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品保专有名词

1.4P：

產品（Product）、價格（Price）、促銷（Promotion）、通路（Place）。

2.4R：

拒絕使用有害環境物質、減量使用有害環境物質、重複使用有害環境物質、回收再利用使用有害環境物質

3.5S：

是由日本企業研究出來的一種環境塑造方案，其目的在藉由整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）及身美（SHITSUKE）五種行為來創造清潔、明朗、活潑化之環境，以提高效率、品質及顧客滿意度。

在原文中（日文），這五項皆是以"S"為其發音開頭故稱此種方案為「5S」。

5S活動的對象原本是針對現場的環境，它對生產現場環境全局進行綜合考慮，並制訂切實可行的計劃與措施，從而達到規範化管理，有許多公司擴展到辦公室的管理以增進辦公效率，常見的手法為紅牌作戰，看板及衍生的目視管理。

4.ABB（Activity-BasedBudgeting）實施作業制預算制度

5.ABC（Activity-BasedCosting）作業制成本制度：

ABC及ABM（Activity-BaseManagement）作業制成本管理，以作業別作為分攤成本的基礎，在企業管理上可運用在定價決策、生產及產能決策、產品管理、顧客管理及企業策略上，同時具有提供決策者即時且有效、精確資訊的特性，對企業在創造競爭優勢上，是具有相當大的功能，其做法常為最古老的簿記再加上電腦分類系統，由於會計資料數量龐大，在電腦尚未普及前必須採行種種簡化如訂定分攤比例，但簡化可能會導致失真。

6.ABM（Activity-BaseManagement）作業制成本管理

7.ACD（AutomaticCallDistributor）自動話務分配。

8.AOQ（AverageOutgoingQuality）:

平均出廠品質（指一連串貨批在選別檢驗後之平均不合格率。

9.AOQL（AverageOutgoingQualityLimit）:

平均出廠品質界限（在各種品質水準下，貨批在選別檢驗後最高不合格率。

10.APQP（AdvanceProductQualityPlanning）先期產品品質規劃：

是用來確保新機種導入製程中產品品質規劃的所需步驟，使產出的產品能讓顧客滿意，其目標是促進相關人員的聯繫，以確保要求的步驟能按時完成

11.APS（AdvancedPlanningandScheduling）先進規畫與排程系統：

對企業提供IT業務應用服務和管理服務，主要透過軟體與硬體租用或租賃形式來實施，服務商的收入和利潤來自客戶的租金。

12.AQL（AcceptableQualityLevel）:

允收水準（是指生產希望有較高允收機率之貨批不合格率，如ά＝５％　AQL=2％指平均不合格率為２％時希望退貨率不高於5%

13.ASN（AverageSampleNumber）:

平均樣本大小（一個抽樣計畫為判定允收或拒收所使用到之平均樣本個數（單.雙.多）。

14.ATI（AverageTotalInspection）：

平均總檢驗

15.ATS（AverageTimetoSignal）：

平均失控時間

16.AVL（ApprovedVendorList）認可的供應商：

對提供企業產品或服務的眾多供應商中，某些符合公司的策略、對產品服務的要求，而成為合格或認可的供應商。

17.BOM（BillofMaterial）物料清單：

一般亦可稱為產品結構表或用料結構表，它乃用來表示一產品﹝成品或半成品﹞是由那些零組件或素材原料所結合而成之組成元素明細，其該元素構成單一產品所需之數量稱之為基量，BOM是所有MRP系統的基礎，如果BOM表有誤，則所有物料需求都會不正確。

天瀚定義

18.BPR（BusinessProcessReengineering）企業流程再造：

關心客戶的需求，對現有的經營過程進行思考和再設計，利用新的製造、資訊技術及現代化的管理手段，打破傳統的職能型組織結構（Function-Organization），建立全新的過程型組織結構（Process-OrientedOrganization）。

以作業流程為中心，打破金字塔狀的組織結構，使企業能適應新經濟的高效率和快節奏，讓企業員工參與企業管理，實現企業內部上下左右的有效溝通，具有較強的應變能力和較大的靈活性。

