特殊过程工艺规程.docx
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特殊过程工艺规程
受控状态：
XMJX/GYGC03
特殊过程工艺规程
A/0
编制：
2009年10月10日
批准：
2009年10月10日
分发号:
乐至县熊猫机器制造有限公司
焊接作业指导书
1.0目的：
使焊接工艺过程能在有效的控制下进行，确保全过程和产品质量稳定，减少不合格现象的发生。
2.0范围：
适用于焊接工艺过程。
3.0具体内容：
3.1手工电弧焊
3.1.1焊前准备
3.1.1.1清除焊接件表面污物，如成块铁锈氧化物、油污等；
3.1.1.2受潮焊条应烘干，防止产生气孔和冷裂纹，碱性焊条必须烘干。
3.1.2零度以下焊接时应遵照下列条件：
3.1.2.1保证焊接过程中焊缝能够自山收缩；
3.1.2.2不准用铁锤敲击所焊的结构；
3.1.2.3焊接前需除尽所焊接结构上的冰雪；
3.1.2.4多层焊时，在未焊下层前，应将已焊层的焊渣和金属飞溅物清除；
3.1.2.5必要时，以挡板挡住飞溅物飞溅。
3.1.3焊接
3.1.3.1焊条型号选择：
车轴上零部件焊接用E5015焊条（可控硅整流焊机），其他零部件焊接用E4303焊条（交流电焊机）。
本公司目前用J422及J427、J507。
3.1.3.2焊条直径选择：
根据工件厚度选择焊条直径，如下表
工件厚度（mm）
焊条直径（mm）
W3
1・6s3.2
3s5
2.5s4.0
5s]2
3.2s5.0
>12
>4.0
注：
对于单面焊双面成形的打底焊道，焊条直径一般不超过3.2mm。
3.1.3.2焊接电流的选择：
根据焊条的直径选择焊接电流，如下表
焊条直径（mm）
2.0
2.5
3.2
1.0
5.0
焊接电流（A）
40°°65
50s80
100si60
160^210
200s270
注：
1•可根据焊条直径的30-50倍的经验选择电流；
2.对于横、立、仰焊所选电流应比表中数值小5%-10%；
3.对有使用说明的焊条应按使用说明所提供的电流数值。
3.1・4结构的装配
装配焊接件时，焊接间隙及两个焊件间相互位置的偏差，应符合以下规定:
3.1.4.1装配搭接接头的允差按下表中的规定：
铜扳厚度$
>1
搭接战曲允羞心b
0±2
3.1.4.2装配截面复杂的结构允许偏差按下表的规定执行:
S
彻型數
允许倫签
心h
<25
不大于1Hn
刁火TO.OI1S
不対1.5nn
3.1.4.3厚度差大于30%且薄板厚度6大于5mm的板件组成一个对接接头时，应将厚板的边缘均匀削薄，使之与薄板等厚平滑相接，削薄部分长度至少等于厚度差的5倍。
3.1.5临时点焊
3.1.5.1临时点焊的高度和宽度不得超过以后焊缝的尺寸，应是以后焊缝的一部分；
3.1.5.2根据焊接结构件的大小，点焊的长度可选择10-80mm；
3.1.5.3点焊与正式焊用同一牌号的焊条；
3.1.5.4弧坑应添满；
3.1.5.5对于重要的焊接结构件在可能的条件下，应在背面点焊，当正面焊好后应将背面的点焊割掉据后再焊背面；
3.1.5.6点焊焊缝有裂纹时必须割掉重焊；
3.1.5.7不得在工件焊接以外表面处引弧。
3.1.6焊接
按图样要求进行焊接，焊缝尺寸应满足图样规定。
注：
对于较长焊缝，尤其是满焊应从中间向两端施焊，可分段间断焊接以减少焊接变形。
4.1.7焊后处理
4.1.7.1清除焊渣及飞溅物；
4.1.7.2不美观焊缝打磨；
4.1.7.3用火焰或机械校正影响质量及外观的焊接变形。
3.2二氧化碳混合气体保护焊
3.2.1焊前准备
清除焊接件表面污物，如成块铁锈氧化物、油污等;
3.2.2零度以下焊接时，应遵照下列条件
3.2.2.1保证在焊接过程中焊缝能自山收缩；
3.2.2.2不准用重锥敲击所焊有结构；
3.2.2.3焊接前需除尽所焊结构上的冰雪；
3.2.3焊接
钢的C02混合气体保护焊焊接参数选择，见下表
S
焊丝直径
（mm）
焊接电流
（A）
焊接电压
（V）
焊接速度（mm/min）
焊丝伸出长度
（mm）
CO2流量
（L/min）
1
0.9
120-180
16-17
400
10-12
10-15
2
0.9
140-200
20-21
