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采油基础知识讲义
采油基础知识讲义
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20XX年10月27日
目录
一、概论-2-
1、采油工程研究的对象及任务-2-
2、采油工艺技术-2-
二、自喷采油技术-2-
1、自喷井管理的主要内容-2-
2、自喷井操作规程-3-
3、自喷井的计量与资料录取要求-3-
三、螺杆泵采油技术-3-
1、螺杆泵采油系统的组成-3-
2、螺杆泵井巡检内容及要求-3-
3、螺杆泵操作、检查、维护内容及要求-3-
4、螺杆泵故障诊断方法-6-
四、油井清防蜡-7-
1、油井结蜡的影响因素-7-
2、油井的清防蜡措施-8-
五、防火防爆及硫化氢防护基础知识-9-
1、石油火灾的特点-9-
2、爆炸极限-9-
3、防火防爆十大禁令-9-
3、硫化氢防护基础知识-10-
六、附录-11-
附录一：
自喷井操作规程-11-
附录二：
采油井资料录取内容及要求-13-
附录三：
化验操作规程-15-
附录四：
热油洗井清蜡操作规程-18-
一、概论
1、采油工程研究的对象及任务
采油工程是石油工程的一部分，是油田开采过程中根据开发目标通过生产井和注入井对油藏采取的各项工程技术措施的总称。
它所研究的是可以经济有效地作用于油藏，以提高油井产量和原油采收率的各项工程技术措施的理论、工程设计方法及实施技术。
原油开采包括两个截然不同而又紧密相连的主要系统：
一个是具有一定储存和流动特性的孔隙介质系统，即油藏；一个是人工建造系统，包括井筒、井底、井口装置及地面集输、分离和储存装置。
完整的采油系统组成包括：
油藏、地下完井方式、井身、井口装置及地面设备。
采油工程的任务是通过一系列可作用于油藏的工程技术措施，使油、气畅流入井，并高效率地将其举升到地面进行分离和计量。
其目标是经济有效地提高油井产量和原油采收率，力图以经济有效的方法使产量（或注入量）达到最大。
2、采油工艺技术
Ø自喷与气举采油技术
Ø人工举升技术：
（1）有杆采油工艺：
抽油机采油、螺杆泵采油
（2）无杆采油工艺：
电潜泵采油、水力射流泵采油、水力活塞泵采油
Ø注水工艺技术
Ø压裂酸化技术
Ø油田堵水、调剖技术
Ø防砂、防蜡及防腐防垢工艺技术
Ø稠油及高凝油开采技术
Ø提高原油采收率技术
Ø油水井修井技术
二、自喷采油技术
1、自喷井管理的主要内容
Ø自喷井计量与资料录取
Ø自喷井清防蜡
Ø自喷井油嘴检查与更换
Ø地面配套设备（加热炉、分离器）操作及故障处理
2、自喷井操作规程
参见附录一：
自喷井操作规程
3、自喷井的计量与资料录取要求
参见附录二：
采油井资料录取内容及要求
三、螺杆泵采油技术
1、螺杆泵采油系统的组成
螺杆泵采油系统由电控部分、地面井口部分、井下部分、配套工具部分等几部分组成。
1）电控部分：
是螺杆泵井的控制装置，即电控箱，控制电机的启、停。
2）地面井口部分：
即地面驱动装置，将动力传给井下泵转子，使转子实现行星运动，从而实现抽汲液、油。
它包括电机、机械密封、减速箱、支架、封井器、防反转装置、皮带、皮带轮等。
3）井下部分：
即螺杆泵，由定子和转子组成。
4）配套工具部分：
抽油杆扶正器、油管扶正器、抽油杆防脱器、油管锚定器、洗井装置等
2、螺杆泵井巡检内容及要求
序号
检查点
巡检内容
解决方法
巡检方法
1
井口
各开关是否正确，盘根盒松紧渗漏情况，压力及温度变化。
及时添加或更换盘根
摸、看
2
斜支撑
支撑杆是否松动
调节并背紧螺母
查
3
减速箱
有无响声，查看油面、渗漏、箱体温度。
齿轮与轴配合松动，位移，轴承磨损损坏更换
查、摸
4
皮带轮
皮带松紧情况。
皮带松驰、调整中心距
