高边坡路堑施工专项方案修改稿.docx

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高边坡路堑施工专项方案修改稿

6米以上边坡开挖专项施工方案

1．编制依据、编制范围及项目概况

1.1编制依据

（1）国家有关方针政策，以及国家和铁道部有关规程、规范和验标等。

（2）铁道部、四川省人民政府铁计函〔2009〕1126号《关于新建巴中至达州铁路项目建议书的批复》。

（3）铁道部铁计函〔2010〕269号《关于新建巴中至达州铁路可行性研究的审查意见》。

（4）铁道部、四川省人民政府铁计函〔2009〕1331号《关于新建巴中至达州铁路可行性研究报告的批复》。

（5）铁道部工程鉴定中心铁鉴函〔2010〕577号《关于新建巴中至达州铁路初步设计的批复》。

（6）达州建设指挥部制定下发的相关管理办法。

（7）新建铁路广元至达州线巴中至达州段相关的设计资料。

（8）成都铁路局发布的《新建巴中至达州铁路站前工程施工总价承包招标》招标文件（招标编号：

JS2010-112）。

（9）成都铁路局发布的《新建铁路广元至达州线巴中至达州段工程》指导性施工组织设计。

（10）新建铁路广元至达州线巴中至达州段现场调查有关情况。

（11）中铁十六局集团《新建巴中至达州铁路站前工程施工总价承包招标》投标文件。

（12）现场调查所获得的有关资料、数据及现场情况。

（13）我单位类似工程的施工经验及设备情况。

1.2编制范围

新建铁路广元至达州线巴中至达州段工程Ⅱ标段施工范围内路基段6米以上边坡开挖

1.3工程概况

（1）新建铁路广元至达州线巴中至达州段工程Ⅱ标段，北起巴中小湾村（DK76+250）向东南进入达州市达县的石桥、石梯，通过渠县的文崇后又经过达县的龙会、渡市过州河，分方向接入襄渝线，向北接入覃家坝站重庆端，向南接入渡市站重庆端。

本段主要工程数量：

区间路基土石方174万方、站场土石方143.8万方、路基圬工79.3万方；桥梁28座，18692延长米；涵洞54座，2001横延米；隧道11座，12456延长米；全部混凝土总量94.4万方。

2．边坡开挖

2.1准备工作

2.1.1施工准备

施工准备工作包括核对设计文件，进行交桩、定线复测、测设施工边界桩，试验室确定施工配合比并对进场材料进行检验，清理施工场地，根据需要准备防护加固设备，施工中做好地表水的防排工作。

进行相关的技术交底和安全教育；做好施工应急预案准备工作；根据工程量的大小及工期要求，组织足够的施工人员（包括杂工、、挖、装、运司机等），并配备足够的材料和机械设备。

