制作工艺制度.docx

制作工艺制度.docx

《制作工艺制度.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《制作工艺制度.docx（22页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

制作工艺制度

1.电工安全技术操作规程

第一条电气维修人员属特种作业，应经过安全和技术培训，持证上岗。

第二条应熟悉常用电气设备的构造、性能和工艺参数，熟悉电气配线和工作原理。

第三条电气设备的巡回检查，应有两人以上参加。

第四条维修设备时，应停电进行，并在相应配电设施开关上悬挂“有人工作、禁止合闸”的标示牌。

停电应先断电气设备，再断开电源开关，同时对作业人员可能造成危险的其它带电体也需停电。

且在工作前需再次用验电器检验工作部位，以确保安全。

第五条低压带电作业应设专人监护，使用有绝缘柄的工具，工作时应站在干燥的绝缘物上，并穿好绝缘鞋，戴好手套和安全帽，应穿长袖服装工作，禁止用锉刀、金属尺或带有金属物毛刷、毛掸等工具接触带电体。

第六条断开导线时，先断开火线，后断开地线；搭接导线时，顺序与断开顺序相反。

第七条低压检修作业时，人体不能同时接触两根线头。

第八条高空作业时应做好配合工作，设监护人，高空作业人员应系好安全带并采取有效的安全防范措施后，方可工作。

第九条电气设备禁止超负荷运转。

第十条电气线路应保持完整良好，定期进行检查，及时做好维修工作。

第十一条工作结束后，应及时清理现场，拆除临时线路，拆除附属设备及临时处理措施，送电前需进行绝缘检测，经工作人员检查后，方可恢复送电。

2.砂轮机安全技术操作规程

1.工作前准备

（1）认真检查砂轮片有无裂痕，以及磨损情况，达到报废标准的砂轮片不得使用。

（2）开动砂轮机时，人应站在砂轮机的侧面，待其达到正常转速平稳后，方可转到正面工作。

2.工作中应注意事项

（1）戴防护眼镜，避免伤害眼睛。

（2）确认安全罩、挡削板、托架完好。

（3）轮机托架应平整、稳固、能够在上下左右各方向调整，并可在需要的位置上固定。

托架要稍低于砂轮中心，并与砂轮保持适当的间隙。

（4）手持工件接触砂轮时应缓慢、平稳，不得用工件突然撞击砂轮，防止砂轮崩裂伤人。

（5）不得在砂轮机上磨削重、大工件。

3.工作后注意事项

关机切断电源。

3.电焊工安全技术操作规程

1、工作前要检查电焊所用之导线，整个回路务须要绝缘。

电焊机一次线长度不得大于3米，并由可靠的接地保护线。

2、焊条夹钳须以绝缘耐火材料制成以防漏电。

3、焊前务须戴好防面罩，以免电弧光伤眼。

4、焊前对所用电焊的电源线，地线进行检查，调整所需电流。

5、移动焊机后接好地线再进行焊接，未完成工作前不得撤掉地线。

6、不论采取什么焊接姿势，脚下不应潮湿有水，电焊工应穿防砸绝缘鞋。

7、雪、水天气避免在露天工作。

8、电焊工停止工作时或离开工作岗位皆须截断电源。

9、定期对焊接设备、电焊工具进行安全检查，排除漏电隐患保证人身安全。

10、电焊工为特种作业工种需经培训考核后取得特种作业人员操作证后方可上岗。

4.剪板机安全操作规程

1、 开机前，应检查机械各部位是否良好，防护装置是否齐全，

2、 剪切钢板的厚度不得超过机械规定能力。

应根据钢板厚度调整切刀间隙，开机前先经手动运转，并空车试剪切试验。

才可加工。

3、 切窄钢板时，应用宽钢板压住，使窄钢板能被压牢。

禁止下料超长、超厚，不许剪切淬过火的高速钢、工具钢及铸铁等。

4、 严格按操作顺序进行送料、剪切操作。

严禁将手伸进压紧装置内侧。

一人以上作业时，须根据指挥人员的信号作业。

5、 制动装置应根据磨损情况及时调整修理和清洁设备，须停机进行。

6、 工作结束后切断电源，及时清理工作场地的边角余料。

5.折弯机操作规程

1．严格遵守机床工安全操作规程，按规定穿戴好劳动防护用品。

　　2．启动前须认真检查电机、开关、线路和接地是否正常和牢固，检查设备各操纵部位、按钮是在正确位置。