BPR的主要原則有三：

1. 以顧客為中心：

全體員工建立以顧客服務中心的原則。

顧客可以是外部的，如在零售商業企業，櫃台營業員直接面對的是真正的顧客；也可以是內部的，如商場內的理貨員，他的顧客是賣場的櫃台小組。

每個人的工作質量由他的「顧客」作出評價，而不是主管。

2. 企業的業務以「流程」為中心，而不以一個專業職能部門為中心進行。

一個流程是一系列相關職能部門配合完成的，體現於為顧客創造有益的服務。

對流程運行不利的障礙將被鏟除，職能部門的意義將被減弱，多餘的部門及重疊的流程將被合併。

3.「流程」改進需具有顯效性。

改進後的流程提高效率、消除浪費，提高顧客滿意度和公司競爭力，降低整個流程成本。

19.BSC（BalancedScoreCard）平衡記分卡：

平衡計分卡（BalancedScorecard）是一績效衡量制度，亦是一項與策略、報酬制度相結合的策略性管理工具。

此方法要求經理人自四個方面或層次以評估一組織的表現，即「顧客」、「內部業務程序」、「學習與成長」及「財務績效」，而這四方面的努力必須在「願景和策略」的引導和整合下才有意義。

20.BTO（BuildtoOrder）接單後生產。

21.BTS（BuildtoStock）、BTF（BuildtoForcast）計劃生產。

22.CPFR（CollaborativePlanningForecastingandReplenishment）協同規劃預測與補貨。

23.CPM（ComplaintperMillion）客戶抱怨比：

為公司產品品質驗證的最高指標，包含自原料到送交消費者手上的所有流程，世界級企業的目標是在1位數，通常1個客戶抱怨代表100個消費者的心聲，即1個客戶抱怨代表萬分之一的不良率。

但會隨文化而有差異，如日本的1個客戶抱怨代表20個消費者的心聲。

24.CPM（CriticalPathMethod）要徑法：

用來決定一個專案的開始和完工日期的一種方法。

這種方法所得到結果就是找出一條要徑（criticalpath），或者是從開始到結束將活動串成一條活動縺（chainofactivities）。

從專案開始起，要徑上的任何一項活動的落後，結果都會讓整個專案無法如期完成。

因為這些活動對專案是非常的重要，所以關鍵活動（criticalactivities）在資源分配和管理（managementefforts）上享有最高的優先

25.CR（ContinuousReplenishment）連續補貨關係：

供應端直接即時讀取購買端的生產計劃與庫存，同步規劃自己的生產進度與排程，並自行在需要時間，將供應物料主動運送到採購企業。

26.CRM（CustomerRelationshipManagement）客戶關係管理：

是指企業為了贏取新顧客，鞏固保有既有顧客，以及增進顧客利潤貢獻度，而透過不斷地溝通以了解並影響顧客行為的方法；其主要以運用資料倉儲為基礎，將有關企業活動之資訊，透過資料採礦﹝DataMining﹞的工具，分析彙整出對顧客有效並可供參考之資訊，以提昇顧客之滿意度

27.CRP （CapacityRequirementPlanning）產能需求規劃：

制定、測量和調整產能的標準，以決定要投入多少的人力及機器來完成生產。

將現場的訂單，和計劃中的訂單，輸入CRP中，這些訂單將轉換成在每一時期、每一個工作站的工作時數。

以有限產能為導向，主控產能與時間，檢驗在規劃的範圍內，確定是否有足夠的產能來處理所有的訂單；而在確定之後，會建立一個可接受的MPS，而後CRP要決定每一個期間、每一個工作站的工作量

28.CSF（CriticalSuccessFactor）重要成功因素：

企業成功的少數重要目標。

29.CTI（ComputerTelephonyIntegration）電腦電話整合：

將電話與電腦後台資料庫整合的系統。

30.CTQ（CriticalToQuality）：

關鍵品質特性是指使用者或消費者用來描述其品質的共同要素

31.CTO（ConfiguretoOrder）接單後組裝。

32.DBE（Drum-Buffer-Rope）限制驅導式排程法：

限制驅導式排程法的觀念是由TOC而來，認為製造系統只需排瓶頸站之排程（DrumSchedule）、投料時間之排程（RopeSchedule）及適當的緩衝時間（克服製造系統的Murphy’sLaw）與緩衝的管理，則該製造系統便能運作順暢而得到不錯的績效。

