一氧化碳置换气往复式压缩机试车方案.docx
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一氧化碳置换气往复式压缩机试车方案
新疆天业集团BDO-EG项目
一氧化碳、置换气压缩机组
试车方案
编制：
审核：
安全会签：
批准：
中国化学工程第十四建设有限公司
二0一二年九月十一日
一氧化碳、置换气压缩机组
试车方案
1、工程概述
1．1用途：
4M16-109/3.5-BX型置换气压缩机和4M25-141/7-BX型CO压缩机，输送的主要介质均为CO,均是用来提高气体压力，满足工艺流程的需要；4M25-141/7-BX型CO压缩机为对称平衡型，四列三级、四列组合,整个机身为两个机身对接而成、机组双层布置、气缸水冷、压力循环润滑、电机拖动，各列气缸水平布置并分布在曲轴两侧，具有动平衡性好，操作检修方便等优点。
1.2．4M16-109/3.5-BX型置换气压缩机为M型，分四列对称布置，为四缸二级压缩；4M25-141/7-BX型CO压缩机为M型，分四列对称布置，为四缸三级压缩。
1.3．压缩机主要技术参数
1.3.14M16-109/3.5-BX型置换气压缩机技术参数
名称
单位
参数
额
定
工
况
下
性
能
参
数
各级吸气压力
MPa
0.108/0.22
各级排气压力
MPa
0.22/0.448
各级吸气温度
℃
40/40
各级排气温度
℃
126/123
各级安全阀开启压力
MPa
0.22/0.45
轴功率
KW
417
排气量
M3/min
109
Nm3/h
5000
循环润滑系统供油压力
MPa
0.4
循环润滑系统供油温度
℃
≤45
循环冷却水总进水压力
MPa
0.4
循环冷却水总进水温度
℃
≤32
主轴承温度
℃
≤65
振动列度
mm/s
≤18
曲轴转速
r/min
371
活塞行程
㎜
280
各级缸径
㎜
Φ640/Φ450
活塞杆直径
㎜
70
填料充氮压力
MPa
消
耗
指
标
循环水消耗量
t/h
软化水耗量
t/h
循环油量
L/min
100
氮气消耗量
m3/h
传动方式
直联
电
动
机
型号
YAKK710-16
额定转速
r/min
371
功率
KW
500
电压
KV
10
防爆标志
ExeⅡT3
1.3.24M25-141/7-BX型CO压缩机技术参数
名称
单位
参数
额
定
工
况
下
性
能
参
数
各级进气压力
MPa
0.1/0.13/0.39
各级排气压力
MPa
0.13/0.39/0.7
各级吸气温度
℃
40/40/40
各级排气温度
℃
132/127/97
各级安全阀开启压力
MPa
0.24/0.51/0.8
轴功率
KW
742
排气量
M3/min
141
Nm3/h
6500
循环润滑系统供油压力
MPa
0.4
循环润滑系统供油温度
℃
45
循环冷却水总进水压力
MPa
0.4
循环冷却水总进水温度
℃
32
软化水进水压力
MPa
0.45
软化水进水温度
℃
气缸：
46填料：
35
主轴承温度
℃
＜70
活塞杆摩擦表面温度
℃
＜100
振动列度
mm/s
18
曲轴转速
r/min
371
活塞行程
㎜
280
各级缸径
㎜
Φ730/Φ690/Φ460
活塞杆直径
㎜
85
填料充氮压力
MPa
0．1
消
耗
指
标
循环水消耗量
t/h
176
软化水耗量
t/h
16
循环油量
L/min
125
氮气消耗量
m3/h
12
传动方式
直联
电
动
机
型号
YAKK800-16
额定转速
r/min
371
功率
KW
850
电压
KV
10
防爆标志
ExeⅡT3
2、编制依据
2.1.《压缩机、风机、泵类安装工程施工及验收规范》GB50275-2010
2.2.《机械设备安装工程施工验收通用规范》GB50231-2009
2.3.《化工机器安装工程施工验收规范》（对置式压缩机）HGJ204-83
2.4.沈阳压缩机有限公司随机图纸、说明书
2.5.《电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范》GB50170-2006
2.6.《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》GB50150-2006
