强夯地基作业指导书.docx
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强夯地基作业指导书
强夯地基作业指导书
1目的
为了使强夯地基施工作业流程规范化并符合质量安全要求，特制定本作业标准。
2范围
本标准适用于本公司所实施的房建工程强夯地基作业过程控制。
3术语定义
无
4职责
4.1起重机司机负责起重机的日常维护、保养，并严格按照操作规程进行作业。
4.2测量组负责夯点的放样及夯沉量的测设。
4.3现场技术员统计各夯点的夯击次数及根据夯沉量判断是否终夯。
4.4现场安全员负责现场警戒设置、安全标示标语设置等，做好现场安全防护。
5作业流程图
6作业标准
6.1准备阶段
6.1.1强夯图纸会审与交底：
为正确领会设计意图，进一步熟悉设计内容，应在开工前由设计单位进行设计交底，并组织工程的主要施工技术人员进行图纸会审，发现疑问及时和设计方取得联系。
6.1.2施工、检测方案编审交底
6.1.2.1遵守国家法律、法规，对工程的施工进行总体策划，明确工程的质量目标及施工要点，施工质量受控措施，做好劳动力、材料、机械设备合理调度计划，根据当地气候条件和工程特点及进度要求，制定针对性强，并切实可行的施工组织设计，包括质量通病的预防措施。
6.1.2.2根据设计要求，编制有关施工、检测专项方案，并按规定程序进行报审，在相应作业前对相关人员进行交底，完善有关签字确认手续。
6.1.3强夯范围确定
6.1.3.1强夯加固范围应根据设计文件确定，设计文件没有规定的，应按相应的标准确定的一般要求，并经设计确认后执行。
6.1.3.2一般情况下，强夯范围比加固地基的长度L和宽度B各大出加固深度H，即强夯范围为（L+H）×（B+H）。
6.1.3.3加固宽度应根据建筑物的种类和重要性等因素考虑，例如为保持边坡稳定应考虑加固到最危险的滑弧范围处。
6.1.4障碍物清理拆除
6.1.4.1对确定的强夯作业区域及其影响范围的地下管线、临近建筑物等进行普查，确定相应的清理或防护措施，对有关障碍物应予以清理拆除。
6.1.4.2清除地下管线、树根等障碍物，埋深大于2/3处理厚度的地下坑穴应事先处理，埋深较浅的地下坑穴及局部松软地基，应在地面作出明显标记，施工时应注意加强夯击。
6.1.4.3确定需进行拆除的障碍物，应编制专项方案，并经报审确定后，按相应的方案进行障碍物的拆除，以满足强夯作业要求。
6.1.5场地平整预压
6.1.5.1推土机平整夯击场地表面。
6.1.5.2用压路机或推土机自身行走压实现场表面。
6.1.6减振、排水措施
6.1.6.1根据地形条件减振可设置减振沟，减振沟可兼作现场临时排水沟。
6.1.6.2强夯点距离地面建筑物的水平距离：
单击能量
距离（不小于）
<2000kN·m
30m
2000kN·m～4000kN·m
30m～50m
>4000kN·m
宜进行相应的测试确定
注：
对于土坯建筑、特种要求建筑另当别论。
6.1.6.3当单击夯击能再增大时，距离还要适当增加或进行相应的震动影响测试。
6.1.7强夯试验
6.1.7.1强夯处理地基大面积施工前，宜先进行强夯试验（试夯），通过试夯确定强夯机具、夯锤（重量及锤底静压力）及夯锤落距单点总夯击能（或夯击数）、夯点间距及每遍夯击间歇时间、夯击遍数、有效加固深度、夯后地基土的承载力特征值fak值、压缩模量Es值或变形模量Eo值等参数，同时提供参考的工程经济指标。