Drum-Buffer-Rope的原意，Drum代表鼓聲就如同一個軍隊的小鼓，可使得行進整齊。

Buffer就如同兩個士兵中間的距離，可以利用它來應付突發的情形。

Rope代表的是軍隊中的紀律，可以確定行進步伐如同鼓聲一樣。

而反應至生產過程中解釋如下：

Drum：

每個生產系統都需要控制點以控制系統中產品流量大小的變化。

若此系統中有一瓶頸，這瓶頸就是最佳的控制點，而這個控制點就稱為鼓（drum）。

Buffer：

使系統能在不同的狀況下正常運作。

一個系統會因為停工、當機或是原料短缺等因素而造成系統不穩定。

而緩衝區（buffer）就是用來保護系統使其正常運作的工具，所以並非每台機器前都需要，但是在瓶頸點前一定要有緩衝區，用以保護系統，正常運作。

Rope用來確認整個系統都會與瓶頸點同步生產的機構。

如同資訊的回饋（feedback）將瓶頸點的生產情況與上游的工作站溝通，使得上游工作站僅提供回饋資訊所需要的量，以避免生產過多的存貨堆積。

故這種溝通的情形、資訊的回饋，我們稱之為繩子（rope）

33.DMT（DesignMaturingTesting）成熟度驗證以測試產品的穩定度及成熟度為主，通常包含EMC測試及環境測試，有時也包含掉落測試。

34.DPMO（DefectsPerMillonOpportunities）：

每百萬個機會的缺點數

35.DPU（DefectsPerUnit）：

單位缺點數

36.DSS（DecisionSupportSystem）決策支援系統：

一個以電腦為基礎的互動式系統，可用來協助決策者使用資料和模式，以解決非結構性問題。

所以決策支援系統，可說是一個以快速、交互作用式且具有使用者介面來對特定領域提供資訊以支援決策的軟體（Vlugt,1989）。

決策支援系統之組成，可分為三大部分：

資料庫及管理系統、模式庫及管理系統、溝通界面軟體；其以模式庫為核心，應用統計模式及管理數學等技術。

37.DVT（DesignVerificationTesting）設計驗證：

以測試產品的功能性為主，通常還包含Debug。

38.DOE（DesignofExperiment）是探討實驗應如何進行與分析的學問，他強調利用最少的資源在最短的時間內，將產品或製程的最佳參數條件尋找出來，是開發企業KnowHow的一項重要工具。

39.ECRN（EngineerChangeRequestNotice）原件規格更改通知：

現有產品更換零件或原包材規格時，通知採購部門依新規格採購甚至變更BOM的憑據。

40.EDI（ElectronicDataInterchange）電子資料交換。

41.EERP（ExtendedEnterpriseResourcePlanning）：

除了傳統ERP（企業資源規劃）系統外，再加上供應鏈的模組，從單純企業內的資源整合，向外擴成企業間的協調合作。

42.EIS（ExecutiveInformationSystem）主管決策系統：

過濾、排選內外部各式資訊，提示主管偏離計劃的狀況，並警示給每個相關主管。

可依主管喜好的格式提供資訊，掌握情況，協助主管解決問題。

43.EMC（ElectricMagneticCapability）電磁相容：

指電子產品的電磁輻射與對電磁的耐受能力。

44.EMS（ElectronicManufacturingServices）：

不僅設計與製造，還要負責運送。

到買主的倉庫或指定的地方。

45.EOQ（EconomicOrderQuantity）基本經濟訂購量：

經濟批量法乃指為使每次發單之訂貨成本、儲存成本、購貨成本之總和為最低的量，目前受到各種學說的攻擊。

46.ERP（EnterpriseResourcePlanning）企業資源規劃：

於1998年在製造業市場上掀起一陣熱潮，ERP乃是一種企業再造的解決方案，藉由資訊科技的協助，將企業的營運策略及經營模式導入整個以資訊系統為主幹的企業體之中，其非只是科技上的改變，而是牽涉到組織內部所有關於人員、資金、物流、製造及企業內部之跨地域或跨國際之流程整合管理。