　　3．检查上下模的重合度和坚固性；检查各定位装置是否符合被加工的要求。

　　4．在上滑板和各定位轴均未在原点的状态时，运行回原点程序。

　　5．设备启动后空运转1—2分钟，上滑板满行程运动2—3次，如发现有不正常声音或有故障时应立即停车，将故障排除，一切正常后方可工作。

　　6．工作时应由1人统一指挥，使操作人员与送料压制人员密切配合，确保配合人员均在安全位置方准发出折弯信号。

　　7．板料折弯时必须压实，以防在折弯时板料翘起伤人。

　　8．调板料压模时必须切断电源，停止运转后进行。

　　9．在改变可变下模的开口时，不允许有任何料与下模接触。

　　10．机床工作时，机床后部不允许站人。

　　11．严禁单独在一端处压折板料。

　　12．运转时发现工件或模具不正，应停车校正，严禁运转中用手校正以防伤手。

　　13．禁止折超厚的铁板或淬过火的钢板、高级合金钢、方钢和超过板料折弯机性能的板料，以免损坏机床。

　　14．经常检查上、下模具的重合度；压力表的指示是否符合规定。

　　15．发生异常立即停机，检查原因并及时排除。

　　16．关机前，要在两侧油缸下方的下模上放置木块将上滑板下降到木块上。

17．先退出控制系统程序，后切断电源。

6.车床工安全技术操作规程

l、上班前穿好工作服，扎好袖口，女工戴好工作帽，不准戴手套和穿凉鞋操作机床。

2、开车前首先检查好各部手柄位置，护具是否齐全，认真检查主轴承，以及床头箱的油路是否畅通，严禁超负荷使用机床。

3、空车运转无异常状态方可进行工作。

机床运转时对高速切屑及加工有色金属工件，应装好挡屑装置，戴好防护眼镜，。

4、上下卡盘或较大工件时，床面应放好木板，严禁用铁棒顶撞卡盘，上活后，卡盘上禁止放任何东西。

5、运转中的加工部件禁止用手触摸，工件未停稳时，不得进行测量，清除铁屑时要用专用工具。

6、车活用锉刀时，要右手在前，左手在后，身体离开卡盘，锉刀必须按置木柄。

7、机床在加工偏心工件时，要加好均衡铁，用手转动主轴，是否磕碰床面，要紧牢工件。

8、车屑螺丝时，首先检查好正反车扳把是否灵活可靠。

9、车削细长工件时为保证安全应采用中心架或跟刀架﹐长出车头后边探出部分应有标示。

超过300毫米要加拖架露出主轴外部不得过长，并不得高速旋转避免伤人。

车头前不得超过100毫米，否则要用顶尖。

10、用大刀架走刀时，小刀架的位置应放在最前端，加工大平面时，先用手盘动刀架察看行程后，方可工作。

11、车床运转时，不准离开岗位，如需离开时，应立即停车、将变速手柄搬到停止位置，以免发生事故。

12、工作中不准使用已损坏的顶尖，毛料上的顶尖孔要深浅大小合适，孔面要清洁，否则不应加工。

13、车床运转时，严禁变速，机床变速时禁止用脚蹬、并禁止隔着机床传递物品和工具等。

14、在刀架上修磨刀刃时，应将刀架转过180°，禁止在刀台和工件之间进行修磨。

15、床头箱、卡盘上、大小溜托板、导轨上，严禁浮放工具及其他物品。

16、专用搬手要合理使用，切大料快断时，要取下砸断。

17、开车后要集中精神，工件要卡牢，运转中禁止用棉丝擦活，测量工件，换刀时，刀架要远离卡盘及工件，车未停稳，不准用手刹车。

18、车内孔时，不准用锉刀倒棱角，在用砂布打磨内孔

时，不得将手指或手臂伸进去磨。

19、工作中发生停电时，必须拉开电闸，并将刀具退出工件位置。

20、使用吊具必须牢固可靠。

21、工作后注意的事项

（1）擦拭机床、清理工作现场。

（2）溜板箱、尾座移到导轨尾部，导轨上涂润滑油。

7钻床安全操作规程

1、工作前按规定穿好工作服，扎好袖口,戴护目镜，不许穿凉鞋带围巾禁戴手套进入工作岗位，女同志必须将头发压入帽内。

2、钻床操作人员熟练掌握钻床的结构，性能操作方法及安全要求，和钻头磨制技术，正确使用钻床。

3、操作前应详细检查手柄、电气开关、润滑是否良好，齿轮箱是否缺油。

检查钻夹头，应安装正确，不准有摆动现象。

装卸钻头时要用锲铁。

4、使用自动走刀时，要选好进给速度，调整好行程限位块。

手动进刀时，应用力均匀，以免用力过猛造成事故。

5、钻孔时工件要装夹牢固可靠，钻通孔时底部要垫木头，以免钻在工作台上或平口钳上。

