铝合金压铸车间的工艺布局探讨.docx

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铝合金压铸车间的工艺布局探讨

铝合金压铸车间的工艺布局探讨

正文第一篇：

铝合金压铸车间的工艺布局探讨

我国汽车工业的快速发展为铝合金压铸行业提供了重要的发展契机。

参考了大量国内外压铸企业，对铝合金压铸车间的合金熔化、压铸生产、铸件清理、质量控制及车间环境等工艺及车间布局进行分析。

认为合理的工艺布局应从产品和生产纲领出发，结合国情和本地区的特点，做到经济、高效，满足可持续发展的需要。

在试验用金属型上，进行了铝合金的局部加压试验，测量了加压过程中的铸件／金属型／加压杆的温度变化。

采取变网格技术即根据加压深度适时修改网格文件跟踪铸件形状的改变，由此适时修改计算所需的初始及边界条件，模拟了铝合金局部加压过程中的凝固变化。

并与试验结果进行了对比分析，可得出以下结论。

（1）局部加压可改变铸件的凝固过程即金属液在加压数s后温度开始下降，其凝固时间比不加压时缩短许多；以此相对加压杆温度则快速上升；而金属型温度曲线在加压前后无明显差异。

（2）模拟计算的金属液温度变化曲线在不加压和持续加压条件下与试验结果大体一致；在中途停止条件下二者有一定的差异。

金属型温度的计算结果与试验数据在3种条件下均非常吻合。

（3）计算的加压杆温度上升梯度大于试验测量的温度梯度，二者有相当的差异，主要原因是变网格技术不能完全反应局部加压引起铸件形状的改变。

第二篇：

压铸车间

压铸车间

车间现场管理制度

1.目的：

规范员工对生产现场的整理，实现均衡、安全、文明生产、提高业务素质，提高经济效益、达到优质、高效、低耗具有重要意义2.范围：

公司生产车间3.内容

3.1质量管理

3.1.1各车间应严格执行《程序文件》的规定，履行自己的职责、协调工作。

3.1.2对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。

3.1.3认真执行“三检”制度（自检、互检、巡检），操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。

如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。

3.1.4车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品不转序.3.1.5严格划分“三品”（合格品、返修品、废品）隔离区，做到标识明显、数量准确、处理及时。

3.2工艺管理

3.2.1严格贯彻执行工艺规程。

3.2.2对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训,经考试合格并有师傅指导方可上岗操作,生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况.3.2.3严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。

3.2.4对原材料、半成品、零配件、进入车间后要进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。

3.2.5严格执行标准、图纸、工艺配方，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请生产技术部审批后主可用于生产。

3.2.6合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。

3.2.7新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生产。

3.2.8在用工装应保持完好。

3.2.9生产部门应建立库存工装台帐，按规定办理领出、维修、报废手续，做好各项记录。

3.2.10合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。

3.3定置管理

3.3.1定置摆放、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。

3.3.2及时运转、勤检查、勤转序、勤清理、标志变化，应立即转序，不拖不积，稳拿轻放，保证产品外观完好。

3.3.3做到单物相符，工序小票，传递记录与工件数量相符，手续齐全。

3.3.4加强不合格品管理，有记录，标识明显，处理及时。

3.3.5安全通道内不得摆放任何物品，不得阻碍

3.3.6消防器材定置摆放,不得随意挪作他用,保持清洁卫生,周围不得有障碍物

3.4设备管理

3.4.1车间设备指定专人管理3.4.2严格执行公司设备使用、维护、保养、管理制度，认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。

3.4.3做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养，每天上班后检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通，油线、油毡清洁、油压油位标准、并按润滑图表注油，油质合格，待检查无问题方可正式工作。

3.4.4设备台帐卡片、点检记录、运转记录齐全、完整、帐卡相符、填写及时、准确、整洁。

3.4.5实行重点设备凭证上岗操作,做到证机相符.3.4.6严格设备事故报告制度,一般事故3天内,重大事故24小时内报生产主管或公司领导.3.4.7坚持八字要求,即:

整齐、清洁、安全、润滑，做到“三好”“四会”“五项纪律”。

三好即：

管好、用好、保养好。

四会：

即会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。

五项纪律：

即：

遵守安全操作规程、经常保持设备整洁，并按规定加油，遵守交接班制度；管好工具、附件、不得丢失；发现故障立即停车、通知维修人员检查、处理。

3.4.8设备运行中,要做到勤检查、勤调整、勤维修，不离岗（设备运行过程中），对设备响声、温度、压力有异常时应及时处理并报告。

3.4.9操作人员离岗位要停机,严禁设备空车运转.3.4.10保持设备清洁,严禁泡、冒、滴、漏。

3.4.11设备应保持操作控制系统,安全装置齐全可靠.3.5工具管理

3.5.1卡物相符，个人长期使用的工具做到领用卡与实物相符，丢失赔偿，使用量具时轻拿轻放，不敲刀刃具，不乱拆工装模具。

3.5.2各种工具量具刃具应按规定使用，严禁违章使用或挪作他用。

3.5.3精密、贵重工具、量具应严格按规定保管和使用。

3.5.4严禁磕、碰、划伤、锈蚀、受压变形。

3.5.5车间不得使用不合格的或已损坏的工具、量具、刃具。

3.6计量管理

3.6.1使用人员要努力做到计量完好、准确、清洁并及时送检。

量具必须保持完好无损，零件、附件无丢失，出现上述情况之一者，必须及时送技术品质科以便检查、修理、鉴定。

禁止使用过期或不合格量具，做到正确使用、轻拿轻放、严禁碰撞，使用后擦拭干净，较长时间不使用时要涂油，正确放置。

所有在用计量器具必须按合格证书填写的有效期或技术部的通知自觉及时送检。

3.6.2凡自制或新购计量器具均送技术品质科检测中心检查，合格后办理入库、领出手续。

3.6.3严禁用精密度较高的计量工具测量粗糙工件，更不准作为他用，不得使用非法计量单位的量具。

文件、报表、记录等不得采用非计量单位。

3.6.4凡须报废的计量器具，应提出申请报技术部。

3.6.5各单位应按需要合理配备计量器具。

3.6.6对不按规定使用计量器具或造成损坏、丢失者，应视情节进行批评教育或予以罚款。

3.7能源管理

3.7.1积极履行节能职责，认真考核。

3.7.2开展能源消耗统计核算工作。

3.7.3认真执行公司下达的能源消耗定额。

3.7.4随时检查耗能设备运行情况，杜绝跑、冒、滴、漏，消除长流水现象，严格掌握控制设备预热时间，杜绝空车运行。

3.7.5未经允许不得私接耗能设备、设施、器具。

3.8劳动纪律（同行政部下达的管理制度）3.8.1车间可据公司制度，具体制定管理细则，报主管领导批准后实施。

3.8.2车间做到奖罚分明，帐目齐全，分配公开、公正。

3.8.3严格现场管理，要做到生产任务过硬、技术质量过硬、管理工作过硬、劳动纪律过硬、思想工作过硬。

3.8.4经常不定期开展内部工艺、纪律、产品质量自检自纠工作。

3.8.5积极参加技术培训，大力开展岗位练兵，努力达到岗位技能要求。

3.8.6认真填写各项记录、管制表、台帐、做到及时、准确、清晰、完整、规范。

3.9文明生产

3.9.1车间清洁整齐，各图表美观大方，设计合理，填写及时，准确清晰，原始记录、台帐、生产小票齐全、完整、按规定填写。

3.9.2应准确填写生产记录、内容包括设备、工装、工具、卫生、安全等。

3.9.3室内外经常保持清洁，不准堆放垃圾，下班提前5~10分钟进行地面清洁、设备保养、规范物品摆放。

3.9.4车间地面不得有积水、积油、尘垢（生产过程中允许有浮尘存在，但下班应该进行清理）。

3.9.5车间内管路线路设置合理、安装整齐、严禁跑、冒、滴、漏。

3.9.6车间内管沟、盖板完整无缺，沟内无杂物，及时清理，严禁堵塞。

3.9.7车间内工位器具、设备附件、工作台、工具箱、产品架各种搬运小车等均应指定摆放，做到清洁有序。

3.9.8车间合理照明，严禁长明灯，长流水，长风扇。

3.9.9坚持现场管理文明生产、文明运转、文明操作、根治磕碰、划伤、锈蚀等现象，每天下班要做到设备不擦洗保养好不走，工件不按规定放好不走，工具不清点摆放好不走，相关记录没填写好不走，工作场地不打扫干净不走。

