1‰,水平度不应大于0.5/1000.

4.4.3各托辊上母线横向水平度和纵向水平度均不应大于1/1000.

4.5试运转

4.5.1空负荷试运转应符合下列要求:

1空负荷试运转不应少于1h;

2运行中应平稳,无异常的振动和冲击现象;

3链条与链轮应啮合正确,无跑偏现象,应运行平稳;辊轮转动自如,螺栓联接无松动现象.

4各润滑部位和密封应无渗漏现象.

4.5.2负荷试运转应符合下列要求:

1负荷试运转不应少于3h;

2输送物料的块度,料层平均厚度,应符合设计规定;

3输送过程物料应无漏料,撒料,结拱和堵塞现象;

4轴承温升应不高于35℃;中型板式给料机最高温度应不超过65℃,重型板式给料机最高温度应不超过60℃.

5垂直斗式提升机

5.0.1提升机组装应符合下列规定:

1主轴的水平度不应大于0.3/1000;

2单链和胶带提升机上,下轴安装的允许偏差（图5.0.1-1）应符合表5.0.1-1的规定;

（a）单链提升机

（b）胶带提升机

l一上轴;2一下轴;n一测量铅垂线;B一机壳内最大可测距离（mm）;H—上,下轴的距离

图5.0.1-1提升机上,下轴安装

表5.0.1-1单链和胶带提升机上,下轴安装的允许偏差

3双链提升机上,下轴安装的允许偏差（图5.0.1-2）应符合表5.0.1-2的规定;

1一上链轮轴;2一下链轮轴;n一测量铅垂线;H—上,下轴的距离

图5.0.1-2双链提升机上,下轴安装

表5.0.1-2双链提升机上,下轴安装的允许偏差

4上,下链轮或滚筒组装后,转动应轻便灵活;

5双链提升机两牵引链条应选配,其长度应一致;

6机壳铅垂度（图5.0.1-3）应符合表5.0.1-3的规定;

1一机壳;n一测量铅垂线;H—上,下轴的距离

图5.0.1-3机壳组装

表5.0.1-3机壳铅垂度允许偏差

7机壳上部区段,中部区段,下部区段和检视门均应密封良好.

5.0.2料斗中心线与牵引胶带中心线应重合,其偏差不应大于5mm;料斗与牵引胶带的连接螺栓应切实锁紧.

5.0.3牵引胶带接头可采用搭接或硫化法连接.搭接长度应跨3个料斗,其联接螺栓轴线与胶带端部的距离（图5.0.3）不应小于50mm;硫化法连接的方法应符合本规范附录A的规定.

C一联接螺栓轴线与胶带端部间的距离

图5.0.3胶带接头螺栓连接

5.0.4拉紧装置的调整应灵活;牵引件安装调整好后,未被利用的拉紧行程不应小于全行程的50%.

5.0.5提升机的上部,中部区段应设置牢固的支架,机壳不得偏斜,但不应限制机壳在铅垂方向的自由伸缩.

5.0.6空负荷试运转应符合下列要求:

1牵引件运转应正常,无卡链,跳链,打滑和偏移现象;双列套筒滚子链提升机的两根链条应同时进入啮合;

2连续运转2h以后,其轴承温升不得超过60℃.

5.0.7负荷试运转应符合下列要求:

1输送量允许偏差为额定输送量的±10%.

2卸料应正常,并应无显著回料现象;

3满载运转时牵引件不应打滑,电动机不应超载;

4逆止器应可靠,当停止运转时,应无明显的反向运行.

6螺旋输送机

6.0.1本章适用于水平或倾斜角小于15°,且连续均匀输送松散物料的螺旋输送机.