3、试车前应具备的条件
3.1.压缩机基础二次灌浆已达到设计要求的强度。
3.2.厂房内地坪、排水沟施工完毕，并具备使用条件。
3.3.循环水系统管道已安装完毕，并经试压、冲洗合格具备使用条件。
3.4.循环油系统管道已安装完毕，油站应加注GB12691-90规定的L-DAB150，并经油循环冲洗合格，具备单试条件。
3.5.车间内照明设施安装完成，具备送电使用条件。
3.6.机组相关动力配线安装完毕，并经调试合格，具备启动条件。
3.7.机组各种仪表、自动控制联锁装置，均已安装并调整完毕。
3.8.注油系统完善，管路畅通，具备开机条件。
3.9.励磁柜调整完毕，具备启动条件。
3.10.高压柜保护整定参数符合设计要求，并经调试合格，具备启动条件。
3.11.高压电机试验完毕，符合规范及厂家要求，具备启动条件。
3.12.低压电控柜辅机调试及联锁，并经调试合格，具备启动条件。
3.13.试车用检测仪器准备齐全。
4、循环油系统试车
4.1.试车前需检查循环油系统设备、管道是否连接好，有无泄漏、堵物现象。
4.2.清洗油箱、油站中的油冷器、油过滤器并除出其中杂物，系统内管道及附件应干净。
4.3.机身供油总管进口处安装一块120目的铜制（或不锈钢）滤网，脱开主轴承和十字头滑道供油跨接管道（为避免清洗过程中润滑油将杂质带入运转面）。
将六个供油口用临时短管接至曲轴箱，经过回油管到油箱。
4.4.利用油站本身的主、辅油泵打系统循环。
4.5.清洗系统直至通过润滑油过滤器的压力接近0.1Mpa，然后放油到可以取下过滤器罩，并清洗过滤器罩。
4.6.循环过程中，每4-5小时取下滤网进行清洗或调换。
4.7.继续打循环6-8小时，安装200目滤网，继续进行循环直到滤网保持干净为止。
然后取下滤网，接好内部油管道，继续循环2小时，同时进行下列检查：
1）调试试验油系统的连锁仪表，直到动作准确保障可靠。
2）启动盘车器盘车2-3圈。
检查各处油流量情况。
3）将循环用油排出，擦净相关设备并重新注入所需数量的润滑油。
4.8.安装新的油过滤元件。
4.9.从机身及中体上取下检查盖板，启动辅助油泵，预润滑压缩机，直到油明显地流至最后一个十字头销和衬套、十字头滑履、主轴瓦和连杆轴瓦。
4.10.消除试车中发现的缺陷。
5、冷却水系统试验
5.1．冷却水系统试验前必须对冷却系统的管道逐级进行清洗，直到检查合格后才能与设备连接。
5.2.压缩机试车前，应先进行冷却水系统的通水试漏。
5.3.通水前检查各管线与设备是否连接好。
5.4.打开冷却水回路，所有的流量控制阀都应处于全开状态。
5.5.打开本机上的水阀门，开启放气阀，将气缸水夹套的气体排出；检查上水压力是否在操作压力范围内，系统有无泄漏现象，各段回水量是否正常，若各段回水有偏流情况应及时调整。
5.6.气缸及填料函的内部不得有水漏人。
5.7.消除试漏中发现的问题。
6、电仪控制系统调试
6.1启动前的准备工作
6.1.1.油泵单机试车合格，处于正常备用状态。
6.1.2.注油器安装检修结束，运行指示正确，处于正常备用状态。
6.1.3.盘车电机安装检修结束，开车前应对机组进行盘车。
6.1.4.润滑油电加热安装检修结束，运行指示正确，处于正常备用状态。
6.1.5.机组所需仪表空气及仪表、动力和照明电源已正常投用。
6.1.6.机组所属仪表和信号（包括压力表、温度计、液面计、及各种连锁报警装置等）安装调试完毕，动作正常、灵敏可靠。
6.1.7.备妥必需的工具和表格，如测温仪、测振仪、扳手、电筒、听棒、消防器材、交接班日志、记录表格等。
6.1.8.压缩岗位与总控制室及有关单位的联络信号，经试验确认指示正常，通讯畅通。
6.1.9.运行人员对有关设备、仪表、电器等操作数据已熟练掌握。
6.2油泵运行
6.2.1.按电气操作规程启动油泵运行。
6.2.2.连续运行24小时，每4小时为一周期对油进行加热到66-71℃然后冷却到环境温度，使所有管线得到热胀冷缩，在循环过程中要不断敲击管线。
6.2.3.若整个试车过程中，有异常情况出现应立即手动打闸跳车，停车处理而后重新进行试车。
6.2.4.试车结束，油温降至正常后，连上联轴节准备进行空负荷或负荷试车。
6.3励磁回路调试及运行
6.3.1.送励磁柜电源，合柜内空气开关.