2.1.2施工调查

施工调查包括核对岩土类别，弃土石方位置和运土石方条件等；预先做好堑顶截排水或设置临时排水系统，排出的水不危及线路路基稳定；勘查通讯设施，地下管线位置等情况；

2.1.3施工测量：

每次测量原始记录必须完整地保存；对每次开挖线的放测须明确边桩、位置及挖深，正确标出边桩连接线，设置护桩，并作好记录；

2.2具体操作方法

2.2.1施工顺序

高边坡施工要求边挖边支护，即开挖一级，防护一级，不得一次开挖到底。

为加强对高边坡的防护强度，设计图纸中采用了桩间挡土墙+锚杆和锚索组合式框架形式。

开挖顺序依次为第三级、第二级、第一级边坡。

在第一级边坡开挖防护完成后，在进行桩间挡土墙施工。

为确保施工过程中的稳定，在抗滑桩顶及各级边坡平台布设两个断面监控量测点，加强施工监测。

如监测数据变化较大时，及时采取加强措施或更改施工方法。

为保证高边坡开挖及支护施工安全，边坡开挖及支护应避免在雨季施工，尽量在雨季来临之前施工完毕。

2.2.2边坡开挖施工

2.2.2.1基本开挖要求

（1）挖掘机挖至接近边坡位置时，采用挖掘机粗略修整。

然后由人工精修，保证边坡美观。

施工时应准确控制边坡坡率。

开挖时，在坡口桩处插花杆或其它明显标志，保证机手在操作时不侵线，要求机手在修边坡时。

留0.3m人工修整，每降低一层用人工及时挂线、修整。

每降低两层。

测量人员要重新恢复中桩、边桩，发现有误及时调整。

（2）在边坡开挖过程中，当挖至某一层标高后。

应及时进行锚杆施工。

以避免在边坡开挖过程中坡体发生滑移变形，同时也可避免搭架施工。

确保施工安全。

路基土石方开挖与锚杆施工要相互协调配合，严禁在整段边坡成形后才进行锚杆施工。

在开挖至接近设计边坡线2m范围内应采用松动爆破或光面爆破。

严禁采用大爆破。

（3）高边坡施工经过雨季时，若来不及防护则要对已开挖的边坡用塑料膜进行覆盖，防止边坡冲刷。

（4）在开挖高边坡的同时。

要做好坡面防护与排水。

采取的主要措施为：

①施工时要求严格控制爆破工程。

不得松动设计坡面。

②对风化岩层，坡面采用锚杆框架梁植草防护。

③对于开挖时出露的岩溶（溶洞或岩穴）。

若是干溶洞（岩穴）采用浆砌片石封闭，若是有水溶洞（岩穴）则采用干砌片石充填。

④采取相应排水措施，设置边坡平台截水沟排除地表水。

边坡坡体设置一定数量浅层泄水孔排除基岩裂隙水。

2.1.2.2主要施工方法

（1）平缓地形施工

挖方地段沿线纵向相对地形较平缓，可采用挖掘机配自卸汽车从高至低一层一层往下开挖。

每层开挖深度控制在3-4m为最佳。

沿路线方向开便道，便道纵坡应保证自卸汽车空车在正常情况下能顺利爬到坡顶，同时因地制宜考虑错车处。

（2）陡峭地形施工

若开挖地段沿线方向相对地形太陡。

便道无法成型，则直接用挖机抛甩碴料至边坡底，再在坡底用出碴车将碴料运走。

2.1.2.3石方开挖

路堑石方开挖采用松动控制爆破和光面爆破相结合的方案进行施工：

半填半挖路段先挖浅地段，再挖深地段；风化层和松软岩部位，先用大马力推土机松动。

对于无法松动的部分实施松动爆破；风化层和松软岩地段的边坡用人工配合挖掘机清刷，岩石地段用预留光爆层实施光面爆破；石方装车用挖掘机或装载机，运输用载重自卸汽车。

（1）爆破施工方法

为确保边坡的稳定，不产生超挖和欠挖，边坡采用光面爆破，节理裂隙较发育地段及某些特殊地段采用预裂爆坡，不得使用大爆破施工。

爆破施工前，进行爆破设计，报监理工程师批准后再实施。

施工方法如下：

①爆破设计

根据工程特点，结合进度要求和资源配置等因素，采取按台阶高度分层分段多作业面同时开挖的施工方案，施工中采用深孔微差爆破技术，先拉通路堑主槽，两侧边坡预留的1m～2m宽的岩体不爆，作为中部主爆体的隔墙，以减少大爆破对边坡的损伤，同时预留的岩体光面爆破时，可以根据主爆体的爆破情况和岩石性质更准确地选择爆破参数，提高边坡的光爆效果。

　主爆区控制爆破参数采用潜孔钻机垂直钻孔，钻孔直径d＝100mm.　