3.9.10边角料及废料等分类放到指定地点保管。

3.10安全生产

3.10.1严格执行各项安全操作规程。

3.10.2经常开展安全活动，开好周例会，不定期进行认真整改、清除隐患。

3.10.3贯彻“安全第

一、预防为主”

3.10.4按规定穿戴好劳保用品，认真执行安全生产。

3.10.5特殊工种作业应持特殊作业操作证上岗。

3.10.6学徒工及其他学员上岗操作应有师傅带领指导，不得独立操作。

3.10.7生产、检验记录即使填写，班后认真检查，清理现场，关好门窗，对重要材料要严加管理以免丢失。

3.10.8非本工种人员或非本机人员不准操作设备3.10.9重点设备（如数控中心），要专人管理，卫生清洁、严禁损坏。

3.10.10消防器材要确保灵敏可靠，定期检查更换（器材、药品），有效期限标志明显。

3.10.11加强事故管理，坚持对重大未遂事故不放过，要有事故原始记录及时处理报告，记录要准确，上报要及时。

3.10.12发生事故按有关规定及程序及时上报.

4、奖惩

4.1生产部每周最少2次不定时对生产现场进行检查，按上述要求打分评比4.2生产部每天上下班对各生产场所进行检查，按上述要求进行打分、评比，进行全厂公示。

对于全月综合评分超过90分，分别给予前三名100元、80元、50元的奖励。

连续三月获奖的，奖金翻倍。

4.3对于全月评分不足60分的，每低于60分一分，罚款2元，并全厂通报。

4.4对于车间现场管理的奖惩金，在连同当月的工资一并发放。

压铸机操作规范

1.班前准备

1.1压铸工上班必须按规定穿戴劳保用品，包括：

工作服、工作鞋、工作帽，严禁穿背心、短裤、赤膊。

1.2压铸工必须提前2021到岗，进行上岗前准备，包括：

查看交接班记录

准备好生产需要二类工具及检具

查看上个班次本班及其它班产品质量情况压铸操作规范

1.3每班交接班前15分钟，由班长集中班组员工召开班前会，内容包括：

由班长布置、调整当班工作由班长传达公司决定

由班长介绍上班次存在的各种问题，提醒员工并提出要求。

压铸操作规范2.生产准备验证

2.1生产前必须按《生产准备作业验证》进行验证，其中工艺验证包括：

核对现场实际工艺和工艺卡是否一致将没有输入的工艺逐项输入并核对压铸操作规范3.机床启动

3.1启动机床前，必须全面检查机床确保机床处于正常状态。

3.2启动机床前，手动润滑3次后再开机。

3.3点动启动机床并观察机床运转情况，如有异常立即停机。

3.4机床启动后，应开冷却水，以防油温升高。

3.5机床发生故障或报警信号响起，应立即查看原因后报修，严禁机床带病工作。

压铸操作规范4.模具安装

4.1模具安装前，压铸工必须全面了解模具结构状况，包括：

模具有无抽芯；动模抽芯，还是静模抽芯；滑块抽芯，还是液压抽芯；

是否需要安装复位杆；浇口套大小，溶杯大小，结合尺寸是否一致；

是否中心浇口；

顶棒位置、大小、长短是否合适；压铸操作规范

4.2根据模具情况更换熔杯冲头，必要时调节压射升降机构。

4.3检查动静模板，确保表面无异物、无高点。

4.4正确安装吊具，在确定安全的情况下起吊，并确保模具进入机床前无摇动，以免撞伤机床。

压铸操作规范

4.5根据模具情况，正确安装模具。

特别注意，带有液压抽芯的模具，必须将机床相对应抽芯状态调到“选择”并且抽芯在动模的，要调到“锁模前”插芯；抽芯在静模的，要调到“锁模后”插芯状态。

4.6压紧模具，接好油管及冷却水管完成模具安装。

压铸操作规范5.模具调试

5.1安装完毕后进行模具调试，装有抽芯器的先调试抽芯器，调试时必须注意：

严禁在动模未插芯到位及静模未抽芯到位时，合模严禁在静模插芯时，开模

严禁动模抽芯器芯未抽芯到位时，顶出压铸操作规范