400
10-12
10-15
3
1.2
160-220
20-23
400
10-15
10-15
4
1.2
200-240
21-23
350
10-15
10-15
5
1.2
220-260
21-23
350
10-15
10-15
6
1.2
240-280
24-28
300
15
10-15
8
1.2
280-320
28-32
300
15
10-15
10
1.2
320-360
28-32
3GQ
15
10-15
注：
1.C02混合气体的比例为Ar80%,CO220%；
2.未使用混合气体工位，气瓶在使用前应倒立2小时放水2s3次；并且气压在980KPa以下不得继续使用；
3.2.4结构的装配
见手工电弧焊结构的装配。
3.2.5临时点焊
3.2.5.1临时点焊的高度和宽度不得超过以后焊缝的尺寸，应是以后焊缝的一部分；
3.2.5.2根据焊接结构件的大小，点焊的长度可选择10-80mm；
3.2.5.3弧坑应填满；
3.2.5.4对于重要的焊接结构在可能的条件下，应在背面点焊，当正面焊好后应将背面的点焊割掉后，再焊背面；
3.2.5.5点焊焊缝有裂纹时必须割掉重焊。
3.2.6焊接
按图样要求进行焊接，焊缝尺寸应满足图样规定。
注：
对于较长焊缝尤其满焊应尽可能从中间向两端施焊，以减少焊接变形。
3.2.7焊后处理
3.2.7.1不美观焊缝打打磨，并清理飞溅物；
3.2.7.2用火焰或机械校正影响质量及外观的焊接变形。
3.3埋弧自动焊
3.3.1焊前准备
3.3.1.1清除焊接件表面污物，如成块铁锈氧化物、油污等；
3.3.1.2清洁焊丝表面，不准锈蚀；
3.3.1.3受潮焊剂应烘干。
3.3.2焊接
3.3.2.1焊接参数的选择；
3.3.2.2限于我司自动埋弧焊仅用于焊接工字钢，钢材为16Mn,此处仅列出16Mn钢材的T型焊接参数：
翼板厚度（mm）
S腹度
Jmm
H
M
度n）
电流种类
8
6
5度高角焊
4
00
6
直流反接
8
6度高角焊
4
00
5
F
6
6度高角焊
4
50
5
7
6度高角
4
00
5
8
7度高角焊
4
00
5
12
7
7度高角焊
4
00
5
8
7度高角焊
4
00
5
9
8度高角
4
00
5
O
1±
8度高角焊
4
00
4
F
7
7度高角焊
4
00
5
直流反接
8
7度高角焊
4
00
5
O
1X
8度高角焊
4
00
5
16
7
7度高角焊
4
00
5
直流正接
8
7度高角
4
00
5
O
1X
8度高角焊
4
00
5
12
OIX度角焊
4
50
4
O
2
O
1X
OIX度高角焊
4
50
4
12
OIX度高角焊
4
50
4
5
2
O
1X
OIX度高角焊
4
50
4
12
OIX度高角焊
4
00
4
3.3.3临时点焊
3.3.3.1以手工电弧焊进行临时点焊；
3.3.3.2装配结构间隙大于1mm时，应先手工打底焊;
3.3.3.3临时点焊的高度和宽度不得超过以后焊缝的尺寸，应是以后焊缝的一部分;
3.3.3.4点焊的长度可选择50s80mm：
3.3.3.5弧坑应填满;
3.3.3.6点焊焊缝有裂纹时必须割掉重焊。
3.3.4焊接
按图样要求进行焊接，焊缝尺寸应满足图样规定。
注：
工字钢焊接顺序如图
3.3.5焊后处理
3.3.5.1清除焊渣及飞溅物;
3.3.5.2有焊缝缺陷处补焊；
3.3.5.3校正影响质量及外观的焊接变形。
4.0常用钢号采用的焊接材料
钢号
焊条电弧焊
埋弧自动焊
氮弧焊
C02气保焊
焊条
焊丝钢号
焊剂
焊丝钢号
焊丝钢号
型号
牌号
型号
牌号
Q235-A
E4303
J422
H08A
HOSNInA
HJ401-H08A
HJ431
H08Mn2SiA
Q235-B
E4316
J426
J427
H08A
H08MnA
16Mn
16MnR
E5016
J506
HlOMnSi
H08MnA
HJ102-H10Mn2
HJ401-H08MnA
HJ350
SJ101
HlOMnSi
E5015
J507
0Crl8Ni9
E308-1
6
A102
H0Cr21Ni
10
町260
H0Cr21Nil
0
E308-1
5
A107
0Crl8Nil0Ti!