图 6.1—1台阶炮眼布置示意

H—台阶高度，m；W1—前排钻孔的底盘抵抗线，m；h—超深，m；a—台阶坡面角；b—排距，m；L1—装药长度，m；L2—堵塞长度，m；L—钻孔深度，m；W—最小抵抗线，m；B—台阶上前排孔口至坡顶线的距离，m

a底盘抵抗线W底＝2.7m.

    b炮孔间距a＝mW底＝1×2.7＝2.7m.

    c炮孔排距b＝0.9a～1.0a，取2.7m.

    d钻孔深度L＝H＋h＝10.5m.

    e单位体积耗药量q：

考虑路堑上、下部石质坚硬程度不等，一般路堑上部石质较软取0.25kg／m3～0.32kg／m3，路堑下部取0.30kg／m3～0.39kg／m3，每个炮孔装药量Q＝q×a×W×H（kg），最大孔装药量为28.5kg.

    f装药结构：

施工中选用直径Φ32mm的2号岩石铵梯炸药，采用连续装药结构，如图6.1-2所示。

装药时把5支药卷捆成一组连续装药，使药量均匀分布在炮孔长度上，炮孔底部1m左右为加强段。

起爆药包用2个同段的毫秒雷管，反向捆在炸药药卷上，放在距孔底30cm处。

图6.1-2 主爆孔装药结构示意图 单位：

m

　　1-填塞物；2-炸药；3-导爆管雷管；4-导爆管

g堵塞长度：

2.5m，最小堵塞长度不得小于2.0m，采用粘土和细砂的混合物堵塞。

  h起爆方式：

采用排间微差顺序起爆。

②边坡光面爆破参数

a最小抵抗线W根据边坡预留岩体的情况取值1.0m～2.0m，边坡顶留层不宜过大，否则正常的药量无法克服岩石阻力，容易造成欠挖。

b炮眼直径d0＝100mm，光爆炮眼间距取100cm～120cm.

c光面爆破单位体积耗药量q＝0.2kg／m3～0.3kg／m3，每个炮孔装药量Q0＝q′×a×W×H（kg），最大每孔装药量为6.3kg，线装药密度为0.36kg／m～0.69kg／m，线装药密度应该进行严格控制，以防药量过大而损伤边坡。

d装药结构采用不耦合间隔装药法，如图6.1-3如示。

施工中选用直径Φ32mm的2号岩石铵梯炸药，不耦合系数为3.13，装药时将炸药间隔捆装在竹片上，再装入炮孔，炮孔堵塞长度1.5m.

图6.1-3　边坡光爆孔装药结构示意　单位：

m

　　1-填塞物；2-炸药；3-导爆管雷管；4-导爆管

e光爆炮孔采用同段毫秒雷管传爆，保证各药包同时起爆，以减少飞石和爆破震动。

    为了保证爆破区安全，根据爆破安全规程规定对爆破地震安全距离进行验算。

一般砖石建筑物地面的质点安全振动速度为3cm／s，根据公式R＝（KV 1a.Qm计算，结果为69m（K＝100，V＝3cm／s，a＝1.5，Q为最大一段的药量285kg，m取1／3），现场测定爆破中心距民房最小的水平距离为80m，验算结果表明，爆破对民房并无影响。

个别飞石的安全距离按200m进行警戒，为减少飞石，施工中采用草袋装土覆盖炮孔。

③施工一般顺序为：

施工测量→标定炮孔位置→钻孔→炮孔检查→爆破器材准备→装药→联结爆破网络→布设安全岗哨→炮孔堵塞→爆破覆盖→起爆信号→起爆→消除瞎炮、处理危石→解除警戒→爆破效果分析及资料记录。

a布孔炮孔标定必须按照设计好的爆破参数准确地在爆破体上进行标识，不能随意变动设计位置。

布孔前应先清除爆破体表面积土和破碎层，根据施工测量确定的边坡线，从边坡光爆孔开始标定，然后进行其他孔位的布置，布孔完成后，应认真进行校核，实际的最小抵抗线应与设计的最小抵抗线基本相符。

b钻孔在钻孔过程中，应严格控制钻孔的方向、角度和深度，特别是边坡光爆孔的倾斜度应严格符合设计要求。

孔眼钻进时应留意地质的变化情况，并做好记录，遇到夹层或与表面石质有明显差异时，应及时同技术人员进行研究处理，调整孔位及孔网参数。

c钻孔完成后，及时清理孔口的浮碴，清孔直接采用胶管向孔内吹气，吹净后，应检查炮孔有无堵孔、卡孔现象，以及炮孔的间距、眼深、倾斜度是否与设计相符，若和设计相差较多，应对参数适当调整，如果可能影响爆破效果或危及安全生产，应重新钻孔。