47.FAE（FieldApplicationEngineer）應用工程師：

在天瀚的定義為在產品上市後處理客戶問題的窗口，在產品上市前之窗口為產品經埋（PM）。

48.FCST（Forecast）預估：

目前只在報表中看到一次，通常會與報表的性質相關，如銷售報表上為銷售預估，庫存報表上為庫存預估。

49.FiveForcesModel五力分析

50.FMEA（PotentialFailureModeandEffectAnalysis）潛在失效模式及效應分析

51.FMS（FlexibleManufactureSystem）彈性製造系統：

對任何製造業或非製造業而言，生產力是一個基本的要素，為了具有競爭力，必須增加生產力，因此彈性製造系統不僅提供使用者彈性，同時也要兼顧提升生產力。

彈性製造系統涵蓋了廣泛的生產範圍，包括機器、製程、組合和一些其他的工作，這些系統可以達到不同程度的彈性，完全與該系統的組成元件有關。

自1960年代後半，顧客對於產品的要求趨向於多樣化，如此工廠需要低生產成本及短交期來滿足多樣化的變化。

為應付此種要求，需要一種適合中品種、中少量生產的生產系統。

彈性製造系統可以被定義為一套生產系統，其利用電腦控制機器，裝配生產單元，機器手臂，檢驗機器等設備並配合電腦整合物料搬運及儲存系統。

可以說是一個綜合高層次分散是資料處理、自動化物流流動以及整合式物料處理與物料儲存的系統。

52.FQC（finalinspection）最終檢驗：

是指製品經最後工程,包裝之前的檢驗.

53.HFE（HumanFactorErgonomics）人因工程

54.HRM（HumanResourceManagement）人力資源管理

55.IECQ（InternationalElectrotechnicalCommissionQuality）：

國際電工協會電子零件品質評核制度

56.IPQC（in-processinspection）製程檢驗：

是防止前一工程不良製品流入次工程之所執行的檢驗

57.IQC（incomingmaterialinspection進料檢驗）：

是防止不良原材料.零件及半成品等進廠所做的檢驗.

58.ISAR（InitialSampleApprovalRequest）首批樣品認可：

在新產品上市時，所使用的元件常仍未有詳細的規格，如有這類情況發生，由採購部門發出在首次生產時所用的元件規格請研發部門認可，此一程序稱為ISAR。

59.ISO（InternationalOrganizationforStandardization）國際標準組織：

於西元1946年由各國國家標準團體所組成之世界性聯盟，制定各種規範或標準，如9000為一品質需求之系統標準，14000為環保標準，18000為安全衛生標準。

其訴求之重點為要求企業內部之運作必須有一定之作業程序，且每個作業程序必須予以書面化，但其並不是在幫您企業制定作業標準，而是強調各項作業流程必須按照公司所自訂之程序來執行之，畢竟每個行業或公司都有其不同之文化，其運作模式並非企業外之組織所能幫您制定，故以一簡單之白話來表示：

『把做的寫下來，按照寫的做』或『言出必行』，即為ISO所追求之最高宗旨。

60.IVR（IntegrationVoiceResponse）互動語音回覆系統。

61.IT（InformationTechnology）資訊科技

62.JIT（JustInTime）即時管理：

JIT的基本原理是以需定供。

即供方根據需方的要求（或稱看板），按照需方需求的品種、規格、質量、數量、時間、地點等要求，將物品配送到指定的地點。

不多送，也不少送，不早送，也不晚送，所送物品要個個保証質量，不能有任何廢品。

JIT供應方式具有很多好處，主要有以下三個方面：

1. 零庫存。

用戶需要多少，就供應多少。

不會產生庫存，佔用流動資金。

2.最大節約。

用戶不需求的商品，就不用訂購，可避免商品積壓、過時質變等不良品浪費，也可避免裝卸、搬運以及庫存等費用。

3.零廢品。

JIT能最大限度地限制廢品流動所造成的損失。

廢品隻能停留在供應方，不可能配送給客戶。

JIT的觀念簡單但實行不易，特別是產品元件的LeadTime長，常見到的假象是庫存建在供應商，但如此供應商成本增加而導致元件價格較高。

63.KM（KnowledgeManagement）知識管理：

知識管理乃企業內部運用資訊技術，透過一定的組織程序，將企業內所有內隱及外顯之知識加以搜集分析，以達到累積資源、快速取得、企業分享的目的。

有關知識的清點、評估、監督、規劃、取得、學習、流通、整合、保護、創新活動，並將知識視同資產進行管理，凡是能有效增進知識資產價值的活動，均屬於知識管理的內容。

結合個體與團體，將個體知識團體化，將內隱知識外顯化；結合組織內部與外部，將外部知識內部化，將組織知識產品化，則屬於知識管理的過程。

64.KPI（KeyPerformanceIndex）重要績效指標：

企業所在乎的重點，好的量化指標通常能導引出企業經營努力的方向。

65.L4L（Lot-for-Lot）逐批訂購法

決定批量大小即每次生產或採購數量之方式，依實際的需求，每次只訂購所需生產或採購數量，故每期存貨成本等於零，但整體成本會提高。

66.LQ（LimitingQuality）:

界限品質（拒收水準）（是指考慮允收抽樣目的下之批不良率,消費者希望此品質不良的產品被接受的機率儘可能的低）（消費者希望有較低允收機率之貨批不合格率或是不合格數。

67.LTPD（lottolerancepercentdefective）：

拒收水準

68.RQL（rejectablequalitylevel）：

拒收水準

69.LQL（limitingqualitylevel）：

限制品質水準

70.MBO（ManagementByObjective）：

目標管理

71.M0ST使命（Mission）目標（Objective）策略（Strategy）戰術（Tactic）

72.MOQ:

MinorOrderQuantity最小訂購量

73.MGC（MostGrowableCustomer）最有成長機會的顧客。

74.MRO（MaintainRepairOperate）間接物料：

是不與生產直接相關的物料，主要應用在維護、維修等日常作業活動上，間接物料常因臨時需要而採購。

75.MSA（MeasurementSystemsAnalysis）：

量測系統分析

76.MSDS（MaterialSafetyDataSheet）：

物質安全資料表

77.MTBF（MeanTimeBetweenFailure）：

平均故障間隔時間是指可修復產品兩次故障時間的平均時間長度

78.MTTF（MeanTimeToFailure）：

平均故障時間是指不可修復產品自啟用刑故障的平均時間長度（MTBF與MTTF是故障率的倒數）

79.MVC（MostValuableCustomer）最有價值的顧客。

80.OBM（OwnBrandManufacturing）：

要有開發市場、掌握通路、行銷服務等能力，對供應商要有很好的掌控。

81.ODM（OriginalDesignManufacturing）：

由買方委託工廠設計與製造。

82.OEM（OriginalEquipmentManufacturing）：

俗稱代工，由買方授權工廠製造。

83.OFP（OrderFulfillmentProcess）訂單履行流程：

收到客戶訂單後，經由中、上游企業的供應活動，讓產品交付至客戶手中的流程。

84.QIT（QuailtyImprovementTeam）：

品質改善團隊

85.QIP（QuailtyImprovementProgram）：

品質改善計畫

86.QCDF：

品質、成本、交期、彈性

87.QVL（QualifiedVendorList）：

合格供應商名錄

88.OQC出廠檢驗（outgoinginspection）：

是產品入庫後出廠前為保證品質所做的檢驗,進料.製程.最終是站在生產者的立場檢驗,出廠是在消費者者的立場檢驗

89.OSI（Opensysteminterconnection）七層網路參考架構。

90.OJT（OnJobTraining）在職訓練

91.POS（Pointofsale）。

92.PPM（PartsPerMillion）：

每百萬不良率

93.PL（ProductLiability）：

產品責任

94.QIT（QualityImprovementTeam）：

品質改善團隊

95.QIP（QualityImprovementProgram）：

品質改善計劃

96.QFD（QualityFunctionDeployment）品質機能展開

97.RTY（RolledThroughoutYield）：

直通率

98.SIP（StandardizationInspectionProcedure）:

標準檢驗程序

99.SOP（StandardizationOperationalProcedure）:

標準作業程序

100.SCP（StructureConductPerformance）產業效能。

101.SUB（StrategicBusinessUnit）：

策略事業單位

102.TPM（TotalProductiveMaintenance）全員生產保養

103.TQC（TotalQualityContor）全面品質管理。

100.VA/VE（ValueAnalysis/ValueEngineering）價值分析/價值工程

101.VMI（Vender-ManagedInventory）供應商代管庫存：

是指庫存不由買方維護，供應商必須隨時檢查庫存水準並且自行補貨，買方在提領前，物料都是供應商的，只有在提領物料時，才發生購買的事實。

102.IPR（IntellectualPropertyRights）智慧財產權