6.3.2.将控制电源设为“恒电源”运行模式。
6.3.3.将转换开关打到“调定”位置，通过操作“增”、“减”磁按钮将励磁电压调至50V左右，按灭磁检测按钮，直流电压表V的读数应变为零，同时直流电流A的读数应有增加。
松开灭磁按钮后，电压、电流表的读数都应恢复。
6.3.4.将励磁电流调到运行时所需的值，再将转化开关打到“允许”位置。
6.3.5.送电子电源开车。
6.3.6.励磁柜运行主要事项：
1）电动机铭牌所标励磁电压、电流数值不得大于本励磁柜的额定值。
本柜的主电路、控制电路都应对地有良好的绝缘。
2）一定要在完全了解本励磁柜的性能和使用方法后，才能修改控制单元运行参数。
3）电动机启动过程中，定子回路不运行断点。
6.4系统调试：
6.4.1.调试步骤
6.4.1.1第一层次：
PLC及辅助仪表盘仪表调试
在这一层次中，通过设置断点1、2，使PLC调试与辅助仪表盘仪表调试相对独立、互不干扰，从而便于实现对这两个工序的平行作业，并可避免因设备状态不正常或接线错误等原因造成设备的损坏。
6.4.1.2第二层次：
控制室内部系统调试
此层次在不连接控制至现场电缆情况下，对PLC机柜等的系统调试。
对于其中的联锁系统调试能否做早、做好、做扎实，对“消除隐患、掌握主动、赢得时间”意义重大。
6.4.1.3第三层次：
全装置仪表二次联校
根据现场施工及工艺试车进度要求，逐点连接控制室至现场电缆，通过在现场加信号进行回路试验，并陆续投用。
6.4.1.4第四层次：
应用软件参数的进一步调整
此为在单体试车、联动试车之前、之中、之后，对某些仪表参数如复杂调节系统的计算系数、偏置值、延迟时间、设定值及比例度、积分、微分时间等的试验调整，以获得最佳运行工况。
6.4.2．主要施工方法和关键操作方法：
6.4.2．1通电前的检查
（1）电缆绝缘电阻符合要求（大于500M欧），查看电缆绝缘电阻测试记录，必要时抽查实测。
（2）核对所有电源线、信号线、通讯总线应连接无误。
（3）控制站、操作台、工程师站等各机框内插卡、适配器及其接口的型号、位置正确无误。
（4）各插卡予设定旋钮位置正确。
（5）扣电源单元及插卡上电源开关均处于“OFF”位置，所有保险丝完好无损。
（6）机柜内所有连接螺钉均应牢固、无松动。
6.4.2.2接地系统接地电阻测试：
（1）从控制室接地板上拆除“MG”、“CG”接地母线，用接地电阻测试仪分别测量基接地电阻，应符合设计要求（小于10欧）。
（2）用万用表检查各机柜接地汇流排是否分别与“MG”、“CG”接地板插通。
（3）测量“MG”、“CG”间绝缘电阻应符合要求（大于5M欧）。
6.4.2.3UPS电源测试：
（1）检查电源盘内和电源开关均处于“OFF”位置。
（2）由电气人员将UPS投运，测量送至仪表电源盘主电源开关前电压应为220VAC±10%，50Hz±2%。
（3）由电气人员作UPS不间断试验。
（满负荷投用后，重复此项试验，蓄电池供电时间应不小于30分钟）
6.4.2.4通电试验：
（1）将电源盘内去机柜电源开关置于“ON”位置用数字万用表检查机柜主电源开关前电压，应为220±22VAC。
（2）确认机柜内各卡件（除电源卡件外）已拔离卡座，然后依次将机柜主电源开关、电源单元、电源卡件上电源开关置于“ON”，用数字电压表测量各直流电压输出，应符合厂商说明书要求（5.1±0.02V、-12±0.3V、12±0.3V、24VDC）。
若超过允许偏差范围，则进行调整。
（3）进行双电源手动切换试验