Crl8Xi9Ti
E347-1
6
A132
H0Cr21NilOTi
町260
H0Cr21Nil
OTi
E347-1
5
A137
5.0焊材烘干温度及保持时间
类别
牌号
温度°C
时间h类别
牌号
温度°C
时间h
碳钢和
低合金
钢焊条
J422
150
1
銘傑不锈钢焊条
A102
150
1
J426
300
1
A107
250
1
J427
350
1
A132
150
1
J502
150
1
A137
250
1
J506、J507
350
1
A202
150
1
A207
250
1
熔炼焊剂
HJ431
250
2
烧结焊剂
SJ101
325
2
HJ260
350
2
SJ102
325
2
注：
1.焊材存放处应保持干燥、通风，离地、离墙大于300mm,不同牌号、型号的焊材严禁混放。
2.焊材最好不要重复烘干，用多少烘多少，以防止药皮脱落。
3.不能将焊条突然放入高温炉加热，或从高温炉中突然取出冷却。
正确的方法是将焊条先放入温度100°C以下炉中，然后缓慢升温，保温后随炉缓冷。
5.0焊接时注意事项
5.1当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护描施时禁止施焊：
5.1.1手工焊时风速大于10m/s；
5.1.2气体保护焊时风速大于2m/s；
5.1.3相对湿度大于90%；
5.1.4雨、雪环境；
5.2为防止粘附焊接飞溅，不锈钢焊道两侧各100mm范围内应刷涂料；
5.3焊条、焊剂按规定烘干、保温。
5.4禁止在非焊接部位引弧，板材对接缝采用埋弧焊时，焊缝二端应点焊引弧板和收弧板,引弧板和收弧板用气割法去除，并打磨，不许用锤击拆除（不保含不锈钢）。
5.5接弧处就保证焊透和熔合。
5.6焊件上焊接的临时吊耳、工艺附件需用气割法去除，不得损伤母材，并打磨光滑。
5.7封闭表面焊前涂防锈漆。
油漆作业指导书
1.0目的：
为规范涂装工艺管理，使油漆工艺过程能在有效的控制状态下进行，提高产品的外观质量和档次，加强油漆的工艺监督和质量管理。
2.0适用范围：
本规定适用于芜湖中集瑞江汽车有限公司除搅拌车外的所有与车辆涂装相关的部门和人员。
3.0实施细则：
3.1常见车型涂层体系要求：
3.1.1碳钢罐车（液罐、粉罐）：
一道底漆+—道中涂+两道面漆（湿碰湿喷涂）
底漆：
3月初至10月底：
铁红环氧带锈底漆+环氧带锈底漆+环氧带锈底漆稀料；
11月初至次年2月底：
环氧锌黃带锈底漆+环氧锌黄带锈底漆固化剂+环氧带锈底漆稀料中涂：
灰口丙烯酸聚氨酯中涂漆+中涂漆固化剂+丙烯酸聚氨酯漆稀料；
面漆：
丙烯酸聚氨酯面漆+面漆固化剂+丙烯酸聚氨酯漆稀料。
3.1.2不锈钢罐车：
一道底漆+—道中涂+两道面漆（湿碰湿喷涂）
底漆：
环氧锌黄带锈底漆+环氧锌黄带锈底漆固化剂+环氧带锈底漆稀料
中涂：
灰白内•烯酸聚氨酯中涂漆+中涂漆固化剂+丙烯酸聚氨酯漆稀料；面漆：
丙烯酸聚氨酯面漆+面漆固化剂+丙烯酸聚氨酯漆稀料。
3.1.3挂车（罐式挂车除外）：
一道底漆+两道面漆（湿碰湿喷涂）
底漆：
丙烯酸环氧底漆+丙烯酸环氧底漆稀料
面漆：
