两个体系制度.doc
《两个体系制度.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《两个体系制度.doc（12页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
安全生产风险分级管控与隐患排查治理
两个体系管理制度
1.适用范围
适用于方圆集团有限公司的危害因素辨识，风险评估、分级管控、隐患治理。
2.规范性引用文件
《危险化学品安全管理条例》（国务院令第591号）
《国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知》（国发〔2010〕23号）
《关于危险化学品企业贯彻落实<国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知>的实施意见》（安监总管三〔2010〕186号）
《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安全监管总局令第40号）
《山东省生产经营单位安全生产主体责任规定》（省政府令第260号）
《关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》（鲁政办字〔2016〕36号）
《关于深化安全生产隐患大排查快整治严执法集中行动推进企业安全风险管控工作的通知》（鲁安发〔2016〕16号）
《重点监管的危险化工工艺目录》（2013年完整版）
《重点监管的危险化学品名录》（2013年完整版）
《危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则》
GB6441《企业职工伤亡事故分类标准》
GB/T28001《职业健康安全管理体系规范》
GB/T13861《生产过程危险和有害因素分类与代码》
AQ3013《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》
3.术语与定义
3.1危险有害因素：
简称危害因素。
是指可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。
这种“根源或状态”来自作业环境中物的不安全状态、人的不安全行为、有害的作业环境和管理上的缺陷。
3.2危害因素辨识：
辨识组织整个范围内所有存在的危害因素并确定每个危害因素特性的过程。
3.3风险：
某一特定危险情况发生的可能性和后果的组合。
风险有两个主要特性，即可能性和严重性。
可能性，是指危险情况发生的概率。
严重性，是指危险情况一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的大小和程度。
3.4工作危害分析法（JHA）：
是指通过对工作过程的逐步分析，找出其有危险的工作步骤，进行控制和预防。
适合于对作业活动中存在的风险进行分析。
3.5安全检查表分析法（SCL）：
依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。
适合于对设备设施存在的风险进行分析。
3.6风险评估：
评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。
4.危害因素辨识
4.1辨识范围
（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；
（2）常规和异常活动；
（3）事故及潜在的紧急情况；
（4）所有进入作业场所的人员的活动；
（5）原材料、产品的运输和使用过程；
（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；
（7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；
（8）丢弃、废弃、拆除与处置；
（9）气候、地震及其他自然灾害等。
4.2辨识内容
在进行危害辨识时，应依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，充分考虑危害的根源和性质。
如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。
4.3危害因素造成的事故类别及后果
危害因素造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。
危害因素引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。
5.风险评估方法
结合实际，选择工作危害分析法（JHA）和安全检查表分析法（SCL）。
5.1工作危害分析法（JHA）
工作危害分析的主要目的是防止从事某项作业活动的人员、设备和其他系统受到影响或损害。
该方法包括作业活动划分、选定、危害因素辨识、风险评估、判定风险等级、制定控制措施等内容。
5.1.1作业活动的划分
按生产流程进行划分。
5.1.2作业危害分析的主要步骤
（1）划分并确定作业活动，填入《作业活动清单》（表1）。
表1作业活动清单
（记录受控号）：
:
№：
序号
岗位/地点
作业活动
活动频率
备注
（2）辨识每一步骤的潜在危害填入《工作危害分析（JHA）评价表》
表2工作危害分析（JHA）评价表
（记录受控号）№：
序号
工作步骤
危害因素或潜在事件（人、物、作业环境、管理）
主要后果
控制措施
L
E
C
D
风险等级
5.2安全检查表分析法（SCL）
安全检查表分析法的目的是针对拟分析的对象列出一些项目，辨识出一般工艺设备和操作有关的已知类型的危险、有害因素、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，确定检查项目；以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，进行检查或评审。
5.2.1列出《设备设施清单》
表3设备设施清单
（记录受控号）
№：
序号
设备名称
类别/位号
所在部位
备注
5.2.2列出安全检查表