（4）将各嵌套扇、信号变换器风扇、硬盘驱动器风扇、柜顶、门风扇等电源接通，检查各风扇，应运行正常。
（5）检查电源报警电路是否起作用。
6.4.2.5系统启动、装载
（1）工程师站起动程序。
（2）操作站起动程序。
（3）控制站起动：
通电后，调出系统状态画面，确诊状态正常。
（4）装载操作。
6.4.2.6系统诊断及冗余试验：
（1）调出系统诊断画面，对各站、台等进行诊断检查。
（2）对系统的各种冗余模件，人为地模拟故障（通过切断电源；拔掉电源插头、插卡等方法），观察备用模件能否在规定的时间内运行，并在操作台上观察切换过程，观察自动切换过程是否正常。
a、电源冗余试验
b、通讯冗余试验
c、双重化控制器冗余试验
d、操作站冗余试验
6.4.2.7PLC通道（I/O）测试：
经上述对PLC组态及功能测试后，进行100%通道测试，即从I/O输入端加信号，在操作站CRT上观察指示值，从操作站输出信号，在I/O输出端测量输出值，其偏差应符合精度要求（0.2级）。
（1）测试方法：
根据回路图，将输入输出信号按模拟量、数字量、热电偶、热电阻等类型分组调试。
（2）调试过程中，注意回路的分支、指示、记录、报警等同时试验。
（3）每完成一个回路（或其中一部分）调试后，用色笔在回路一作出标记，并及时填写调试记录。
（4）对顺序及联锁回路试验：
根据逻辑图、输入信号检查顺序及联锁动作应符合设计要求。
若不符，检查顺序表组态。
6.4.2.8控制室内部系统调试:
这一层次调试检查PLC与辅助仪表盘间的所有串行信号模拟及联锁报警信号等，它与第一层次一起，构成了装置调试的核心。
（1）确认接口组态正确，检查串行信号符合设计要求。
（2）各机柜间所有模拟、数字（报警联锁）信号传递正确，动作可靠，符合设计要求。
6.4.2.9二次联校:
二次联校是装置开车前，设计、施工、建设单位对仪表调试工作的全面检查与确认，尤其是对联锁系统要组织电气及工艺专业人员共同确认。
（1）首先要对回路电缆进行绝缘和导通试验，然后在现场变送器、发讯开关处加模拟工艺信号。
（2）在二次联校过程中，对检测系统要进一步核对信号的量程、工程单位、报警上下限等，对调节系统要检查设定置、比例、积分、微分时间预设定、输出正反作用及调节阀气开气闭是否正确，对联锁所警系统应拟联条件，检查动作的正确与可靠性。
（3）做检测系统试验时，试验点一般应按设计量程（或信号）的0%、50%、100%、100%、50%、0%三点上行、下行试验，确认显示单元显示范围符合设计要求，显示的最大误差值及回差值应小于该系统的系统误差值（系统误差为该系统参与试验的各单台仪表允许误差平方和的平方根值）。
（4）每个系统试验完成后，应把如线路等在试验中改变过状态的设备及线锁的工艺。
（5）通过对仪表系统调试程序的划分，实现层次及工序间的隔离，这样既能缩短工期，提高工作效率，又能保证人身与设备的安全。
（6）调试时一次完成每个回路及联锁分支的复盖，避免遗漏和人力物力的浪费，确保调试进度和质量
（7）二次联校通过设置断点3，各回路逐点开通，调试合格后现场挂牌，避免造成现场短路而烧毁保险或损坏设备。
6.5．报警、停机项目表如下：
项目
触摸屏显示
报警
停机
冷却水压力
√
0.25Mpa
≤0.15MPa
循环油压
√
0.2Mpa
0.15Mpa
循环油温度
√
50℃
循环油过滤器压差
≥0.1Mpa
一级排气压力
√
≥0.43Mpa
二级排气压力
√
≥1.04Mpa
三级排气压力
√
≥2.62Mpa
一级排气温度
√
160℃
160℃