6.1.7.2试夯区应选择在地质条件具有代表性的地段，并应考虑上部建筑荷载与建筑特征，不同工程地质情况应不少于一处，一般试夯区面积不应小于20m×20m。
6.1.7.3试夯宜采用单点试夯与群点试夯相结合的方法，当地质条件简单或有强夯地基处理经验的地区，可只进行单点试夯。
6.1.7.4试夯前应编制试夯方案（或试夯大纲）。
6.1.8作业环境检查
6.1.8.1强夯范围内的所有地上、地下障碍物已经拆除或拆迁，对不能拆除的已采取防护措施。
6.1.8.2场地已平整，并修筑了设备进出道路，表面松散土层已经预压。
雨季施工周边已挖好排水沟，防止场地表面积水。
6.1.8.3已选定检验区做强夯试验，通过试夯和测试，确定强夯施工的各项技术参数，制定强夯施工方案。
6.1.8.4当强夯所产生的振动对周围邻近建（构）筑物有影响时，已在靠建（构）筑物一侧挖减振沟或采取适当的加固防振措施，并设观测点。
6.1.8.5测量放线，定出控制轴线、强夯场地边线，钉木桩或点白灰标出夯点位置，并在不受强夯影响的处所，设置若干水准基点。
6.1.9危险源分析与控制措施
6.1.9.1对强夯作业施工过程危险源进行分析，并确定有关具体控制措施。
6.1.9.2强夯作业常见的危险源及其控制措施
序号
作业活动
危险源
控制措施
1
施工准备
起重设备伤人
强夯前应对起重设备、所用索具卡环等进行全面检查，并进行试吊、试夯，检查各部位受力情况，一切正常，方可进行强夯。
每天开机前，应检查吊锤机械各部位是否正常及钢丝绳有无磨损等情况，发现问题应及时处理
2
施工准备
设备倾倒伤人
对桅杆等强夯机具应经常检查是否平稳和地面有无沉陷，桅杆底部应垫80～100mm木板
3
夯击
设备伤人
吊锤机械停稳并对好坑位后，方可进行强夯作业。
起吊夯锤，吊索要保持垂直；起吊夯锤或挂钩不得碰撞吊臂，应在适当位置挂废汽车轮胎加以保护
4
夯击
落锤伤人
夯锤起吊后，臂杆和夯锤下15m内严禁站人，且不得在起重臂旋转半径范围内通过。
非工作人员应远离夯点30m以外，现场操作人员应戴安全帽
5
夯击
夯锤脱落伤人
起吊夯锤速度不要过快，不能在高空停留过久，严禁猛升猛降，以防夯锤脱落；停止作业时，不得将夯锤挂在高空
6
夯击
坑壁塌方
夯击过程中应随时检查坑壁有无坍塌可能，必要时采取防护措施
7
夯击
设备倾倒伤人
为减少吊臂在夯锤下落时的晃动和反弹，应在起重机的前方用推土机拉缆风绳作地锚
8
夯击
落锤溅起土石伤人
施工区域设置安全围栏、安全标识牌，施工过程中设专人进行监护。
9
施工管理
人员伤害
施工场地周围设置警示标语、警示线、悬挂警示牌，夜间应有警示灯
6.1.10机具设备选定与检查
6.1.10.1机具设置选定
6.1.10.1.1夯锤：
包括28.5t、25.68t、22.18t、17.5t、9.7t等不同规格夯锤，用钢板制作组合成（下图示例为22.18t夯锤），应根据设计要求的有关夯击能等指标选定。
夯锤底面为圆形，锤底直径为2.2m～2.7m。
夯锤中设2～4个直径250mm上下贯通的排气孔，减小锤底与土面间形成真空产生的强吸附力和夯锤下落时的空气阻力。
装配式钢夯锤图
1-50mm厚钢板底盘；2-15mm厚钢板外壳；3-.30mm厚钢板顶板；4-中间块（50mm厚钢板）；
5-φ50mm吊环；6-φ200mm排气孔；7-M48mm螺栓。
6.1.10.1.2起重设备：
由于履带式起重机重心低，稳定性好，行走方便，经常使用起重量为15～75t的履带式起重机（带摩擦离合器）（如下图），数量根据工程量确定。
用履带式起重机强夯图