看、摸
5
电机
温升、声音、紧固螺钉、测电流。
保养
摸、看、听
6
防反转
固定螺钉、刹带、滚柱、磨损情况。
校、调、换
看、听、查
7
电控箱
接触、漏电情况，开关灵活程度，保险丝符合要求。
查、看
8
光杆卡子
卡子、传动轴、光杆是否相符，锁紧螺丝。
更换，拧紧
看、查
3、螺杆泵操作、检查、维护内容及要求
3.1操作
3.1.1正常生产及开、停工操作
3.1.1.1启动前准备工作
a）检查三角带张紧是否正常，对窄V带二皮带轮中间施加压力，皮带下移9mm为正常，若张紧力不够，调节拉杆螺母，使拉杆拉紧电动机。
b）从减速箱油窗玻璃上检查机油量，如在油线以下，应补充油量,保持油面在上下线之间。
c）检查电动机与电控箱接线是否正确。
d）检查井口流程闸门是否正确，若正确无误即可开机投入运行。
e）启抽前必须核对动液面。
3.1.1.2启机步骤：
a）接上电源，先点动一下，检查电动机旋向，若反转，应立即交换电机线头。
b）正常运转后，井口出油管线不会马上出油，如果超过时间（一般为2-4小时）不出油，应停泵分析原因，严禁在不出油的情况下让泵长时间运转，以免定子在无润滑的情况下烧坏。
c）运转出油后，检查电流是否正常，传动装置噪音、温升是否正常。
d）如果盘根漏油，拧紧井口盘根压盖，至盘根不漏油为止。
3.1.1.3停机操作：
a）按下停止按钮，断掉电源开关。
b）关闭出口阀门，倒改好相关流程。
3.1.2冬季防冻操作
长时间停抽的井，启抽前应先用锅炉车刺开井口和驱动器，保证地面管线畅通，稀释驱动器机油。
3.1.3变频柜操作规程：
3.1.3.1工频运行先把“变频/工频”开关扳向工频位置，按“启动”按钮，电机在工频下启动；按“停止”按钮，电机便停止。
3.1.3.2变频运行先把“变频/工频”开关扳向变频位置，按“启动”按钮，电机在变频下启动，“变频运行”灯亮；按“停止”按钮，变频停止输出，电机停止运转。
3.1.3.3在冬季可以合上加热的专用小空开，加温为自动控制，当变频器周围温度低于5℃时，便自动接通加热带加温，当温度升至10℃时，便自动切断加热电路；在不需要加温的季节，可以把小空开扳下来。
3.2检查
3.2.1检查减速箱的油面。
3.2.2检查盘根盒是否漏油。
3.2.3检查箱体及各部轴承。
3.2.4检查三角带。
3.2.5检查电动机与电控箱接线。
3.2.6检查电动机旋向。
3.2.7检查安全附件是否齐全灵敏，包括：
单流阀、压力表、温度计；检查防反转装置时候是否灵活好用。
3.2.8检查螺杆泵的负荷是否超过规定值。
3.2.9检查螺杆泵的电机、轴承、温度及润滑冷却情况。
3.3维护保养、要求及注意事项
3.3.1维护保养
3.3.1.1日保养
a）擦拭外表，保持设备清洁，无油污。
b）检查减速箱的油面位置。
c）检查盘根盒是否漏油，若漏油，可逐步上紧压帽，到不泄漏为止。
过度上紧只会造成无谓的磨损和发热。
d）检查箱体及各部轴承的温升情况，温升不得超过65℃。
3.3.1.2周保养
a）重复日保养的工作内容。
b）通过黄油嘴给上轴承注黄油。
c）通过盘根盒黄油嘴，挤黄油润滑盘根。
d）检查皮带松紧度。
e）检查各部螺丝、螺母是否有松动。
3.3.2要求
3.3.2.1对于高粘度产液可选较低转速，反之可选较高转速，在试生产初期，可选用较低转速，以防止供液不足造成定子损坏，然后再根据油井动液面的变化，逐步改变运转参数。
3.3.2.2螺杆泵能适应高含砂原油的生产，但长时间停机会造成沙子沉降，若泵卡死，则必须将转子提出定子，进行冲砂再投产。
3.3.2.3对于高含蜡的井，要严密注意油井结蜡状态。
油管结蜡会造成流道阻力增加，产量下降。
3.3.2.4无论是人为停机还是断电后再启动，一定要派人在井口，观察旋转方向是否正确，当总电源断电修复后再启动，可能相位发生变化，应点动一下判别旋转方向再启动。
