氨尾气吸收结晶系统调整方案设计.docx
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氨尾气吸收结晶系统调整方案设计
深圳市下坪固体废弃物填埋场续建工程
－渗滤液处理站改扩建工程
氨尾气吸收结晶系统
设计说明（修订版）
中钢集团武汉安全环保研究院华安设计工程有限公司
二O一一年十一月
氨尾气吸收结晶系统调整方案
1概述
1.1设计依据
（1）《深圳市下坪固体废弃物填埋场渗滤液处理厂氨尾气治理现场试验报告》；
（2）《深圳市下坪固体废弃物填埋场渗滤液处理厂氨尾气治理工程施工图》；
（3）《深圳市下坪固体废弃物填埋场续建工程－垃圾渗滤液改扩建工程初步设计》及批复意见；
（4）《深圳市下坪固体废弃物填埋场续建工程－渗滤液处理站改扩建工程－氨尾气吸收结晶系统设计文件评审专家意见》
（5）《深圳市下坪固体废弃物填埋场续建工程－渗滤液处理站结晶系统方案设计》
（6）《深圳市下坪固体废弃物填埋场氨结晶试验研究报告》
（7）《中华人民共和国环境保护法》；
（8）《中华人民共和国大气污染防治法》；
（9）《大气污染物无组织排放监测技术导则》（GB/T14679）；
（10）《环境空气质量标准》（GB3095）
（11）《国务院批转国家经贸委等部门关于进一步开展资源综合利用意见的通知》，1996年8月31日；
（12）《大气污染综合排放标准》（GB16297）；
（13）《肥料、土壤调理剂——硫酸铵标准》（GB535-1995）。
1.2设计原则
（1）认真贯彻国家关于环境保护的方针和政策，使设计符合国家的有关法律、规范。
经处理后排放的废气符合国家和地方的有关排放标准和规定。
（2）脱氨工艺采用“硫酸——硫铵法”脱氨工艺，优化设计吸收液中硫酸铵结晶工艺，以利于资源回收利用。
（3）采用先进、可靠的自动化控制技术，提高企业的管理水平，尽可能减轻工人的劳动强度。
（4）尾气脱氨装置能快速启动投入，在负荷调整时有良好的适应性，在运行条件下能可靠和稳定地连续运行。
（5）总体布置充分适应下坪场现有的场地情况，合理布局。
（6）氨尾气吸收结晶系统能够适应较宽的尾气量及NH3浓度波动范围，且其建设和运行不影响渗滤液处理站的正常生产。
（7）充分考虑当地地理环境及气候条件，采取稳妥经济的方法保护处理设施抵抗各种自然灾害侵蚀，确保设施的使用年限。
1.3现有系统及设计范围
在现有运行条件下，吹脱塔含氨尾气排放气中的氨，经酸洗塔吸收处理后得到硫酸铵溶液，外运处理。
本系统设计范围包括氨结晶系统（包括饱和结晶器、硫酸铵浆液分离及干燥、打包等设备设施）的工艺、土建、电气及自控设计。
2工艺原理
在其他行业类似工程中，按气液接触方式不同，将用硫酸吸收含氨气体生产硫铵，分为半直接法、间接法和直接法三种。
我们采用饱和结晶器回收生产硫铵，属于半直接法。
2.1化学原理
NH3与H2SO4发生中和反应，反应方程式如下：
2NH3+H2SO4→（NH4）2SO4
氨和硫酸反应是放热反应，当用硫酸吸收废气中的氨时，实际的热效应与硫铵母液的酸度及温度有关。
当酸过量时，生成酸式盐，其反应式为：
NH3+H2SO4→NH4HSO4（酸过量）
随尾气中氨不断被吸收，溶液被氨饱和程度变化，酸式盐又可转变为正盐，反应式为：
NH4HSO4+NH3→（NH4）2SO4