针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及其他，确定安全检查表的要点和内容，填入《安全检查表》（表4）
表4安全检查表
记录受控号：
No:
序号
设备设施
检查项目
不符合标准
情况及后果
危险等级
整改措施
5.2.3列出安全检查分析评价表
根据安全检查表可能产生风险填入《安全检查分析（SCL）评价表》。
表5安全检查分析（SCL）评价表
（记录受控号）
单位：
№：
序号
检查项目
标准
不符合标准的情况及后果
现有安全控制措施
L
S
R
风险等级
建议改进措施
备注
5.3操作过程
5.3.1操作过程风险辨识
根据操作过程的生产要素辨识可能产生的风险填入《操作过程风险辨识》（表6）
表6操作过程风险辨识
记录受控号:
№：
序号
工作步骤
危害因素或潜在事件
（人、物、作业环境、管理）
主要后果
5.3.2操作过程风险评价表
根据操作过程风险评价填入《操作过程风险评价表》（表7）
表7操作过程风险评价表
记录受控号:
№：
序号
工作步骤
危害因素或潜在事件（人、物、作业环境、管理）
L
E
C
D
风险等级
控制措施
6．风险控制
6.1风险度（危险性）
危害因素辨识出后需要将危险程度量化，即需要计算每项危害因素的风险大小，即风险度或危险性，据此分析判断并确定风险等级。
6.2风险度的分析及风险分级判定准则
作业活动采用作业条件危险性分析法（LEC），风险等级分为5级，分别是：
A（较低）、B（低）、C（中）、D（高）、E（很高）。
设备安全检查分析（SCL）评价采用风险矩阵法，采用风险矩阵法把风险等级分为5级，分别是：
1级（很高）、2级（高）、3级（中）、4级（低）、5级（较低）。
6.3风险分级控制要求
风险分级管控原则如下：
A级\5级：
稍有危险，需要注意（或可忽略的）。
员工应引起注意，各班组负责A级危害因素的控制管理，需要控制措施的纳入蓝色风险监控。
B级\4级：
蓝色风险\轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。
车间应引起关注，负责B级危害因素的控制管理，所属班组具体落实。
C级\3级：
黄色风险\中度（显著）危险，需要控制整改。
公司应引起关注，负责C级危害因素的控制管理，车间具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，降低风险。
D级\2级：
橙色风险\高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。
公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，由生产安全设备部根据职责分工具体落实
E级\1级：
红色风险\不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。
只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。
以下情形应直接确定为D级\2级风险：
（1）开停车作业、非正常工况的操作。
（2）同一爆炸危险区域内，现场作业人员10人以上的。
（3）10人以上的检维修作业及特殊作业。
6.4风险控制措施的制定
对4个级别的风险实施多种措施控制：
E\1级红色风险，D\2级橙色风险，C\3级黄色风险，B\4级和需要制订控制措施的A\5级蓝色风险。
6.4.1风险控制措施应包括：
（1）工程技术措施，实现本质安全；
（2）管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立检查监督和奖惩机制等；
（3）教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识；
（4）个体防护措施，减少职业伤害。
6.4.2在选择风险控制措施时，应考虑：
（1）可行性和可靠性；
（2）先进性和安全性；
（3）经济合理性及经营运行情况；
（4）可靠的技术保证和服务。
6.5风险控制措施评审
控制措施应在实施前针对以下内容评审：
（1）措施的可行性和有效性；
（2）是否使风险降低到可容许水平；
（3）是否产生新的危害因素；
（4）是否已选定了最佳的解决方案；
（5）是否会被应用于实际工作中。
7.工作程序
7.1公司成立风险评估领导小组，全员参与：
组长：
总经理
副组长：
分管经理
成员：
安全生产领导小组成员、各班正、副班长
7.2依据本准则对本公司危害因素进行辨识评价后，填写相应的“作业活动清单”、“设备设施清单”、“工作危害分析（JHA）评价表”、“设备安全检查表”、“安全检查分析（SCL）评价表”。
7.3根据最终分析评价记录结果，建立《风险分级管控清单》，由主要负责人审核批准后发布。
重大（D级\2级）及以上风险公司负责控制。
表8风险分级管控清单
记录受控号：
No:
序号
风险点（作业活动或设备设施）
风险
等级
管控层级
责任单位
责任人
分析来源
8.风险培训
8.1全员参与风险评估与安全检查。
8.2利用班前会议对公司的风险评估方法、评估过程及评估结果进行培训，并保留培训记录。
9.风险信息更新
依据辨识评价结果，建立《风险管控登记台账》，台账应结合实际定期更新（每年至少一次）。
表9风险管控登记台帐
记录受控号：
No:
序号
辨识时间
审定时间
单位或活动
数目
合计
备注
A（5级）
B（4级）
C（3级）
D（2级）
E（1级）
当下列情形发生时，应及时进行危害因素辨识和风险评估。
（1）新的法律法规发布或者法律法规发生变更；
（2）操作工艺发生变化；
（3）新建、改建、扩建、技改项目；
（4）事故事件发生后；
（5）组织机构发生大的调整。
10.隐患台账
根据风险评估和安全检查发现缺陷，即可能导致事故的隐患建立台账，落实整改“四定”措施。
表10隐患台帐
记录受控号：
**YHTZ－10No:
001
序号
岗位
原因分析
可能产生危险有害因素或事故
整改措施
责任部门或责任人
附件1：
作业条件危险性分析法（LEC）判断准则
表1事故事件发生的可能性（L）判断准则
分值
事故、事件或偏差发生的可能性