二级排气温度
√
145℃
三级排气温度高
√
145℃
活塞杆下沉值
√
H≥0.5mm
主轴承温度高
√
H≥70℃
H≥75℃
主电机轴承温度高
√
H≥85℃
HH≥90℃
主电机定子温度高
√
H≥135℃
HH≥145℃
一级进气压力
≤0.004MPa
6.5.1工艺联锁：
循环主油泵起动，循环油压大于0.30Mpa以上，循环油压小于0.30Mpa，自动启动循环主油泵，以上若盘车电机未运行，盘车油压控制器以检测到油压，输出控制继电器吸合，主机允许起动指示灯亮方可启动主机。
故障停机继电器在正常状态时处于断开。
6.5.2工艺故障停机：
压缩机启动后，检测各工艺参数，当循环油压≤0.15Mp，主轴承温度≥65℃，主电机轴承＞80℃和主电机定子温度超限、各级工艺气压超限时PLC输出继电器闭合，使断路器QF分闸，主机停止运行。
6.5.3低电压保护：
电网电压降到整定值，低电压继电器吸合，使主机分闸停机。
6.5.4过电流保护：
主机运行过程中，电机过电流时，断路器分闸停止主机。
6.6检查及维护
6.6.1.机组在运行期间，应定时检查各温度、压力、振动和轴位移等参数变化情况。
严格控制在指标允许范围之内。
6.6.2.如果发现异常情况，应尽快找出原因及时采取相应措施。
6.6.3.对于安全装置发出的警报，应及时采取相应措施，当由于安全装置动作而引起机组停车时，应确认所有原因都消除后才能重新启动。
7、单机试运转程序及时间安排、
8、电机单试
8.1、各项准备工作具备试运转时，首先进行电机试运转，启动电机前应将联轴器压缩机轴端胀套退出，使电机与压缩机脱开；
8.2、合低压电控柜电源，合所有辅机电源；
8.3、启动循环主油泵，循环油压应大于0.30Mpa以上；
8.4、检查盘车电机应置于停机状态；
8.5、检查工艺联锁，应处于允许状态；
8.6、检查盘车限位开关置开车位置；
8.7、检查主机开车继电器3KC闭合，现场控制箱2HL’及低压电控柜上2HL主机允许指示灯亮；
8.8、合给励磁柜供电的交直流电源开关（如果已送电，可省）；
8.9、合X12端子排上交直流电源开关（如果已合，可省）；
8.10、合励磁柜空气开关（如果已合，可省）；
8.11、操作液晶触摸屏面板或“调试/工作”按钮，将励磁工况改为调试，操作液晶触摸屏面板或“投励/灭磁”按钮，手动投励，若无故障提示且励磁电压电流指示无异常，说明励磁工作正常；
8.12、操作液晶触摸屏面板或“投励/灭磁”按钮，手动灭磁，待励磁电流表回零后，操作液晶触摸屏面板或“调试/工作”按钮，将励磁工况改为工作，等待开机。
8.13、将高压开关柜置”工作位置”,合控制电源开关，合现场按钮箱上转换开关2QC，即可同步电机运转。
8.14、检查电机转向是否与压缩机转向或电机转向指示一致，各部件有无异常现象。
若方向不一致，可停止现场按钮箱上转换开关2QC。
8.15、隔20分钟方可再次启动同步电机运行，在轴承温升、电机定子温升，声响正常的情况下连续运转不少于2小时。
8.16、本同步电机轴承润滑采用油环带油润滑，在运转中要注意检查轴瓦的温升情况，油环是否转动灵活。
8.17、在2小时运转过程中：
①轴承温度应≤60℃；
②轴承振幅（前、后轴承）应为0.03～0.05mm；
③电机定子各测温点温度应＜60℃；
④各运转部件无摩擦声响，发热现象。
8.18、电机试运转结束，装上压缩机侧联轴器胀套，将电机轴和压缩机轴连成一体，再进行压缩机无负荷试运转。
8.19.检查电动机各轴承连接情况有无松动，消除试车中发现的一切缺陷。