溶液中主产物的成分取决于母液中游离酸的浓度：
当酸度仅为1%~2%时，主要生成正盐；当酸度提高时，酸式盐的含量也相应提高。
但是，由于酸式盐比正盐更易溶于水和稀硫酸中，故当溶解度达到极限时，在结晶饱和器的酸度范围内，从饱和溶液中析出的首先是硫酸铵晶体，而酸式盐则次出或不出。
2.2结晶原理
硫铵在饱和器内形成晶体需经过两个阶段：
第一阶段是在母液中形成晶核；第二阶段是晶核的长大。
通常这两个阶段是同时进行的。
在一定的结晶条件下，若晶体成长大于速率晶核形成速率，当达到固液平衡时，得到的硫铵晶体粒度较大；反之则粒度较小。
晶核的成长速度和溶液的洁净程度，溶液的酸度以及溶质由液相向固相的传质速率有关。
同时，溶液的过饱和度也是硫铵晶核生成的推动力。
当溶液的过饱和度低时，晶核生成的速率相对更慢，可得到较大颗粒的硫铵。
因此，为了得到较大颗粒的硫铵，必须将溶液的过饱和度控制在一定的范围内，并且控制足够长的结晶时间使晶体成长。
3工艺流程设计
来自硫酸铵溶液贮池的硫酸铵溶液经管道过滤器的过滤，除去可能影响硫酸铵结晶品质的杂质，进入饱和结晶器作为母液使用。
用循环泵将母液连续的送至喷淋室进行喷洒。
来自氨吹脱塔的尾气上升，与下降的吸收母液相互接触并发生化学反应，尾气中的氨被母液吸收。
尾气出饱和结晶器时，由除雾器除去气体中夹带的水分，洁净的尾气直接高空排放。
在生产过程中，需要不断的向饱和器中补浓硫酸和水。
由于浓硫酸含杂质少，带入饱和结晶器的水分也少，且在加入过程中，会产生较高的释放热。
所以饱和结晶器补充的硫酸采用浓度为93%的接触法浓硫酸。
补充的新水采用厂区自来水系统的清水。
饱和结晶器母液中不断生产硫酸铵，当其呈过饱和状态时，就析出硫铵晶体，并沉积在饱和器底部。
结晶泵不断的将含有晶体的浆液送至结晶槽。
当结晶槽中的晶体含量达到一定的水平，将晶体送到离心机进行固液分离，同时洗去游离酸和杂质。
分离出来的母液返回饱和结晶器继续使用，离心机卸出来的硫铵晶体送至流化床干燥机。
送风机将空气经电加热器加热后进入主机的风腔，上腔的湿气经除尘器和洗涤塔通过引风机排入大气。
干燥后即得到产品，打包外售。
饱和器中溢出的母液不断通过内部的满流管溢流入满流槽，而由满流槽的小循环泵连续送回饱和器进行再次喷淋。
当定期大量加酸、补水、和用水冲洗饱和器的喷淋层、除雾器时，所形成的过量母液由满流槽溢流至硫酸铵溶液贮池暂时储存。
而在正常加酸的生产过程中，再将硫酸铵溶液贮池储存的母液用输送泵送回饱和器。
4工艺计算
4.1工程条件
①扩建项目中，用于进行氨尾气吸收结晶治理的尾气量为Q=110000m3/h
②尾气氨含量：
0.65g/m3
③吹脱风机风压P=3430Pa
④饱和器后尾气氨含量：
≤（氨去除率为94%）0.039g/m3（饱和器出气口距离地面15m以上，排放量≤4.9kg/h，符合《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）。
）
⑤浓硫酸浓度：
93%（接触法生产的浓硫酸）
4.2饱和结晶器的物料计算
硫铵饱和器内被硫酸吸收的氨来自于氨吹脱后的氨尾气：
一般进入饱和器的氨尾气中含氨0.65g/m³，饱和器的氨去除率不小于94%，本工艺计算中取94%。
氨消耗量：
110000m3/h×0.65g/m³×94%=67.21kg/h；