严禁用手扶持工件钻孔。

6、开钻后应空转1-2分钟，待无问题后再进行工作，钻床运转时严禁用手触摸钻头，禁止用手直接清理切屑，不准开车变速。

7、转孔进行中清除钻屑时应利用刷子、铁钩等适当工具，不可用手拉或嘴吹。

防飞屑伤害眼睛。

8、设备发生故障，应立即停车断电进行检查，联系机修、电修人员维修。

工作结束后，关闭电源，擦净钻床，清除切屑，清扫工作场地。

8.铣床工安全技术操作规程

1、上班前穿好工作服，女工戴好工作帽，不准戴围巾、手套和穿凉鞋操作机床。

2、开车前，检查好各传动部位及润滑系统，有无障碍，并按规定加好润滑油。

空车运转无异常状态方可进行工作。

3、使用高速切屑时，应戴防护镜，工作台面加好防护装置，以防铁屑伤人。

4、开车时，认真检查刀具，如有损坏、裂纹等禁止使用，工作台面不准放工具及其他物品，

5、使用自动走刀时，应该拉开相应的操作手轮。

6、开车后，不准调整工件和工具，变速时，必须先停车，停车前，要先将刀具退出工件。

7、护罩必须齐全，工件必须夹紧，垫铁必须垫平，以防松动。

8、在工作中，应详细检查设备安全装置，（如：

限位档铁、限位开关）是否灵敏可靠，否则应予调整。

9、开车后，不得用手摸活、擦活、量活、清除铁屑、毛刺要用工具，

10、机床运转时，操作者不得离开机床，发生停电应拉开电闸，并将刀退离工件。

11、更换刀具或卡活时，工具搬子不准套管于使用。

9.模壳焙烧安全操作规程

1、工作前检查箱式炉及电器仪表是否正常，使用工具是否齐备完好。

2、码装模壳要轻拿轻放，码放整齐平稳，注意填装量、高度遵守工艺守则和炉子的允许高度。

3、出炉时模壳炽热，注意烫伤发生，运输中要平稳。

4、炉内电阻丝要定期检修，及时更换损坏的部件，修炉时控制开关柜上必须挂上“正在检修，禁止合闸”的警示标志。

5、工作完毕要检查、电源是否齐备关闭，工具是否放到指定位置。

10.气割工安全技术操作规程

1、穿戴好个人防护用品，整理好工作场地。

　2、氧气瓶距乙炔瓶须在5米以上，乙炔瓶距明火10米以上，氧气瓶和乙炔气瓶禁止放倒使用。

3、工作前须对有关设备、用具进行检查有问题必须修好再用。

4、安装压力表前，应先开启氧气瓶开关，将接口吹净。

安装时，压力表和氧气管接头螺母必须上紧，开启时动作要缓慢，同时人员要避开压力表正面。

5、点火时严禁咀尖对人，操作过程中如发生回火，应立即关乙炔阀门，后关氧气阀门。

6、氧气瓶咀处严禁沾上油污，气瓶禁止靠近热源，露天曝晒，禁止将瓶内气体用尽，氧气瓶剩余压力最少要大于0.05兆帕，气瓶应轻搬轻放。

7、回火防止器要经常换清水，保持水位正常.冬季若无可靠的防冻措施，工作后要及时放水，一旦冻结时应用热水化冻，禁用明火烘烤。

8、工作完毕要将各阀门关闭，检查清理工作场地，扑灭余火。

11冲床安全操作规程

1.操作人员必须熟悉本机床性能，结构及维护保养知识。

2.上机前应正确穿戴好劳保用品，戴好袖套或者袖口扎紧，不允许穿拖鞋；严禁戴手套，穿短裤，背心或赤膊上班。

女工必须戴好工作帽，头发不允许露出帽檐，不允许穿裙子，高跟鞋或凉鞋上班。

3.暴露于机器外的传动部件，必须安装防护罩，禁止在卸下防护罩的情况下试车或开车。

4.开车前应检查主要紧固螺丝有无松动，磨具有无裂痕，润滑系统有无堵塞或缺油，必要时空车实验。

5.安装磨具必须将滑块开到下死点，闭合高度必须正确，尽量避免偏心载荷；磨具必须紧固牢靠，并过试压。

6.工作中注意力要集中，严禁将手或工具等物件伸进危险区域内，小件一定要用专用工具或送料机构来完成。

磨具卡住坯料时，只允许用工具去解脱。

7.发现冲床运转异常，异响（连击声，爆裂声等）应停止工作，初步检查原因（如转动部件松动，操纵装置失灵，磨具松动及缺损），报由维修人员来维修。

8.每完成一个工件时，手或脚必须离开按钮或踏板，以防止误操作。

9.两个人及以上操作时，应定人开车，注意协调配合，下班前应将磨具落靠，断开电源，打扫卫生。

10.两班运转时，应做好交接班工作。

12压蜡操作规程

一．操作程序：