6.0.2组装螺旋输送机应符合下列规定:

1相邻机壳法兰面的连接应平整,其间隙不应大于0.5mm,机壳内表面接头处错位不应大于1.4mm;

2机壳法兰之间宜采用石棉垫调整机壳和螺旋体长度之间的积累误差;

3螺旋体外径与机壳之间的间隙,应符合表6.0.2—1的规定;

表6.0.2—1螺旋体外径与机壳之间的间隙（mm）

4螺旋输送机各中间吊轴承应可靠的固定在机壳吊耳上,相邻螺旋体连接后,螺旋体转动应平稳,灵活,不得有卡住现象;螺旋体轴线的直线度宜在吊轴承底座与机壳吊耳之间加垫片调整,其直线度应符合表6.0.2-2的规定.

表6.0.2-2螺旋体轴线的直线度

6.0.3进出料口的联接法兰面应互相平行,并不应强行联接;连接后应紧密,不应有间隙.

6.0.4螺旋输送机空负荷连续试运转2h以后,其轴承温升不应超过20℃.负荷试运转时,卸料应正常,无明显的阻料现象.

7辊子输送机

7.0.1机架组装应符合下列规定:

1机架中心线与输送机纵向中心线应重合,其偏差不应大于3mm;

2机架中心线的直线度偏差在任意25m长度内不应大于5mm;

3机架纵向水平度不应大于1/1000;

4机架支腿的铅垂度偏差不应大于2/1000.

7.0.2组装辊子应符合下列规定:

1各辊子上母线均应在同一平面内.任意相邻三个辊子上母线的高度差（图7.0.2）应符合表7.0.2的规定.

（a）

（b）

（a）—三辊上母线上凸;（b）—三辊上母线下凹;△h—高度差

图7.0.2相邻三个辊子上母线高度差

表7.0.2相邻三个辊子上母线高度差

2辊子轴线对机架中心线的垂直度偏差不应大于辊子长度的1/500;

3直线段辊子的水平度不应大于1/1000,且在辊子全长内不应大于1.5mm;

4转弯部分的辊子应按径向正确排列,其水平度应在允许范围内,并应向内侧倾斜.

7.0.3试运转应符合下列要求:

1输送机上各辊子均应转动灵活;

2链条等传动件应无明显脉动,卡阻现象;张紧装置调整应灵活,无卡阻现象.

3驱动装置应运转平稳,无异常振动;润滑良好,减速器应无渗油现象.

4整机运行应平稳可靠.

8悬挂输送机

8.1一般规定

8.1.1本章适用于通用悬挂输送机,积放式悬挂输送机,封闭轨积放式悬挂输送机,单轨小车悬挂输送机,封闭轨悬挂输送机和拖式悬挂输送机的安装.

8.1.2组装金属构件应符合下列规定:

1吊架或立柱的铅垂度偏差不应大于1/1000;

2悬臂支架的水平度不应大于3/1000;

3平台的纵,横向水平度均不应大于3/1000;

4轨道支承处纵向中心线对输送机纵向中心线的偏移不应大于3mm.

8.2轨道

8.2.1敷设通用悬挂输送机的轨道时,应符合下列规定:

1直线段轨道的横向直线度,在6000mm长度上不应大于3mm,在全长范围内不应大于7mm;

2直线段轨道的扭曲在6000mm长度上不应大于轨道高度的1%;

3垂直弯道的扭曲不应大于轨道高度的2%;

4水平弯道的扭曲不应大于轨道高度的1.5%;

5轨道接口处（固定接头,活接头和伸缩接头）,轨道踏面的高度差和横向错位均不应大于0.5mm.

8.2.2敷设积放式悬挂输送机的轨道时,应符合下列规定:

1单根直轨道的纵向直线度,在任意1000mm的长度上不应大于1.5mm,在全长上不应大于5mm;

2牵引轨中心线与承载轨中心线的对称度偏差不应大于1mm;

3直线轨道,水平弯道和垂直弯道两端面的扭转均不应大于轨道高度的1.3%;

4轨道接口处踏面的高度差和横向错位均不应大于0.5mm,接口间隙不应大于1mm.

8.2.