生产硫酸铵的化学方程式：
2NH3+H2SO4→（NH4）2SO4
硫酸铵生成量（干物料）：
硫酸（100%）耗量：
硫酸（93%）耗量：
硫酸（93%）带入水量：
4.3饱和结晶器的物料平衡
根据《深圳市下坪固体废弃物填埋场氨结晶试验研究报告》，饱和结晶器系统可以在浓硫酸的稀释热、反应热、和结晶热的作用下，由氨尾气带走水分。
同时，综合考虑生产成本等因素，本设计暂不考虑母液加热系统。
待场区供热等系统条件成熟后再增加该设备。
上表中的物料平衡依据平衡方程和实验结果进行推算。
5工艺系统及设备
本氨尾气吸收结晶工程采用“硫酸——硫铵法”脱氨工艺，工艺系统主要由饱和结晶器系统、结晶分离系统、硫铵干燥打包系统组成。
其中饱和结晶器是整个系统的主要设备。
5.1饱和结晶器系统
饱和结晶器系统主要由饱和结晶器、循环泵和结晶泵组成。
5.1.1饱和结晶器
饱和结晶器为一体化组合结构，上塔体为圆柱形吸收塔，玻璃钢材质；下塔体为母液槽，接液部分采用不锈钢SUS316L材质。
不接液的支撑结构采用玻璃钢材质。
饱和结晶器示意图如下：
上塔体
（吸收塔）
饱和结晶器的主要技术参数见下表：
塔器名称
饱和结晶器
上塔体
（吸收塔）
吸收塔设计承受压力
≤4000Pa
吸收塔直径
5.5m
吸收塔总高度
6.5m
进风口直径
2.2m
除雾器级数
1级
喷淋层级数
3级
下塔体
（母液槽）
母液槽直径
3.6m
母液槽总高度
4.5m
中心降液管直径
400mm
母液槽有效容积
40m3
母液槽保护容积（超高容积）
6m3
循环泵吸水口以上容积
10m3
饱和结晶器吸收塔内的尾气上升流速为1.29m/s，（如果按照3台风机的风量来核算，即按照风量Q=165000m3/h来核算，吸收塔内风速为1.93m/s）。
高流速的烟气容易产生较大的雾沫夹带，出口烟气的湿含量过高，不仅带走水分，而且在环境温度低时容易形成烟囱雨，对邻近环境造成二次污染，所以烟气流速需要选取合理的区间，以尽量避免出气带液。
吸收塔内设置三层喷淋，喷嘴均匀分布在喷淋管上。
喷淋系统能合理分布要求的喷淋量,做到气液均布，并确保与尾气充分的接触和反应。
喷嘴采用无堵塞喷嘴。
可以根据氨尾气中氨气的含量，灵活的开启相应的层数。
在保证脱硫效率的同时节省运行费用。
吸收塔上部装有除雾器，除雾器将烟气中携带的大部分液沫和细小液滴分离出来。
使烟气出口的含湿量尽可能减少。
除雾器和喷嘴设置可用水冲洗。
母液槽内设直径400mm的中心降液管，以连接上下塔体。
喷淋吸收了氨气的母液从降液管流到母液槽的底部，并对其不断的进行冲刷。
在此，结晶颗粒通过饱和母液向上运动，不断的搅动母液，使硫酸铵晶核长大，同时颗粒分级，最小颗粒升向顶部，随母液一起从母液槽上部的集液槽被循环泵抽走继续喷淋，大颗粒结晶则降至母液槽下部，被结晶泵抽出。
饱和器内的集液槽设冲洗管，以防止槽内结晶颗粒堆积产生堵塞。
饱和结晶器母液槽的上段设置满流管，保持液面，满流管在上塔体的部分是密封的，尾气不会进入下段。
饱和结晶器的满流管溢流出来的母液进入满流槽，然后用小母液泵送至饱和器的尾气后端进行喷洒。
冲洗和大加酸时，过量的母液经过满流槽至硫酸铵储液池，当饱和器进入正常运行时，再用输送泵送回饱和结晶器补液。
现有的硫酸铵储液池足够大，可供饱和结晶器检修时暂时储存母液用。