9、压缩机空负荷试运转
9.1无负荷试车目的
压缩机试运转是为了检查压缩机的主要技术参数，机械性能和运转可靠性是否达到设计标准和规定。
通过试运转对机器的设计、制造、安装质量的检验，目的是保证压缩机在今后的工艺生产过程中稳定可靠运行。
9.2压缩机无负荷运行条件
9.2.1.水、电、仪表安装调试完毕，具备通电条件；电动机试运转合格且转向正确，联轴节已经精确对中。
9.2.2.压缩机无负荷运转，不安装各级进、排气阀，不接通各级气缸吸、排气管段，但应在每个气缸的气阀腔孔上加上铁丝网（20～30目），用螺栓把铁丝网固定，防止物件、赃物进入气缸，使压缩机运动部件磨合。
9.2.3.启动油系统油泵运行，使润滑油压稳定在0.35～0.4mpa（表压），将压缩机盘车装置档位放在“盘车”位置，启动盘车电机，使压缩机转动，盘车5分钟停止盘车电机，将盘车档位放在“开车”位置，才能启动主电机使压缩机运行，注意：
盘车档位未脱开，严禁启动主电机运转，以免损坏盘车装置。
9.2.4.开启循环水阀门，使循环水畅通，检查系统无泄漏，
9.2.5.开车前先开循环油系统调节油压，检查各仪表连锁装置是否能够在压力、温度小于或超过规定值时，系统发出警报信号、连锁停机。
9.2.6.停止盘车后，各段活塞不应在前、后死点位置。
9.2.7.检查压缩机各部件松紧情况；各级安全阀经校验整定，其动作灵敏可靠。
9.3.空负荷运行
9.3.1.启动步骤及程序
1）.第一次瞬间启动主电机，检查压缩机曲轴转向是否正确，停机后检查压缩机各部位情况，如无异常现象后，可进行第二次启动。
2）第二次启动主电机后运转5min，应检查各部位有无过热、振动等异常现象，发现问题后因即使停车查明原因，并进行正确的排除。
3）.第三次启动后进行压缩机4小时空负荷跑合性试运转，使压缩机运动密封面达到严密贴合及运动机构摩擦副达到更好的配合。
9.3.2．检查注意事项及运行质量要求
1）启动主电机压缩机开始运转，如果发现异常现象，应立即停机检查，无异常现象时连续运行30分钟，应停机一次，各运动部件情况。
2）启动主电机进行压缩机4小时空负荷试运转，在运转过程中要注意检查各运动部件的摩擦、声响、温升、振动等情况，并每隔30分钟记录一次（记录表格附后），
9.3.3.空负荷试运行时应检查下列项目：
1）运转中有无异常音响和振动；
2）润滑油系统工作是否正常，润滑油供油压力、温度是否符合规定；
3）各主要摩擦部位温度是否符合下表规定：
摩擦部位
主轴承
十字头与滑道
连杆大、小头瓦
活塞杆
温度℃
≤60
≤60
≤60
≤80
4）电动机升温、电流是否超过规定值（铭牌值）；
5）电气、仪表设备是否都正常工作。
6）.空负荷试运行结束后，应按下列步骤停机：
a.按电气技术操作规程停止电动机运转；
b.曲轴停转5min后，停止循环油泵的工作；
c.关闭进出水管阀门，排尽机组内的存水。
7）空负荷试运转过程中，应每隔30分钟做一次试运转记录（记录表格见附表）。
10、压缩机负荷试运行（业主组织）
10.1．压缩机空负荷、管路吹扫工作结束，对压缩机进行增负荷试运行，根据目前现场条件，在不能给压缩机提供工艺气源的情况下，以空气为介质，进行压缩机的单机负荷试运行。
10.2．对压缩机应逐步增加负荷，升压以末级的排气压力为准缓慢进行，同时应关闭级间回路阀门，各级间管道应畅通。
10.3．当末级
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