自干丙烯酸聚氨酯面漆+自干面漆稀料
3.1.4车厢底板反面、工具箱内面、防护网内面、大梁等部位全部釆用醇酸自干底面合一漆及相应稀料，涂两遍。
3.2涂层部位与涂层颜色要求：
3.2.1涂层颜色根据客户具体要求制订；
3.2.2涂装的外购件在漆膜未脱落，装配后不影响整体美观的前提下，不可油漆，否则，必须用与原色相同的涂料补漆。
3.2.3零部件配装位置贴上（或喷涂）醒U的操作标志。
3.3施工环境的要求：
3.3.1温度：
一般悄况下，涂装施工应在（10〜35）°C的环境温度下，当温度超过40°C或小于4°C,应停止作业，基材温度应在露点以上3°C,超过此范围应停止作业。
3.3.2湿度：
一般情况下，施工环境湿度小于75%,当环境湿度＞85%时，应停止作业（在75%〜85%之间时，要采取防潮湿措施）。
因为油漆溶剂的挥发会促使潮湿气体在表面凝露，形成水膜，影响漆膜的附着性能和固化性能。
3.3.3罐式车辆漆前预热：
在气温＜5°C或湿度＞60%时，除水泥半挂外，其它罐式车均须先进烘房预热后再涂底漆•带底盘的单车预热时烘房温度须低于60°C,烘烤时间为10〜15分钟。
3.3.4通风及卫生状况：
油漆施工应在封闭喷漆房内进行，并且有良好的通风条件。
如果在喷漆房外施工，应该注意施工环境不应有过大的风速，空气不可有明显的沙尘，否则，将导致漆膜外观粗糙，带有沙砾等缺陷。
3.3.5照明及安全：
喷漆房应有足够的照明以保证油漆的施工及检验。
同时喷漆房应配备良好的安全及防火设施。
3.4表面清理的要求：
3.4.1经喷砂处理的工件，表面应呈金属本色，无残留氧化皮、无锈、无型砂；
3.4.2经酸洗、磷化处理的工件表面，应无氧化皮、无锈迹、无油污、无残余酸碱液，磷化膜应结晶致密，连续、均匀，不允许有绿斑、严重挂灰现象、结晶疏松等缺陷；
3.4.3人工除锈处理的工件表面，应无剥离氧化皮、无浮锈、无焊渣、飞溅、型砂；
3.4.4用压缩空气吹尽灰尘、杂物；
3.4.5不需要喷漆处要用塑编织物或塑料薄膜遮盖；
3.4.6表面清理后，应在4小时内喷涂一道底漆，否则应重新预处理。
3.5涂装的要求：
3.5.1下列情况不喷漆：
3.5.1.1镀锌标准件；
3.5.1.2有色合金铸件；
3.5.1.3零部件组装时还须焊接的部位。
3.5.2油漆施工一般步骤：
油漆施工应根据技术规范要求和具体的技术参数进行配漆，其一般步骤如下：
3.5.2.1根据相关标准对工件表面进行检查；
3.5.2.2判断施工环境温度、湿度是否适合于涂装作业，对罐式车辆判断是否需经预热；
3.5.2.3检查通风、照明情况，清理作业现场的杂物，佩带劳保用具；
3.5.2.4检查喷枪、气路是否正常：
油水分离器是否有水分、油污堆积。
如有，应排放；
3.5.2.5根据技术规范核对油漆的种类、颜色等是否符合要求；
3.5.2.6双组分油漆漆种配比步骤：
3.5.2.6.1按规定的配比将油漆的A、B组份混合搅拌均匀；
3.5.2.6.2充分静置熟化20分钟后（冬季可适当延长），用专用稀释剂将所配底漆的粘度调节至可喷涂粘度；
3.5.2.6.3用过滤网（底漆、中涂漆用150tl,面漆用180U）将所配好的油漆过滤一遍;