3.3.2.5经常检查油井动液面、日产量、电流的变化，保证螺杆泵处于合理的运行状态。
3.3.3注意事项
3.3.3.1运转注意事项：
a）螺杆泵正常运转后，除特殊情况外，不许随便停机，防止反转断脱。
对于高含水井，高含砂井机组出现故障自动停机，未检查清故障原因，不许强行启抽。
b）停机后10分钟内不许启抽。
c）螺杆泵停抽时应关闭油井井口回液阀门。
d）停机1小时以上应投电加热。
在未投电加热时不能先启抽，必须先预热、待井筒内原油加热后、启抽试机（电流正常方可启抽）、再继续按加热周期进行加热。
e）冬季电伴热停止不得超过2小时。
f）长期停机或因电器问题重新接线后，应按启动前操作规程检查，确保电机旋转方向正确。
g）开机后，从开机到出油所需时间为t＝7.39H/Q。
H为泵深、Q为理论排量，超过时间不出油，应停泵分析原因，待故障排除后方可启抽，严禁在不出油的情况下，让泵长时间运转，以免定子在无润滑的情况下烧坏。
h）如果计量的实际排量低于2方/天，应立即停泵，并测量动液面，调整到适当的转速以降低排量、或实行间抽。
i）每天要测电流，三相都要测看是否平稳，电流波动（0.5-1A）应分析原因。
应定期放套管气。
3.3.3.2紧急停螺杆泵
a）首先断掉螺杆泵的电源。
b）关闭螺杆泵的出口阀。
c）在控制柜上挂上禁止操作的醒目标志牌。
d）根据实际故障情况来组织相关人员检查维修。
e）需要测液面的安排测液面。
f）需要作业的报作业。
g）检查和查明原因，排除故障后再运行。
4、螺杆泵故障诊断方法
螺杆泵也同其它采油设备一样，如果管理不当、工况不合理或产品质量有问题，也会出现一系列故障。
由于螺杆泵采油的特殊性，各类故障的特征反应和诊断方法同其它采油方式有所不同。
螺杆泵采油井常见故障有抽油杆断脱、油管脱落、蜡堵、定子橡胶脱落、泵漏失等，经过几年的实践摸索和理论探讨，总结出如下诊断方法：
（1）电流法
电流法就是通过测试驱动电机的工作电流，根据工作电流大小来诊断泵况的方法。
电流法可以诊断各类故障。
工作电流
工况特征
故障形式
接近电机空载电流
无排量,油套不连通
抽油杆断脱
油套连通
油管脱落或油管严重漏失，油管头严重漏失
接近正常运转电流
排量很小（相对泵的理论排量），液面较浅
油管漏失
长期运转泵定子橡胶磨损严重、失效
排量很小（相对泵的理论排量），液面较深
泵严重漏失，举升高度不够，气影响。
油层供液能力差
明显高于正常运转电流
排量正常，油压正常
结蜡严重
排量降低，油压明显升高
输油管线堵
排量正常
定子橡胶溶胀大，定子不合格
周期性
波动
波动出液
转子不连续运转，泵不合格
（2）蹩压法
油压与套压变化
工作特性
故障形式
油压不上升且不同于套压
无排量
抽油杆断脱
油压不上升且接近于套压或油压上升很慢与套压变化规律一致
无排量或排量很小
油管脱落
油管严重漏失
（3）经验法：
由于螺杆泵的特殊性，加之故障形式又很复杂，如果仅凭一种方法诊断某些故障，符合率还不会很高，所以实际诊断时，要凭现场工作多年的经验进行综合诊断，看起、停机时光杆旋转的力度，或用上述方法综合诊断。
四、油井清防蜡
在原油生产过程中，由于温度压力的降低以及轻烃逸出，原油溶蜡能力降低，溶解在原油中的蜡会以晶体形式析出并吸附在油管壁、套管壁、抽油泵，以及其他采油设备上，甚至在油层部位都会形成蜡的沉积。
采油过程中结出的蜡并不是纯净的蜡，它是原油中那些与高碳正构烷烃混在一起的，既含有其他高碳烃类，又含有沥青质、胶质、无机垢、泥砂、铁锈和油水乳化物等的半固态和固态物质。
油井结蜡是影响油井高产稳产的突出问题之一，防蜡和清蜡是油井管理工作中的重要内容。
1、油井结蜡的影响因素
影响油井结蜡的主要因素有以下七个方面：