满流槽选用常压平底平盖容器，公称容积为5m3，公称直径1.8m，高度2.0m，1座。
配置小循环泵2台，1用1备，流量为Q=50m3/h，扬程H=50m，电机功率P=18.5KW。
正常运行时，浓硫酸由硫酸高位槽自流至满流槽，并由小循环泵泵至饱和结晶器的四次喷淋层，这层的母液含酸量比前三次喷淋层内的高，以保证氨尾气含氨量彻底降至适当的水平。
饱和结晶器的出风口用排气筒接至距离地面15m高。
饱和结晶器设置1套，预留远期增加1套饱和结晶器的放置位置。
饱和结晶器进风管设置电动阀门1个，如果出现设备堵塞等问题需要停止运行，则关闭电动阀门，用现有酸洗塔系统暂时处理氨尾气。
5.1.2循环泵和结晶泵
为使饱和器母液酸度和温度均匀，结晶颗粒能在母液中呈悬浮状态，必须对母液进行搅拌，以克服晶体表面上液膜阻力，增加晶体增长的速度。
采用母液循环搅拌，同时还可减轻饱和器的堵塞，结晶颗粒增大后也相应地提高了离心机的处理能力。
本设计中，总的母液循环量为Q=600m3/h，则，循环量与母液体积的比为15：
1；母液循环量与氨尾气的液气比为5.5l/m3；最大母液循环量对结晶泵的抽出量比为48：
1。
饱和结晶器循环泵将母液槽内的母液循环送至喷嘴进行喷淋，每台循环泵与各自对应的喷淋层连接；每层的喷淋量均为200m3/h，三用一备（仓备）。
循环泵和结晶泵接液部分均采用MM-4材质，全称00Cr25Ni6Mo2。
每台泵和其附属设备的布置方式应能在不中断整套装置运行的情况下，便于操作、维修和拆卸。
循环泵主要技术参数如下：
数量
4台
型式
IHE系列耐腐蚀化工泵
流量
200m3/h
扬程
50m
电机功率
75KW
结晶泵流量为Q=12.5m3/h，扬程H=32m，电机功率P=5.5KW，一用一备（热备）。
5.2硫酸铵分离系统
硫酸铵分离系统主要由结晶槽和离心机组成。
5.2.1结晶槽
饱和结晶器内的母液由结晶泵连续的泵至结晶槽，混合浆液首先进入中心管，并向下流动，在中心管底部的喇叭口处流速减慢，经过反射板的导流，母液和较大的结晶颗粒分离，含小结晶颗粒的母液，和不含结晶的母液通过结晶槽的溢流堰回流至饱和结晶器。
结晶槽为开口容器，并在容器壁增加视镜，可以通过观察结晶槽内的浆液的晶比，判断是否需要开始进入离心机。
本设计取直径D=2000mm，上段沉淀区圆柱形筒体高h=1.28m，下段结晶区圆锥部分高h=1.45m，总高H=2.73m，则有效容积为V=4.9m3，共2个。
结晶槽示意图如下：
5.2.2离心机
每班工作时间设为8h，进料不均匀系数为1.2，要求干物料处理能力为：
0.26×1.2×24/8=0.94t/h
设计选取HR400-N型卧式双级活塞推料式离心机，两台。
这是一种连续操作的高效过滤式离心机，可用于晶体或纤维状悬浮液的连续脱水、同时洗涤。
滤渣由一个反复运动的活塞脉动地推送出去。
该种离心机在焦化的硫铵工段已有大量的应用。
该型号机型的主要参数如下：
转鼓级数
2
转鼓内径（mm）
400
最高工作转速（r/min）
2000
推料次数（次/min）
30～70
干物料生产能力（t/h）
1.8（晶比为30%时）
分离因数
219
外形尺寸：
长×宽×高（mm）
2460×1290×1030
电动机
主电动机型号
Y160M—4B3
主电动机功率（kW）
11
油泵型号