先行钻好的炮孔，用编织袋将孔口塞紧，防止杂物堵塞炮孔。

d装药装药前，要仔细检查炮孔情况，清除孔内积水、杂物。

装药过程中应严格控制药量，把炸药按每孔的设计药量分好，边装药边测量，以确保线装药密度符合要求。

为确保能完全起爆，起爆体应置于炮孔底部并反向装药。

e堵塞堵塞物用粘土和细砂拌和，其粒度不大于30mm，含水量15％～20％（一般以手握紧能使之成型，松手后不散开，且手上不沾水迹为准）。

药卷安放后应即进行堵塞，首先塞入纸团或塑料泡沫，以控制堵塞段长度（光爆孔口预留1m～1.5m，主爆孔口预留2m～2.5m），然后用木炮棍分层压紧捣实，每层以10cm左右为宜，堵塞中应注意保护好导爆索。

f爆破覆盖它是控制飞石的重要手段，施工中采用两层草袋覆盖，先在草袋内装入砂土，覆盖后将排间的草袋用绳子连成一片，草袋覆盖时要注意保护好起爆网络。

2.1.2.4石方开挖安全措施

⑴施工前，将爆破器材的存放地点、数量、警卫、收发、安全措施及施工方案编制报告，并在爆破器进入工地28天前报监理工程师审批，同时将运入路线和时间报有关部门批准。

⑵爆破作业人员必须经指定的部门培训，考试合格后持证上岗。

⑶在确定的爆破危险区边界设置明显的标志，建立警戒线、警戒信号，在危险区入口或附近道路设置标志并派专人看守，防止人、畜、公路设施等受到危害和损失。

⑷对靠近构筑物处的石方爆破要采取松动爆破，同时采取安全防护措施。

采用炮被对炮眼进行覆盖防护，炮被用废旧的轮胎剪成条状，编织后用铁丝绑扎。

炮被覆盖的方法是：

在起爆山体的炮眼表面覆盖炮被，每块炮被四角用粗铁丝拽拉固定在稳定的物体上,防止飞石。

⑸爆破检查：

爆破之后，暂不要解除警戒，要到现场查看，发现哑炮应及时处理。

⑹对比较松软的岩石采用推土机、挖掘机松动开挖，对比较坚硬的岩石采用钻爆法施工。

⑺为减小爆破对边坡的振动破坏，控制爆破大块率，路堑石方爆破主要采用硝铵炸药及乳化防水炸药，非电毫秒雷管进行毫秒微差爆破，同时适当调小炮孔孔距。

爆破后大石块用手持风钻钻眼、爆破改小，装碴采用挖掘机挖装、自卸车运输至填方地段。

⑻路堑边坡力求平顺光滑，无明显的局部凹凸差，边坡突出的个别欠挖部分，人工浅孔爆破凿除清理。

边坡上出现的坑洼凹槽人工清除松动岩石，将基座凿平一定宽度的基座面后砌筑嵌补，要做到嵌体稳定、表面平顺、周边封严。

⑼路基底面用手持风钻钻眼，浅孔爆破开挖、清理至设计标高，对个别凹凸不平处用级配碎石填平。

路堑侧沟用小炮爆破开挖成型。

⑽在施工中加强对边坡坡度的检测，随着开挖进度及时修整边坡，以免因边坡坡度控制不严而造成路基断面的偏差。

3.边坡加固、防护施工

3.1 锚杆框架

（1）施工工艺流程

确定孔位→钻机就位→调整角度→钻孔→清孔→安装锚杆→注浆→制作框架梁。

（2）施工方法

a锚杆孔测量放线

按设计立面图要求，将锚杆孔位置准确测量放线在坡面上，孔位误差不得超过±50mm。

竖肋的具体长度可根据实际边坡高度确定，但锚杆的位置须按等分坡面的长度进行放样，其间距可适当调整。

如遇既有刷方坡面不平顺或特殊困难场地时，需经设计监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位。

b钻孔设备

钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚杆孔径、锚杆深度、以及施工场地条件等来选择钻孔设备。