1）原油性质与含蜡量对结蜡的影响：
原油中轻质馏分越多，溶蜡能力越强，析蜡温度越低，越不容易结蜡。
2）温度对结蜡的影响：
当温度保持在析蜡温度以上时，蜡不会析出，就不会结蜡，而温度降到析蜡温度以下时，开始析出蜡结晶，温度越低，析出的蜡越多。
应注意的是，析蜡温度是随开采过程中原油组分变化而变化的，应当根据预测的开发过程原油组分变化情况，用高压物性模拟试验方法测试析蜡温度变化。
3）压力对结蜡的影响：
压力对原油结蜡也有一定影响。
当原油生产过程中井筒内压力低于原油饱和压力时，溶解在原油中的气相从原油中脱出，一方面降低了原油中轻组分的含量，使原油溶解蜡的能力降低。
同时，气体膨胀带走了原油中的一部分热量，引起原油自身温度降低，更促进结蜡。
4）原油中胶质和沥青质对结蜡的影响：
随着胶质含量增加，析蜡温度降低。
胶质本身是活性物质，可以吸附在蜡晶表面，阻止蜡晶长大。
而沥青质是胶质的进一步聚合物，不溶于油，呈极小颗粒分散于油中，对蜡晶起到良好的分散作用。
但是，有胶质沥青质存在时，沉积的蜡强度明显增加，不易被油流冲走，又促进了结蜡。
由此可见，胶质和沥青质对结蜡的影响，一方面减缓结蜡，另一方面蜡一旦沉积下来，其硬度就比较大。
5）原油中的机械杂质和水对结蜡的影响：
机械杂质和水的微粒都会成为结蜡核心，加速结蜡。
但随着含水上升，同样的流量，井下温度会上升，析蜡点上移，结蜡现象会减轻。
矿场实践和室内试验证明，当含水上升到70％以上时，会形成水包油的乳化物，阻止蜡晶的聚积，在油管壁上也会形成水膜，使析出的蜡不容易沉积，减缓结蜡。
6）流速和管壁特性对结蜡的影响：
室内试验证明，开始随流速升高，结蜡量随之增加，当流速达到临界流速以后，由于冲刷作用增强，析出来的蜡晶不易沉积在管壁上，从而减缓了结蜡速度，结蜡量反而下降。
管材表面性能不同，结蜡量也不同，管壁越光滑越不容易结蜡，表面亲水的比亲油的更不容易结蜡。
7）举升方式对结蜡的影响：
举升方式对油井结蜡有一定的影响。
电动潜油泵和水力活塞泵采油因流动温度高不易结蜡，而且也便于防蜡。
气举中如果在井下节流时引起气体膨胀吸热，温度下降造成结蜡严重，反之，井口节流时，在节流后结蜡会严重。
以上诸因素中，温度是关键，一旦高于析蜡温度，就不会结蜡。
2、油井的清防蜡措施
油田常用的清防蜡技术，主要有机械清蜡技术、热力清防蜡技术、表面能防蜡技术（内衬和涂料油管）、化学药剂清防蜡技术、磁防蜡技术、微生物清防蜡技术等6大类。
2.1自喷井多采用机械清蜡技术，清蜡操作参见附件一《自喷井操作规程》。
2.2机械清蜡刮蜡片及清蜡设备技术标准如下：
1）铅锤：
直径1-1/4″，长度1.4～1.8m，灌铅或水银，重量14～18Kg。
2）刮蜡片：
对2″油管，其直径应不小于48mm；对2-1/2″普通油管，其直径应不小于60mm；对2-1/2″玻璃衬里油管，其直径应不小于57mm。
要求刮蜡片上端小于下端1mm，各方向上的误差小于1mm，缝宽不大于5mm，并且强度大（手捏不变形）、无弯曲、转动灵活、焊口光滑牢固和两尖端向内有15°弯角。
3）连接环：
铅锤和刮蜡片的连接一律用开口丝扣连接环，上下戴防松螺帽。
4）防喷管：
用2-1/2″油管制作，长度2.3～2.5m。
5）扒杆：
为长度5～6m、直径2″或2-1/2″的油管焊成的脚蹬架，用双卡子固定在防喷管上。
扒杆顶端焊4个绷绳环。
前后各两根绷绳，与地面成45°角。
每根绷绳用3根清蜡钢丝绞成，用花兰螺丝绷紧。
6）滑轮：
直径20cm，顶端安装防跳槽器。
7）转数表：
准确、灵敏、正转反转皆可，能归零。
8）钢丝：
直径1.8～2.4mm，经拉力检验达到规定强度，使用时排列整齐。
使用1年后，将钢丝调头，以延长使用寿命。
9）钢丝记号：
焊死活记号各1个，每个记号长度不超过3mm，并成光滑的枣核形。