Y112M—4B5
油泵功率（kW）
4
总重量（kg）
2500
离心机接料部分材质采用SS316L，不接料部分的材质选用SS304。
离心机至干燥机的物料运输采用重力自流，并在溜槽上安装振打器2台，振打器功率0.55kW。
5.3干燥和打包系统
干燥和打包系统主要由干燥系统和称重打包机组成。
5.3.1干燥系统
离心机分离出来的硫酸铵结晶含有不大于3%的水分，需要经过干燥至不大于1%的标准。
由于深圳地区比较潮湿，且硫酸铵结晶颗粒易吸水，干燥系统的处理量（干物料生产量）按照设计产量的1.28倍，即1000kg/h考虑，工作时间与离心机工作时间相对应，为8h。
干燥后的水分含量按照0.2～0.5%考虑。
干燥系统的设备基本技术要求：
（1）加料斗1个
容积：
200L
材质：
接料部分为不锈钢SS304
（2）振动流化床1台
尺寸：
0.9×7.5m
床层面积：
6.75m2
振动电机频率：
16.67Hz
振动电机功率：
3.0kW×2
减振器：
采用弹簧减振
材质：
网板材质为不锈钢SS304，上箱体为SS304，下箱体为Q235A碳钢
规格：
下箱体开2个人孔和2个清扫口，上箱体开2个人孔和4个双面视镜，并在下箱体底部有排污口。
（3）送风机2台
转速：
2900r/min
风量：
8489～10562m3/h
风压：
2184～1673Pa
材质：
碳钢油漆
（4）热源——电加热
电加热器型号：
DR-540
电加热功率：
540kw
电加热箱材质：
全部采用碳钢制作，外封面碳钢油漆处理。
（5）旋风分离器1台
直径：
1300mm
材质：
物料接触部分采用不锈钢SS304
（6）关风器1台
型号：
TYGF.5
功率：
1.1kW
材质：
碳钢
（7）引风机1台
转速：
1600r/min
风量：
17463～22435m3/h
风压：
2478～2390Pa
材质：
碳钢油漆
（8）水沫除尘器1套
直径：
2000mm
材质：
主体及水接触物料部分为不锈钢SS304，加强圈、支架及其他为碳钢
（9）循环水箱
容积：
2.0m3
材质：
SS304
附件：
循环水泵1台，循环水管路1套
5.3.2称重打包机
干燥后的硫酸铵晶体自流入包装机的原料槽，自动称量包装后成为产品。
在包装机所在的临时仓库码垛。
该临时仓库能满足存放硫铵制备正常生产10天的硫铵成品量。
称重打包机采用自动定量包装机。
主要技术参数如下：
（1）称重范围：
25～50kg/bag。
（2）最大称重能力：
350bags/h。
（3）称重误差：
≤±0.2%（10包平均）；≤±0.4%（任抽一包）。
（4）包装袋材料：
外袋塑料编织袋、内袋塑料薄膜。
（5）包装袋尺寸：
900×575mm。
（6）气源压力：
0.5～0.6MPa。
（7）电源电压：
380±10%（V）。
（8）电源频率：
50±2%（Hz）。
称重包装设备接料部分材质采用不锈钢SS304，不接料部分的材质选用碳钢。
5.4冲洗水加热器
由于饱和结晶器系统中运行过程中，堵塞和结垢问题很难避免。
必须设置清水冲洗，为了避免过多的冷水进入系统破坏其水平衡，本设计考虑用热水（温度60℃）进行冲洗。
另外，离心机在对硫铵物料脱水过程中，需要用清水洗去其表面的游离酸，以保证成品的品质，用热水冲洗效果更好。