1-夯锤；2-自动脱钩装置；3-起重臂杆；4-拉绳；5-锚绳；6-废轮胎
6.1.10.1.3常用起重夯机基本参数
QUY50B起重机：
最大幅度起重量/额定起重量：
50t最大起重力矩：
600KN·m
起升高度：
19m起升速度：
30m/min
回转速度：
3rm/min变幅速度：
17m/min
YT400起重机:
最大幅度起重量/额定起重量：
75t最大起重力矩：
800KNm
起升高度：
32m起升速度：
53m/min
回转速度：
3rm/min变幅速度：
28m/min
6.1.10.1.4脱钩装置：
通过动滑轮组用脱钩装置来起落夯锤。
自动脱钩器由吊环、耳板、销环、吊钩等组成（如下图）。
拉绳一端固定在销柄上，另一端穿过转向滑轮，固定在悬臂杆底部横轴上，当夯锤起吊到要求高度，升钩拉绳随即拉开销柄，夯锤便自动脱钩下落，同时可控制每次夯击落距一致。
强夯自动脱钩器图
1-吊环；2-耳板；3-销环轴辊；4-销柄；5-拉绳
6.1.10.1.5锚系设备：
当用起重机起吊夯锤时，为防止夯锤突然脱钩使起重臂后倾和减小对臂杆的振动，应用推土机或挖掘机一台设在起重机的前方作地锚或增加承重钢支架，以保证夯机稳定，在起重机臂杆的顶部与推土机之间用两根钢丝绳连接，推土机或挖掘机还可用于夯完后作表土推平、压实工作。
6.1.10.2检查
6.1.10.2.1强夯前应对起重设备、所用索具卡环等进行全面检查，一切正常，方可进行强夯。
6.1.10.2.2每天开机前，应检查吊锤机械各部位是否正常及钢丝绳有无磨损等情况，发现问题应及时处理。
6.1.10.2.3起吊夯锤，吊索要保持垂直；起吊夯锤或挂钩不得碰撞吊臂，应在适当位置挂废汽车轮胎加以保护。
6.1.11班前会与安质注意事项
6.1.11.1在强夯作业班前，应召开班前会，进行作业分工、安全隐患告知和操作要求交底。
6.1.11.2夯锤起吊后，臂杆和夯锤下15m内严禁站人，且不得在起重臂旋转半径范围内通过，非工作人员应远离夯点30m以外。
6.1.11.3强夯时可能有土块石子等飞出，现场人员必须戴安全帽.
6.1.11.4履带起重机操作时应安放平稳，防止落锤时突然倾倒或夯锤突然下落，造成事故。
6.1.11.5夯锤起吊前应检查脱钩装置和锚系设备的完好性，如遇6级以上大风应停止施工，以保起重机的安全。
6.1.11.6施工垃圾、生活垃圾应及时清理，以免污染环境。
6.1.11.7测量锤顶标高或清理夯锤夯锤气孔时，操作人员应注意吊钩甩把方向，以免发生意外，测量标高时，应待吊钩落稳后方可站上夯锤。
6.1.11.8吊机应铺垫平稳，操作人员应相互配合，如发现有异常，立即通知司机。
6.1.11.9严禁带病上岗和疲劳上岗，严禁酒后上岗。
6.1.11.10工地入口处主要道路边设置警示带，严禁无关人员进入现场。
6.1.11.11现场用电设备及线路应按照施工设计及有关电气安全技术、规定安装和架设，非电工不得随意拆装电气设备及路线。
6.1.11.12起重指挥人员的指挥信号要明确，司机应按指挥信号进行操作
6.1.11.13起重机停稳，并将夯锤对好坑位后方可进行强夯操作。
6.1.11.14起吊夯锤时速度要均匀，夯锤及挂钩不得碰吊臂。
在吊杆臂的适当位置捆绑废汽车外胎进行保护。
6.1.11.15挂钩人员在完成挂钩工作后，须站在安全位置，观察夯锤提升情况，等待下次挂钩。
6.1.11.16夯锤起升后，起重指挥人员及驾驶员要密切注意夯锤运动情况，防止在脱钩装置失灵的情况下，发生夯锤上升过高引起事故。