5.2装有拉杆的模具，必须先调试顶出行程，拉杆未复到位严禁插芯或合模。

5.3调节机床开档选择合适的锁模力。

5.4调节压射跟出行程，检查冲头冷却水，确保无泄漏。

5.5根据压铸工艺卡片输入工艺参数。

压铸操作规范6.压铸生产

6.1压铸生产前，对模具型腔、顶杆、复位杆、导柱、导套、型芯、滑道等全面刷油。

6.2将模具冷却水暂时关闭[模具热时，根据模温调节水量]特殊模具，需要预热的按要求加热，加热时不得使局部过热、发红，以防模具退火压铸操作规范

6.3在冷模状态下，在工艺无特除规定情况下应将机床二快和增压关闭。

6.4根据零件重量，合理选择浇注量进行试压，并相应调节，确保料饼厚度。

6.5模具在冷模状态下，多刷油少喷涂，模具热起来按正常喷涂料。

6.6模具到了正常温度后，将二快和增压打开，按正常程序生产。

压铸操作规范

6.7生产的首件产品，必须进行全面检查，作好记录，并保留由检验员检验。

6.8在正常生产过程中，压铸工要根据压铸工艺要求，正确控制并及时调整如下要素：

喷涂

料温控制

模温控制

射出控制

分型面清理滑动部位润滑压铸操作规范

6.9在正常生产过程中，要按要求检查铸件质量，如有异常，及时修理或更换模具。

6.10模具修理必须填写《工装报修单》，维修后的模具必须经首件检验合格后才能批生产压铸操作规范7.模具拆卸

7.1生产完毕拆卸模具，必须保留末件并作好标识，随模具转运。

7.2拆卸模具，必须将模具清理干净，包括模具分型面锌皮，并将顶出往复运动，刷油。

7.3大型模具，须动定模分拆，以便修模。

7。

4模具生产完成后须运回模具区域存放。

模具存放区域须标示清楚，并在各模具种类分开标示。

压铸操作规范8.现场5S管理

8.1生产中必须保持现场整洁、整齐。

8.2不用的工具、压室、冲头等物品应放到指定货架中，废品、飞边毛刺等应集中到工位器具中。

8.3班后必须对机床及其周围卫生责任区进行清扫。

压铸操作规范9.交接班

9.1交班前必须将机床模具合上，但不能使机床锁紧。

9.2交班前必须将产品按规定转序，并填写《工序流转卡》9.3交班时由班长填写《生产记录》和《交接班记录》

9.4在交接班时，如模具处于冷模状态，机床未正常生产等情况下，必须重新调节开档，并将二块及增压关闭，以免窜铝或损坏模具。

压铸操作规范10.设备维护保养

10.1压铸工负责压铸机日常维护保养

10.2压铸工应严格按机床操作规程操作，严禁违章操作。

压铸操作规范11.安全生产

11.1严禁在压射时，站在分型面正面及压射后方。

11.2严禁未停机时，进入机床内清理或检查修理模具。

11.3严禁在合模状态下，调整机床开档。

压铸机检测规范

11.4严禁私拆或移动机床安全防护元件和装置。

11.8在拆卸机床液压系统时，必须先放掉蓄能器内的液压油。

11.9停机时，必须关闭电源，长时间停机必须停水。

第三篇：

真空压铸工艺

真空压铸工艺

真空压铸法是通过在压铸过程中抽除压铸模具型腔内的气体而消除或显著减少压铸件内的气孔和溶解气体，从而提高压铸件力学性能和表面质量的先进压铸工艺。

主要有两种形式：

1.置模具于真空箱中抽气，此工艺现在基本上已经不用了;2.从模具中直接抽气。

采用真空铝合金压铸时，模具的排气道位置、截面积的设计和真空截止阀的排气截面积至关重要。

排气道存在一个“临界面积”，当型腔内为1个大气压，而排气截面积只有0.1mm时就基本上不排气了。

当排气道的面积大于临界面积时，真空铝合金压铸效果明显;反之，则不明显。

真空系统的选择也非常重要，要求在真空截止阀关闭之前，型腔内的真空度要保持到充型完毕才能关阀，提前关阀只模具型腔内气体没有完全抽出，影响压铸产品质量;关阀滞后铝液容易把真空截止阀堵塞、卡死，就要对真空截止阀进行处理，而影响正常生产。