3.5.2.6.4双组份漆必须现配现用，常温下一次配料4小时内用完，冬季气温较低时，可适当延长使用时间，固化剂用完后应立即密封。
3.5.2.7单组分油漆则用专用稀释剂将油漆调至可喷漆粘度。
3.5.2.8底材经前处理后（涂底漆）或喷好底漆/中涂漆并修补平整工件表面后（涂面漆或中涂漆），用干净的压缩空气将工件表面吹干净；
3.5.2.9喷漆后常温自然干燥，若进入烘箱，烘烤温度为80〜90°C,烘烤时间20分钟。
底漆及中涂漆干燥后对不平整处用原子灰修补，对焊缝及钢体表面若坑洼较大，需要原子灰修整，待原子灰完全干透后再喷下道漆。
3.5.2.10注意:
事项：
喷漆时喷枪应垂直距离底材25cm左右，若枪距过远将会影响漆膜表面的丰满度，若枪距过近易产生大量的流挂。
3.5.2.11喷枪应保持对被涂面的直角角度；移动时，应保持直线平移，速度要均匀；3.5.2.12检查漆膜表面是否有漏喷、露底、桔皮等缺陷。
漆膜厚度是否达到要求。
3.5.3喷枪操作规范：
3.5.3.1空气喷涂：
喷涂距离严格控制在（20〜30）cm内，喷涂速度在（30〜60）cm/s,压枪要实，压枪幅度在（1/4〜1/3）。
喷幅不可过大，以免漆雾太重，影响漆膜外观。
喷枪要垂直于工件表面匀速平移。
3.5.3.2无气喷涂：
3.5.3.2.1喷枪与工件之间的距离控制在（25〜40）cm内，喷涂速度在（30〜130）cm/s,压枪要实，压枪幅度为1/3喷幅；
3.5.3.2.2喷枪要尽量垂直于工件表面作匀速平移；喷幅不可过大，以免漆雾太重，影响漆膜外观；
3.5.3.2.3从喷涂泵到喷枪之间的连接管长度一般不宜超过50cm。
3.5.4刮腻操作规范：
3.5.4.1将车架表面对外观质量有直接影响的凹陷处或斑痕处刮膩子，刮涂前要预涂底漆（厚度不小于20um）,刮涂时要严格按“刮涂、抹平、修整“三步骤进行；
3.5.4.2在棱角部位或凹凸处刮涂时要做到“逢高不抬、逢低不沉”。
刮涂要严实，不可留有空隙或气泡夹入。
腻子中不可有水分，不可任意向腻子中添加稀料；
3.5.4.3待腻子干燥后，使用磨腻机或用320U水砂纸磨平。
切记不可将底漆层磨穿，否则应先补好底漆后方可进行下一道工序；
3.5.4.4每一道腻子膜厚应尽量控制在（1.0〜1.5）mm内。
如需多层刮涂，则应前道腻子完全干燥且磨光后才能刮涂下一道腻子；
3.5.4.5各主要焊缝不得刮涂腻子。
3.6常见油漆施工工艺要求:
油漆种类
用途
喷涂厚度
漆种比例（A:
B,重量
比）
干燥条件
铁红环氧带锈底漆
（MZS01-02-6）
双组份，用于碳钢罐车底漆
20um
1：
3
喷漆后常温自然干燥，若需进入烘房，烘烤温度为80〜90°C,烘烤时间20分钟。
灰口丙烯酸聚氨酯中涂漆
（MZS02-02-6）
双组份，用于罐车中涂
25um
1：
6
丙烯酸聚氨酯汽车面漆（MZS03-02-6）
双组份，用于罐车面漆喷涂
50um
1：
6
环氧锌黄带锈底漆
（MZS01-02-6）
双组份，用于罐车车辆底漆喷涂
20um
1：
6
丙烯酸环氧底漆
（MZS01-01-Q）