岩层中采用MG-50锚杆钻机钻孔成孔；在岩层破碎或松软饱水等易于塌缩孔和卡钻埋钻的地层中采用跟管钻进技术。

c钻机就位

利用φ50mm脚手架杆搭设平台，平台用锚杆与坡面固定，钻机用三脚支架提升到平台上。

锚杆孔钻进施工，搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚杆孔开钻就位纵横误差不得超过±50mm，高程误差不得超过±100mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差位±1.0°，方位允许误差±2.0°。

锚杆与水平面的交角z不大于45°，一般在15°～20°之间。

d钻进方式

钻孔要求干钻，禁止采用水钻，以确保锚杆施工不致于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。

钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。

e钻进过程

钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。

如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。

f孔径孔深

钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值。

为确保锚杆孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。

为确保锚杆孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.2m以上。

  g锚杆孔清理

钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径。

钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。

除相对坚硬完整之岩体锚固外，不得采用高压水冲洗。

若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。

如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。

h锚杆孔检验

锚杆孔钻孔结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。

孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚杆孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。

同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。

i锚杆体制作及安装

锚杆杆体采用φ32螺纹钢筋或按设计要求进行，沿锚杆轴线方向每隔2.0m设置一组钢筋托架，保证锚杆的保护层厚度不低于25mm。

锚筋尾端防腐采用刷漆、涂油等防腐措施处理。

锚杆端头应与框架梁钢筋焊接，如与框架钢筋、箍筋相干扰，可局部调整钢筋、箍筋地间距，竖、横主筋交叉点必须绑扎牢固。

安装前，要确保每根钢筋顺直，除锈、除油污，安装锚杆体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓缓将锚杆体放入孔内，用钢尺量出孔外露出的钢杆长度，计算孔内锚杆长度（误差控制在±50mm范围内），确保锚固长度。

g锚固注浆

注浆采用二次高压劈裂注浆。

一次常压注浆作业从孔底开始，实际注浆量一般要大于理论的注浆量，或以锚具排气孔不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。

如一次注不满或注浆后产生沉降，要补充注浆，直至注满为止。

注浆压力不低于2.5MPa。

注浆材料宜选用水灰比0.45～0.5、灰砂比为1：

1的水泥砂浆，30#水泥砂浆。

二次注浆在一次注浆形成的水泥结石体强度达到5.0MPa分段依次由下至上进行，注浆压力、注浆数量和注浆时间根据锚固体的体积及锚固地层情况确定。

注浆结束后，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录。

k框架制作

框架采用C25砼浇筑，框架嵌入坡面20cm，用人工开挖，石质地段使用风镐开凿，超挖部分采用C25砼调整至设计坡面。

横梁、竖肋基础先采用5cm水泥砂浆调平，再进行钢筋制作安装，钢筋接头需错开，同一截面钢筋接头数不得超过钢筋总根数的1/2，且有焊接接头的截面之间的距离不得小于1m。

因锚杆有预应力，锚杆尾部需外露、并加工丝口、用螺帽和砼锚头封块，不要将锚杆尾部与竖梁钢筋相焊接成一整体，若锚杆与箍筋相干扰可局部调整箍筋的间距。

模板采用木模板，用短锚杆固定在坡面上，砼浇注时，尤其在锚孔周围，钢筋较密集，一定要仔细振捣，保证质量。

框架分片施工，两相邻框架接触处留2cm宽伸缩缝，用浸沥青木板填塞。

 3.2 锚索框架 

（1） 施工工艺流程

确定孔位→钻机就位→调整角度→钻孔→清孔→安装锚杆→注浆制作框架梁→张拉及锁定、封锚 

（2） 施工方法

①锚孔测放

边坡施工边挖边加固，即开挖一级，防护一级，不得一次开挖到底。

根据各点工程立面图，按设计要求，将锚孔位置准确测放在坡面上，孔位误差不得超过±50mm。

如遇既有刷方坡面不平顺或特殊困难场地时，需经设计监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位。

2钻孔设备

钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚孔孔径、锚孔深度、以及施工场地条件等来选择钻孔设备。