若夯锤不能落下，必须及时进行处理。
6.1.12个人防护用品佩戴：
现场人员必须正确戴安全帽，高空作业必须系安全带。
6.2作业阶段
6.2.1测量放线、确定夯点位置
6.2.1.1强夯施工前，应将施工测量控制点引至不受施工影响的稳固地。
6.2.1.2建立现场坐标控制点及高程控制点。
6.2.1.3用全站仪施放强夯区域线或单体夯区边线。
6.2.1.4夯区角点放线偏差不大于20mm，夯点定位允许偏差应为±50mm。
6.2.2测量高程:
用水平仪测量出各夯点中心标高。
6.2.3起重机就位:
起重机吊起夯锤回转移动应保持起重机的稳定，夯锤对准夯点位置，同时应检查夯锤重心是否处于形心，若偏心时应采取在锤边焊钢板或增减混凝土块等办法使其平衡，防止夯坑倾斜，强夯水平偏差应小于200mm。
6.2.4测量夯锤高程:
夯前应测量锤顶高程，填写强夯施工记录，计算每一击的夯沉量。
用水准仪测量时，水准仪应距夯点有一定距离，以防止夯击震动对水准仪的影响。
6.2.5夯击
6.2.5.1将夯锤起吊到预定高度，开启脱钩装置，待夯锤脱钩自由下落进行夯击。
吊车吊起夯锤自由落下，为一次夯击。
6.2.5.2夯击时，夯击点中心位移偏差应小于150mm。
当夯坑底倾斜大于30°时，应将坑底部填平后再继续进行夯击。
6.2.6测量锤顶高程:
测量每次夯击后锤顶标高时，塔尺放置的位置应与夯前测量时一致。
6.2.7往复夯击，完成一夯点夯击:
重复夯击达到规定的单点夯击次数及控制标准后，完成一个夯点的夯击。
吊车和夯锤移位到下一个夯点，重复步骤6.2.3至6.2.7，完成第一遍全部夯点的夯击。
6.2.8推土机平夯坑:
单点强夯完成后随即用推土机将场地推平。
6.2.9场地测量:
场地推平后应对场地进行高程测量。
6.2.10下一夯点重复:
在每个夯点夯击前应对夯点放线进行复核，同时对夯点标高进行复核。
6.2.11低能满夯:
用推土机将场地推平，然后进行低能量满夯夯击，将场地表层松土夯实。
6.2.12测量夯后场地高程
6.2.12.1用装载机或推土机碾压平整场地。
6.2.12.2测量场地标高时应同夯前测量时的方法和位置一致，以便计算强夯之后地面下沉的平均值，评价强夯加固的效果。
6.3收尾阶段
6.3.1对机具设备检查、清理退场。
6.3.2场地清理干净达到试验条件。
6.3.3班后会
6.3.3.1项目部组织技术人员、现场管理人员及操作人员对强夯进行总结。
6.3.3.2指出强夯中存在的工程质量、安全隐患及处理方式。
6.3.4按规范和检测方案要求进行土工试验、标准贯入度试验。
6.3.5按规范和检测方案要求进行地基承载力试验（压板试验）。
6.3.6对现场原始记录、检验批资料进行整理、归档。
6.3.7向建设单位、监理单位提出地基验收申请。
6.3.8经地基承载力等检验、地基处理子分部专项验收符合要求后，向建设单位、监理单位申请进入下道工序。
7支持性文件
7.1建筑工程施工质量验收统一标准GB50300—2001
7.2建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202-2002
7.3建筑地基处理技术规范JGJ79-2002
7.4强夯地基处理技术规程CECS279-2010
8相关记录
8.1强夯地基工程检验批质量验收记录表
8.2强夯施工记录
8.3施工放线验收记录
9附件
无
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