单组份，用于除罐式车以外的其它车辆底漆
25um
自干丙烯酸聚氨酯面漆（MZS03-01-3）
单组份，用于除罐车以外的
其它车辆面漆喷涂
50um
醇酸自干底面合一
漆（MZS-02-01-D）
单组份，用于车箱底板反面、工具箱内面、防护网内面、大梁等部位面漆
40um
4.0相关要求和规定：
4.1锈蚀黄水的预防：
4.1.1所有金属表面必须有防锈底漆，杜绝直接喷面漆现象发生；所有被覆盖、涂装时无法喷涂的表面在装配之前必须进行防锈处理；
4.1.2总装后在缝隙处用改性丁基或氯丁橡胶密封胶封死，焊缝有砂眼处用胶涂死；
4.1.3不能有漏喷之处。
4.2彩条及广告字的喷涂要求：
4.2.1彩条及广告字除无特殊要求外一律要求喷漆，喷漆时用报纸和胶带遮盖，以免虚漆,喷枪采用重力式喷枪，并适当调低工作压力；
4.2.2为保持彩条及广告字的色泽和效果，要求釆用双组份丙烯酸聚氨酯面漆喷涂；
4.2.3如面漆未完全干透，为防止揭不干胶时破坏漆膜，贴字之前应在油漆表面涂抹少量滑石粉。
4.3修补的要求：
4.3.1外表面修补时杜绝用刷子刷漆，全部刮腻子打磨后用喷枪喷涂，喷完后立即用接口水处理虚边处；
4.3.2红色漆表面改喷白漆时要求加喷一道黑漆，以免渗色；
4.3.3防护网等附件在提高标准化程度的基础上尽量做到喷漆后组装，保险杠等的确需要刷漆的部件，分线应垂直，先横刷后竖刷，要求无流挂；
4・4桔皮的预防：
4.4.1严格控制喷枪距离在20〜30cm,并调整油漆到合适黏度；
4.4.2整车喷涂要求先喷好死角，然后整车喷涂，最后一遍一定要压实；
4.4.3要求随气温的升降及时调整稀料成份。
5.0有关说明：
5.1操作人员必须严格按照《油漆通用技术要求》执行，服从油漆配套厂家技术人员指导和公司职能部门的管理，检验员加强过程控制，下列项LI作为油漆作业过程的必检项LI,必须经检验员检验确认后，才能进行下道工序：
5.1.1前处理检验：
达到相关规定要求，做到无尘、无油、无渣、无锈、无氧化皮；
5.1.2油漆完工检验：
漆膜均匀有光泽，不允许有缺漆、杂漆、脱落现象，罐式车应能达到无针孔、无气泡、无流挂、无颗粒、无麻点、无桔皮、无阶梯、无起皱、无刷痕以及其它外观缺陷。
漆膜丰厚饱满、流平自然光亮；其它车辆应做到无明显针孔、气泡、流挂、颗粒、麻点、起皱等外观上可见缺陷。
5.2为保持车厢内清洁、卫生、保护漆膜，车辆内部面漆完工后，所有施工人员必须穿鞋套上车操作，发现车辆上有鞋印的，追究施工人员责任。
产品制造工艺规程
1目的
为有效控制产品制造工艺文件的编制、审批、流转、更改、发放、回收及归档特制定本规程。
2范围
本规程适用于本公司产品制造工艺文件质量控制。
3职责
3.1生产部负责组织产品制造工艺交底、工艺文件的制定，对违反工艺纪律的行为有权作出处理决定。
3.2工艺员对所制定的工艺文件的正确性负责，编制产品备料汇总表。
3.3工艺责任工程师负责产品工艺方案的制定和工艺文件的审核；负责对产品制造工艺规程的审核，并负责对技术资料的工艺审查。
3.
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