所以本设计中，增加冲洗水管式电加热器，冲洗水量为260kg/h。
设备参数如下：
（1）壳体部分
内筒材质：
不锈钢SS304
内筒尺寸：
D200*1200mm（筒径*高）
保温层材质：
硅酸铝棉
（2）加热部分
加热元件：
不锈钢加热管
加热功率：
24Kw
介质流量：
260kg/h
出液温度：
≥60℃
（3）温控部分
电气元件：
热电偶、本体、TMT温度仪、固态继电器、快熔、电压表、电流表、按钮、指示灯等
5.5风系统
本设计中，饱和结晶器的排气筒高度在15m以上。
同时，经过饱和结晶器的吸收结晶，出口氨尾气中氨的释放量为4.29kg/h，该排放量小于《恶臭污染物排放标准》中对氨排放的相关要求，因此经过吸收处理后的氨尾气不再进入爬山风道，直接高空排放。
根据目前所设计的平面布置，氨尾气从吹脱塔出来之后，沿场区东侧的山坡和围墙布置，从场区北端的3#、4#吹脱塔一直延伸到场区南端的饱和结晶器进风口。
经过计算，氨尾气在风管内的压力损失合计小于300Pa。
而目前，下坪场现有酸洗塔的出口风压实测为1450Pa。
所以，这段距离的氨尾气运输管道产生的风压损失对氨尾气风系统没有影响，现有风机可以满足要求。
6电气、仪表及自动化控制
6.1电气
关于饱和结晶器和干燥系统配电控制问题，原有一期配电室及现新建配电室变压器无法满足其配电容量，故我方建议业主单位在干燥车间新增一台变配电室单独作为此系统的配电间，另业主方需新增一路10kV电源作为此系统供电电源：
方案一：
仅考虑近期一台饱和结晶器的需要，饱和结晶器和硫铵分离系统总装机功率为1050.1kW,在此配电室设计1台10kV高压进线柜，1台PT柜，1台变压器出线柜，1台1250kVA干式变压器，1台低压进线柜，2台低压馈电柜；
方案二：
考虑近期一台饱和结晶器，和远期一台饱和结晶器（仅作为备用）及其配套设备的需要，饱和结晶器和硫铵分离系统总装机功率为1429.6kW，在此配电室设计1台10kV高压进线柜，1台PT柜，1台变压器出线柜，1台1600kVA干式变压器，1台低压进线柜，3台低压馈电柜；
方案三：
考虑近期一台饱和结晶器，和远期一台饱和结晶器（两台同时工作，处理所有氨尾气）及其配套设备的需要，饱和结晶器和硫铵分离系统总装机功率为1709.6kW，在此配电室设计1台10kV高压进线柜，1台PT柜，1台变压器出线柜，1台2000kVA干式变压器，1台低压进线柜，4台低压馈电柜；
本设计中推荐方案三。
6.2主要仪表
以下为一套饱和结晶器系统的配套仪表：
配套仪表的供电电源线及信号输出控制线均集中接到自带端子排上（端子排的位置由供货厂家自定，需反馈给设计院），上端子的电缆要有明确的标识。
序号
名称
规格
数量
1
氨气测定仪
量程0.2～12mg/L
1台
2
氨气测定仪
量程0.02～2.00mg/L
1台
3
压力测定仪
0～5000Pa
2台
4
pH/T温度测量仪
pH：
1～14
温度0～100℃
1台
5
温度测定仪
温度0～100℃
2台
6
雷达液位计
量程0～10m
1台
离心机与干燥和打包系统自带PLC控制系统，自带PLC提供以太网通讯接口。
饱和结晶器系统配套仪表的4～20mA的输出信号及循环泵、结晶泵、电动蝶阀的控制信号均进入3#PLC控制柜集中控制。
6.3自动化控制
饱和器的进出风口设压力、温度和氨氮实时监测，以反映氨尾气的压力、热量变化和氨气的吸收效果。