岩层中采用潜孔冲击成孔；在岩层破碎或松软饱水等易于塌缩孔和卡钻埋钻的地层中采用跟管钻进技术。

a钻机就位

锚孔钻进施工，搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚孔开钻就位纵横误差不得超过±50mm，高程误差不得超过±100mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差位±1.0°，方位允许误差±2.0°。

b钻进方式

钻孔要求干钻，禁止采用水钻，以确保锚索施工不致于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。

钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。

c钻进过程

钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。

如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。

d孔径孔深

钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值。

为确保锚孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。

为确保锚孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.2m以上。

e锚孔清理

钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径。

钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。

除相对坚硬完整之岩体锚固外，不得采用高压水冲洗。

若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。

如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。

f锚孔检验

锚孔钻造结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。

孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。

同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。

g锚索体制作及安装

锚索采用6根φS15.2的钢绞线制作，钢绞线强度Rb=1860Mpa，用OVM15-4型锚具锁定。

锚索制作时，其长度应增加1.5m的张拉段。

锚索锚固段要求涂强力防腐涂料，自由段套φ20～φ22mm的PVC管，套管长度范围内用黄油充填，外绕工程胶布固定。

h锚固注浆

注浆采用水灰比=0.4～0.5纯水泥浆或M30水泥砂浆常压灌注，对于锚固段位于水量较大、泥化地层或锚固力不足时采用二次劈裂注浆工艺，锚固段二次劈裂注浆在已注浆体初凝时进行，采用水灰比=0.4～0.5纯水泥浆，应确保浆体灌注密实；注浆管端头到孔底距离宜为15～20cm，管底在注浆前应临时密封；二次注浆管沿管身每米螺旋型钻6～7个φ6mm的注浆孔，孔外用透明胶带密封。

i框架梁制作

框架梁采用C25混凝土整体浇注。

基础先铺垫2cm砂浆调平层，再进行钢筋制作安装，钢筋接头需错开，同一截面钢筋接头数不得超过钢筋总根数的1/2，且有焊接接头的截面之间的距离不得小于1m。

如锚索与竖梁箍筋相干扰，可局部调整箍筋的间距。

砼浇注，尤其在锚孔周围，钢筋较密集，一定要仔细振捣，保证质量。

g锚索张拉及锁定、封锚

通过现场张拉试验，确定张拉锁定工艺。

锚索的张拉及锁定分级进行，严格按照操作规程执行。

在设计张拉完成30～45d后再进行一次补偿张拉，然后加以封锚。

补偿张拉后，从锚具量起，留出长5～10cm钢绞线，其余部分截去，须用机械切割，严禁电弧烧割。

最后用水泥净浆注满锚垫板及锚头各部分空隙，然后对锚头采用不低于20MPa的混凝土进行封锚，防止锈蚀和兼顾美观。

3.3特殊情况处理

在锚索（杆）施工全过程中，经常会出现各种特殊情况，应根据实际情况和个人经验，进行果断处理。

（1）锚孔钻造特殊情况处理

①锚孔坍塌处理

边坡岩石裂隙发育，或有断层通过，或已滑塌边坡，锚孔钻造时或完成后，经常会出现孔内坍塌、掉块，难以钻进等现象。

该边坡采用钻进后，用粘土和水泥封闭再重新钻造，再遇裂隙掉块再封闭、再钻进的办法进行了处理。

当然，如果材料充足，可采用扩大一级孔径，用套管跟进的办法处理更好，但费钢材，成本大。

②卡钻或断钻头于孔内的处理

锚孔钻造时，卡钻现象经常发生，当卡钻发生后，应加大空气压力，将岩粉吹净，钻具减压提升和下降、慢转，一般经过反复活动能处理好。

断钻头和钻具采用多种工具进行打捞，尽量将其取出，若打捞不上来，只有重钻新孔。

需注意的是倾角改变量不宜过大，经过计算不遇原钻头处即可。

（2）注浆过程特殊情况处理注浆时严禁抽拔注浆管，必须从孔口返浆，若遇特殊情况应果断处理。

①设备、注浆管故障处理

在注浆时，一般一