10
完全可以预料。
6
相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差。
3
可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生。
1
可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差。
0.5
很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测。
0.2
极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。
0.1
实际不可能。
表2暴露于危险环境的频繁程度（E）判断准则
分值
频繁程度
分值
频繁程度
10
连续暴露
2
每月一次暴露
6
每天工作时间内暴露
1
每年几次暴露
3
每周一次或偶然暴露
0.5
非常罕见地暴露
表3发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判别准则
分值
法律法规及其他要求
人员伤亡
财产损失
（万元）
停工
公司形象
100
严重违反法律法规和标准。
10人以上死亡，或50人以上重伤。
5000万以上直接经济损失。
公司
停产
重大国际、国内影响。
40
违反法律法规和标准。
3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重伤。
1000万以上5000万以下直接经济损失。
装置
停工
行业内、省内影响。
15
潜在违反法规和标准。
3人以下死亡，或10人以下重伤。
100万以上1000万以下直接经济损失。
部分装置停工
地区影响。
7
不符合上级或行业的安全方针、制度、规定等。
丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病。
10万以上100万以下直接经济损失。
部分设备停工
公司及周边范围。
2
不符合公司的安全操作程序、规定。
轻微受伤、间歇不舒服。
1万以上10万以下直接经济损失。
1套设备停工
引人关注，不利于基本的安全卫生要求。
1
完全符合。
无伤亡。
1万以下直接经济损失。
没有
停工
形象没有受损。
表4风险等级判定准则及控制措施（D）
风险度
等级
应采取的行动/控制措施
实施期限
>320
E不可容许，巨大风险
在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估
立刻
160～320
D高度危险，重大风险
采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估。
立即或近期整改
70～160
C中度,中等
可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通
2年内治理
20～70
B轻度，可接受
可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查
有条件、有经费时治理
<20
A轻度或可忽略的风险
无需采用控制措施，但需保存记录
附件2：
风险矩阵法（LS）判断准则
表1事故发生的可能性L判断准则
等级
标准
5
在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。
4
危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生
3
没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。
2
危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。
1
有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。
极不可能发生事故或事件。
表2事件后果严重性S判别准则
等级
法律、法规及其他要求
人员
财产损失/万元
停工
企业形象
5
违反法律、法规和标准
死亡
>50
部分装置（>2套）或设备
重大国际影响
4
潜在违反法规和标准
丧失劳动能力
>25
2套装置停工、或设备停工
行业内、省内影响
3
不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等
截肢、骨折、听力丧失、慢性病
>10
1套装置停工或设备
地区影响
2
不符合企业的安全操作程序、规定
轻微受伤、间歇不舒服
<10
受影响不大，几乎不停工
公司及周边范围
1
完全符合
无伤亡
无损失
没有停工
形象没有受损
表3安全风险等级判定准则及控制措施R
风险度
等级
应采取的行动/控制措施
实施期限
20-25
1级
巨大风险
在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估
立刻
15-16
2级
重大风险
采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估
立即或近期整改
9-12
3级
中等
可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通
2年内治理
4-8
4级
可接受
可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查
有条件、有经费时治理
<4
5级
轻微或可忽略的风险
无需采用控制措施
需保存记录
表4风险矩阵表
事故发生的可能性等级
1
2
3
4
5
后
果
等
级
5
可接受（5）
中等（10）
重大（15）
巨大（20）
巨大（25）
4
可接受（4）
可接受（8）
中等（12）
重大（16）
巨大（20）
3
轻微（3）
可接受（6）
中等（9）
中等（12）
重大（15）
2
轻微
（2）
可接受（4）
可接受（6）
可接受（8）
中等（10）
1
轻微
（1）
轻微
（2）
轻微（3）
可接受（4）
可接受（5）
12
升级会员 