10）标桩：
有地滑轮者高30厘米，无地滑轮者高1米。
11）清蜡绞车：
零部件齐全完整性能良好，电动绞车有清蜡闸刀和安全闸刀。
2.3机采井（螺杆泵、抽油机）采用复合清防蜡技术，常用的清防蜡方法包括投加清防蜡剂、空心电加热抽油杆以及热力清蜡。
机采井热力清蜡操作参见附件四《热油洗井清蜡操作规程》。
五、防火防爆及硫化氢防护基础知识
1、石油火灾的特点
易燃、易爆、易流动扩散、易沸溢、喷溅。
一旦着火其燃烧强度大，火场温度高，辐射热强。
加之可燃气体的快速扩散性和液体的流动性、建筑的互通性等条件因素的影响，火势蔓延迅速，火灾扑救难度大。
易造成大面积燃烧及立体火灾。
燃烧物质和产物多有毒副作用，灭火难度大，消防力量耗费多。
火灾损失大、危害大、影响大。
2、爆炸极限
可燃物质（可燃气体、蒸气和粉尘）与空气（或氧气）必须在一定的浓度范围内均匀混合，形成预混气，遇着火源才会发生爆炸，这个浓度范围称为爆炸极限，或爆炸浓度极限。
例如一氧化碳与空气混合的爆炸极限为12.5％～80％。
可燃性混合物能够发生爆炸的最低浓度和最高浓度，分别称为爆炸下限和爆炸上限，这两者有时亦称为着火下限和着火上限。
在低于爆炸下限时不爆炸也不着火；在高于爆炸上限不会发生爆炸，但会着火。
这是由于前者的可燃物浓度不够，过量空气的冷却作用，阻止了火焰的蔓延；而后者则是空气不足，导致火焰不能蔓延的缘故。
当可燃物的浓度大致相当于反应当量浓度时，具有最大的爆炸威力（即根据完全燃烧反应方程式计算的浓度比例）。
3、防火防爆十大禁令
1）严禁在厂内吸烟及携带火种和易燃、易爆、有毒、易腐蚀物品入厂。
2）严禁未按规定办理“用火作业许可证”，在油气生产装置区用火作业。
3）严禁穿易产生静电的服装进入油气区工作。
4）严禁穿带铁钉的鞋进入油气区及易燃、易爆装置。
5）严禁用汽油、易挥发溶剂擦洗设备、衣物、工具及地面等。
6）严禁未经批准的各种机动车辆进入生产装置、罐区及易燃易爆区。
7）严禁就地排放易燃、易爆物料及危险化学品。
8）严禁在油气区用黑色金属或易产生火花的工具敲打、撞击和作业。
9）严禁堵塞消防通道及随意挪用或损坏消防设施。
10）严禁损坏厂内各类防爆设施。
3、硫化氢防护基础知识
3.1．硫化氢的物理化学性质
物理性质：
无色有刺激性（臭鸡蛋）气味，密度比空气大（相对分子量34.08，相对密度1.19），易溶于水（20℃时2.9体积硫化氢溶于1体积水中），空气中爆炸极限为4.3~45.5%。
具有可燃性，在空气中点燃生成二氧化硫和水（火焰为蓝色，条件是点燃）。
硫化氢水溶液叫氢硫酸，是一种二元弱酸。
在有硫化氢存在的酸性环境中，氢在环境压力、温度条件下对金属的侵入，在张应力（外加的或残留的）联合作用下，会对金属造成脆性断裂，即氢脆腐蚀。
化学性质：
有毒，是强烈的神经毒物，对粘膜也有明显刺激作用。
较低浓度时，即可引起呼吸道及眼粘膜的局部刺激作用，长时间暴露于低浓度环境中也可引起慢性中毒，造成结膜炎和角膜损害。
浓度越高，全身性作用越明显，表现为中枢神经系统症状和窒息症状。
浓度超过150ppm时，可引起嗅觉钝化，浓度达1500ppm时，数分钟可致人死亡。
硫化氢浓度（ppm）
反应
硫化氢浓度（ppm）
反应
1000～2000
短时间内死亡
50～100
气管刺激、结膜炎
600
一小时内死亡
30～45
强烈刺激粘膜
200～300
一小时内急性中毒
15
刺激眼睛
100～200
嗅觉麻痹
7.5
有不快感，强烈臭味
3.2.硫化氢监测
1）需24小时连续监测硫化氢含量的场所必须配置固定式监测仪，其探头设在易泄露区，主机安装在主控室。
2）进入含硫或危险区域作业人员必须配戴便携式硫化氢监测仪。
一级预警阈值设为15mg/m3（10ppm），检查泄露点，强制通风，准备防护器具，启动应急程序。