压铸作为有色金属铸造业的一种革命，大大的提高了铸件生产的生产率，成型率，降低了生产成本，也为铸件在各行各业的应用奠定广泛的基础。

现在，即使那些对压铸一无所知的人们也无时无刻不在日常生活中得益于压铸技术的应用。

然而，压铸工艺从它的诞生起就带有严重的先天不足---型腔内的气体影响。

与传统的砂型或金属固定模重力铸造相比，压铸在浇口的高速喷射比重力自然流入的高温液态金属有着更好的充型效果，但也正是由于高温高压高速的金属喷射，使金属与型腔内的空气和热金属与型腔内残留润滑剂所产生的烟气有更大可能的结合。

因此，传统压铸件的金属结构远远不如砂型或固定金属模的铸造件是一个不争的事实。

为改善压铸的这种致命缺陷，业内人士早在大半个世纪前开始就对其工艺进行了不断的改进，诸如在模具上开排气槽，尽量采用小压室的压射，低速压射，以及现代压铸机采用的多段多速压射技术。

但真正堪称革命性的改革是1956年瑞士方达瑞第一次将真空技术引用到压铸生产工艺中。

成立于1942年的瑞士方达瑞起先也是一个压铸工厂，随着成功的将真空应用到压铸工艺中，方达瑞逐渐将研究和发展方向完全转移到压铸真空应用当中来，历经60余年的不断发展和完善，使方达瑞的真空技术和应用日臻完善。

作为这个行业的先驱和领航者，方达瑞始终走在压铸真空技术和应用的最前端。

二、为什么要在压铸工艺中使用真空技术

在压铸时存在于行腔中的气体由空气和压射时产生的烟气组成。

我们来看看无排气传统压铸和采用方达瑞真空系统的型腔内气体压力图。

在传统压铸中，由於在注流口处的喷射效应，50%到90%的金属熔液将与型腔内的空气和烟气充分接触，气压在最后充型点将达到3000毫巴以上至4000毫巴；在真空压铸中，最后的气压只有几百至100毫巴以下，只有极少的空气和烟气与金属接触。

滞留在型腔内的空气和烟气越多，就越难形成无缺陷的金属结构铸件。

所以排气就成为决定压铸件质量的重要因素。

这就不难理解真空排气对压铸工艺的重要之处了。

有些人认为真空作为一种有效的排气手段是可以由其它方式替代的，诸如多段压射，模具上开排气槽或采用冷却块集中排气等等。

果真如此吗？

很多压铸机厂商的许诺---他们的压铸机本身就可以根本解决排气问题，比如多段多速可调节压射系统应用。

不可否认的是，多段多速压射将解决一些在压室内由于金属流动所产生的裹气问题，剩下的即是寄希望于理想的金属流动将气体由内向外全部排除出型腔。

但事实上，压射的喷射效应不可能在瞬间转化成理想的金属流动，无法保证金属流动于气体之后，推动气体排除型腔。

气体与金属的充分结合也无可避免，型腔内的气压上升也是事实。

用新压铸机解决不了排气问题，最后联手与方达瑞合作采用真空排气的情况，在欧洲和亚洲客户中屡见不鲜。

印度市场的进入就是方达瑞与布勒（Buhler）合作，通过帮助SundaramClayton解决Volvo的汽车备件气孔率问题而实现的。

传统的积渣包和排气槽设计---被动排气的过程就是金属与气体紧密接触的过程，随着排气的进行，型腔内的气体压力会逐渐增高，更加大了气孔的形成的可能。

部分气体能从气槽中排出，说明型腔内的气压大于大气压力，而最后充型点的压力将是最终型腔气压的极限点。

另外众所周知的问题是，被动排气还极可能会造成金属飞料，降低压射效率，污染环境并带来安全隐患。

无真空被动排气冷却块---由于最顶端的间隙通常设计成0.2毫米，以增大金属冷凝的机会，尽管底部被设计为0.8毫米或更大，这个最窄处截面也就成为排气的“瓶颈口”，所以该形式排气能力远远小于预想中的情况。