根据实际情况控制循环泵的启闭，从而控制塔内的喷淋量，使饱和结晶器能达到最好的吸收结晶效果，保证尾气的达标排放。
用液位计监控饱和器母液槽内的液位，如果低于控制液位，则开启电动阀和原酸洗塔的输送泵向饱和器补液。
同时设置清水补液。
饱和器内硫酸的补充，通过硫酸罐（高位）自流至满流槽。
在调试过程中，通过控制硫酸管路上阀门的开启程度，和对母液含酸量的化验分析，确定加酸量。
循环泵和结晶泵均为连续运行。
当母液中的结晶量小于30%时，结晶泵抽至结晶槽的母液回流至饱和器；当观察结晶槽内的母液结晶比达到30%，开启离心分离系统，对物料进行脱水操作。
7总图及运输
7.1布置原则
整个系统由饱和结晶器、离心分离系统、干燥和打包系统等部分组成（浓硫酸罐利用现有设施）。
原料主要依靠水（酸）泵动力运输，氨吹脱后的尾气利用余压进入饱和结晶器，所以饱和器宜布置在吹脱塔附近。
硫酸铵产品的运输量较大，应考虑道路运输的便利条件。
饱和结晶器考虑预留一台的位置；饱和结晶器系统的地坪采用耐酸地坪，并设置地坪围堰；由结晶槽至离心机的母液应能够顺畅自流；离心机分离出的母液应能自流回饱和结晶器，该管路不宜过长，以避免母液在回流的过程中，因温度的降低而产生结晶堵塞管路；两台连续式离心机的中心距不小于4m。
离心机室的墙裙、各操作室的地面、饱和器机组母液储槽的周围地坪和可能接触腐蚀性介质的地方，均采取防腐蚀措施。
7.2平面布置
饱和结晶器系统和硫铵分离厂房均布置在现有硫酸铵溶液贮池的西侧。
紧邻场区的主要道路，运输方便，饱和器和车间位置集中。
本设计中的硫铵分离厂房：
结晶槽设在四层，离心机设在三层，干燥器和配电室设在二层，称重打包机设在一层，一层兼做硫铵成品贮存仓库。
硫铵分离厂房平面尺寸为：
26.0×10.0m。
一层结构尺寸：
L×B×H=26.0m×10.0m×8.0m；
二层结构尺寸：
L×B×H=26.0m×10.0m×5.0m；
三层结构尺寸：
L×B×H=16.0m×10.0m×4.0m；
四层结构尺寸：
L×B×H=16.0m×10.0m×4.0m。
8运营管理注意事项
8.1主要生产操作参数
饱和器后尾气含氨≤0.039g/m3
饱和结晶器母液酸度4～5%
硫铵离心机后硫铵含水量≤3%
振动流化床干燥机后硫铵含水量≤1%
振动流化床干燥机后物料温度35～40℃
振动流化床干燥机热风进口温度120～140℃
振动流化床干燥机热风出口温度60～70℃
饱和器的阻力≤2000Pa
8.2开工操作
硫铵开工分三个步聚完成：
硫铵母液系统、硫铵离心机、干燥系统三部分。
8.2.1硫铵母液系统
1、准备工作
（1）检查确认硫铵母液系统，包括饱和器和结晶槽，所有管道上的阀门均处于关闭状态。
（2）打开1#母液循环泵进、出口阀，开启硫酸铵母液贮池A的输送泵，和通向饱和结晶器的电动阀门，向饱和器补料，待饱和器的母液槽液位到正常液位时停止补料。
2、开车步骤
（1）关闭1#母液循环泵出口阀，按启泵要求启动1#母液循环泵，缓慢打开出口阀，打通母液循环泵至饱和器喷洒的管路，运转正常后，按照上述步骤，开启另外两组母液循环泵。
使母液在饱和器→母液循环泵→饱和器
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