二级预警阈值设为30mg/m3（20ppm），强制通风，疏散下风向人员，工作人员应戴上防护器具，进入紧急状态，立即实施应急措施。
3）固定式监测仪每年校检一次，便携式监测仪每半年校检一次，进入超过满量程环境使用后必须重新校检一次。
3.3.人身安全防护
1）对可能出现硫化氢的作业现场必须配备足够数量的正压式呼吸机及防毒面具等人身安全防护装置。
2）正压式呼吸机的供气压力为0.5～0.7Mpa，供气量按每人不少于50L/min计算。
3）搞好人身安全防护装置及用品的管理，做到专人管理，定期检查，随时保证其良好的使用状态。
4）现场应有防硫化氢泄露的事故应急预案，确定紧急状况下的逃生路线图，所有在岗人员应熟悉掌握。
5）在现场醒目易见的地方设置风向标，保证其灵活好用，以便在发生硫化氢泄露事故时为作业人员指明逃生方向。
6）重点防范部位必须设有明显的警示标志，并安装固定式探头、报警喇叭及防爆鼓风机。
7）当硫化氢浓度达到一级预警值时，当班人员应立即检查泄露点，准备好防护用具，打开鼓风机，启动事故应急预案。
当达到二级预警值时应立即疏散下风向人员，进入紧急状态，作业人员必须配戴防护用具执行应急方案，排除事故。
3.4．硫化氢中毒者的应急处理
1）迅速将患者脱离现场，移至空气新鲜的上风方向，立即给氧；
2）对呼吸、心跳停止者，应立即进行现场抢救，持续不断的人工呼吸与心脏按压；
3）用温水或2%的苏打水冲洗眼部；
4）静脉注射50%葡萄糖20ml加300—500mg维生素C；
5）可注射尼可刹米或山梗菜碱等；
6）一般处理后，立即送往医院；
7）报告公司领导。
六、附录
附录一：
自喷井操作规程
1.1自喷井开井前的准备
1.1.1检查
1.1.1.1采油树、油套压力表、温度计、备用压力表、出油管线、热水循环管线（三管伴热流程）及闸门等设备仪表是否齐全完好。
1.1.1.2油嘴是否符合要求。
1.1.1.3清蜡的绞车（包括倒顺开关、计数器、安全闸刀）、钢丝（包括记号）、刮蜡片、铅锤、扒杆、滑轮以及绷绳等是否齐全完好，连接是否牢固。
1.1.1.4灭火机、消防用具、照明灯是否完好。
1.1.1.5记录报表是否齐全。
1.1.2改好扫线流程，用空压机吹扫管线，检查管线是否畅通。
1.1.3预热管线。
单管流程井用热水预热管线，热水温度800C以上，热水量为管线容积数的2.5倍，待出口温度达400C即可。
三管伴热井提前通热水，待回水温度达400C即可开井。
1.1.4临开井时，要与计量站或转油站（直接进站）联系，让站内改好流程，即可开井。
1.2自喷井的开井操作
1.2.1开井前要看油套管压力，并做好记录。
1.2.2依次关防空闸门，开回压闸门，最后慢慢开大生产闸门（因生产闸门不严而关了总闸门时，一定先开大总闸门，再慢慢开大生产闸门）。
1.2.3听出油声音是否正常。
1.2.4观察油、套压，回压变化是否正常。
1.2.5将开井时间、油嘴、开井前后油、套压、回压及出油温度填入报表。
1.3自喷井的关井操作
1.3.1关井前，凡结蜡井均应清蜡深通一次。
1.3.2与计量站联系，通知关井时间，然后按确定的关井时间关生产闸门、回压闸门、开出油管线放空闸门放掉死油。
1.3.3单管流程井的关井时间超过管线允许停输的时间时必须扫线，也可用热水将管线内存油替到计量站，替净后用压风机扫清管线内存水，以防冻结。
1.3.4记录关井时间，并将关井前后的油、套压，填入报表。
1.3.5关井后检查井口设备有无渗漏，冬季并做好井口防冻措施。
1.4检查或更换油嘴操作
1.4.1准备好合格的油嘴、油嘴扳手、24或36″管钳、油桶、棉纱等。
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