另外波浪板型的设计中，忽略金属和气体流动特性的组合优化，也会给排气和金属冷凝带来困难，金属充不满或飞料就难以避免。

更有由此带来的投影面积增大的问题。

在这里要说明的是，被动排气的种种形式确实能多多少少排出部分型腔气体，但并未从根本上解决排气问题，因为此时的型腔气压会是大于大气压的“正压”，与真空压铸的小于大气压的“负压”相比，效果是差别很大的。

三、何时需要采用真空排气

不采用真空排气，完全取决于对铸件质量要求的程度。

对于那些低端产品而言，由于利润低薄，质量要求不高，真空排气带来的益处并不彰显；而对于其它高端产品而言，1%的成品率的提高就可能带来丰厚的回报，就能在极短时间内收回真空系统的投资，创造更大的效益。

以德国宝马6缸发动机缸体为例，1%成品率的增加意味着每天多15万人民币的收益，所以其压铸生产100%采用真空工艺。

在下列情况下，厂商应考虑采取真空技术以提高压铸质量：

★型腔充注不完全

★在下道工序出现空气和气体气孔率★气孔率造成抗拉强度减弱★铸件内部组织松弛，气密性差★焊接性差或无法焊接

★在喷塑或电镀或涂粉等工艺後铸件表面出现气泡

充型不好是因为残留在型腔内的气体占据了充型空间，产生表面缺陷；当在下道工序，如加工或打磨时暴露出表层下的气孔时，将造成二次废品率；气孔还会造成金属结构不密实，铸件强度达不到要求；由气孔率产生的气密性问题将会带来内部气体或液体的泄漏；焊接处如果有气孔将使焊接失效；铸件表层的气孔还将使喷塑或电镀或涂粉脱层。

四、真空系统的选择

众所周知的真空系统是由真空机和排气元件组成。

压铸真空发展时至今日，所谓的真空系统林林总总，技术诀窍各具所长，投资成本也相差很大，但压铸商真正所关心的哪种技术更适合于自己的压铸工艺，哪种系统能产生更大的效益，一句话性价比高的才是最终的选择。

从真空机来讲，大致分为三类：

1、由继电器和手动开关控制真空机，多为国产真空泵。

价格低廉，操作简单，可由计时器关闭真空，但不具备工艺参数控制要求，用于低端质量要求产品排气，与冷却块匹配，无兼容性。

2、由PLC控制，国产真空泵或进口真空泵。

可与单芯阀或冷却块匹配，由于排气元件的限制，无法测量真实的型腔真空度，由计时器或行程开关信号关闭真空，无法控制纯机械真空阀。

3、由PLC加触摸屏控制，参数控制，故障显示，即时型腔真空度曲线和真空值显示，工艺菜单存储，多语言界面；可兼容机械阀，时间/路径控制的单芯阀以及冷却块。

进口真空泵及所有控制元件。

从真空排气元件分，为对应的以下三类：

1、冷却块

2、由时间或路径控制关闭的单芯真空阀

3、由金属流动能机械关闭真空的双芯真空阀从真空技术角度看以上分类的对应组合：

1、真空冷却块排气：

所谓的“形式真空”排气，用于低质量排气要求优点:

★启动真空排除空气和烟气直至金属充满型腔

★不同数目的冷却块可以被合并入一个模具（如一模多件）

★造价相对低廉★维护简单容易

★可与最简单的真空机匹配缺点:

★真空停止由冷却块中金属凝固来实现★真空排气能力非常低★所占用的投影面积相对过大★有飞料的危险

★无法精确的控制排气量

★金属容易粘结在表面★重复使用精确度无法保证

★通道污染度高（与采用的脱模剂有关联）★真空应用需要诀窍

2、由液压或气动驱动的，依靠路径/时间提前关阀的真空排气：

所谓的“半过程真空”排气，用于一般质量排气要求优点:

★排气能力高