1.检查压蜡机油压，保温温度，操作按钮是否正常，按照技术规定调整压蜡机压射压力，射蜡嘴温度，保压时间，冷却时间等。

2.从保温箱中取出蜡缸，装在压蜡机上,挤出上部混有空气的蜡料。

3.将模具放在压蜡机工作台面上，调整射蜡嘴使之与模具注蜡口高度一致，检查模具所有芯子，活块位置是否正确，模具开合是否顺利。

4.打开模具，喷薄薄一层分型剂，合型，对准射蜡嘴。

5.双手按动工作按钮，压制蜡模。

6.抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模，放在工作台一侧，合上模具开始压下一件，同时对该件粗略检查无缺陷后按要求放入冷却水中或放入存放盘中冷却，冷却时间为4小时，注意有以下缺陷的蜡模应报废：

（1）因模料中卷入空气，蜡模局部有鼓起的；

（2）蜡模任何部位有缺陷的；

（3）蜡模有变形不能简单修复的；

（4）尺寸不符合规定的。

7．清除模具上残留的模料，注意只能用竹刀，不可用金属刀片清除残留模料，防止模具型腔及分型面受损，用压缩空气气嘴吹净模具分型面。

芯子上的蜡屑等，视模具结构及使用情况每2-10件喷一次分型剂。

8.及时将蜡模从冷却水中轻轻取出，用压缩空气吹净蜡屑及水珠，并进行自检，将合。

放入存放盘中。

9.每班下班或模具使用完毕后，应用软布或棉棒清理模具，如发现模具有损伤或不正常，应立即报告领班，由领班处理。

并清扫压蜡机，工具及现场，做到清洁、整齐。

二．注意事项：

1．压制蜡模时，首先必须进行检查，确认合格后，方可进行操作，压蜡模过程中不能轻易变动压制参数。

2．模具型腔不要喷过多的分型剂，并要均匀，必要时可用压缩空气气嘴辅助将分型剂吹均匀。

3．使用新模具时，务必弄清模具组装，拆卸顺序，蜡模取出方法。

4．蜡模放在存放盘中，彼此间应隔离以免碰损，应注意搁置方向，防止变形，有需要时可采用卡具等，避免蜡模变形。

5．管阀类蜡模，按要求1/2时以上蜡模应单个摆放于存放盘中。

6．正确填写蜡模标牌，包括操作者姓名，蜡模名称，压制时间，件数等，不可乱填乱写。

7．下班前将蜡缸中的蜡射完，残余蜡要放掉，废蜡模及废蜡要放入废蜡箱（桶）中，及时送蜡处理工序。

8．压蜡机工作时，严禁用手扶模具或将手伸入合型台面下，严禁单手操作按钮，防止人身安全事故。

9．严禁利用压蜡机合型面压制其它物件，以防止机器损伤和人身意外事故发生。

10.车间内严禁烟火。

13、制壳操作规程

一．工艺要求：

面层：

室温:

24±2℃湿度:

50-70%

干燥时间：

视件构造、形状而定

淋砂：

100-120目锆英砂

过度层：

室温：

24±2℃湿度：

40-60%风速：

6-8m/s干燥时间:

≥12h

背层：

室温24±2℃湿度:

40-60%风速:

6-8m/s干燥时间:

≥12h

封浆（半层）干燥时间:

≥14h

二．操作程序：

1.面层涂挂前，检查清洗后的模组是否有掉件的情况，并检查是否彻底干燥。

2.检查涂料粘度和设备转速是否符合要求，如不正常应加以调整（涂料粘度用4#詹氏杯测检，32±？

秒）

3.从运送小车上取下模组，以30度左右角度将模组较慢的浸入面层涂料浆中稍做旋转，注意使蜡模沟槽和尖角处泡在涂料中的空气减到最少，有铸字或凹槽的要用毛刷涂刷或压缩空气吹除气泡。

预先喷涂涂料。

4.以稍快的速度取出模组，使多余涂料滴除，用压缩空气吹破包在蜡模孔洞和尖角内的气泡，以不同角度不停的转动模组，模组上形成完整均匀涂层，若不能获得均匀完整涂层需重新沾浆。

5.将敷有均匀涂层的模组伸入淋砂机翻转，让全部表面均匀敷上一层砂。

6.取出模组吊挂在运送小车上，等整车挂满后，推到适当位置，让面层型壳干燥到技术规定时间。

7.将面层型壳已干燥的模组运送到过渡层制壳车间。

8.取下模组检查型壳内角，孔内是否彻底干燥，若有涂层堆积皱纹或开裂等的情况，应立即另做处理。

9.取下模组轻轻震落多余浮砂。

10.把模组浸入硅溶胶中，不超过2秒钟取出后滴约5秒钟。

11.把不再滴预湿剂的模组以30度左右角度缓慢浸入过渡层涂料中稍做旋转3-4秒，以稍快速度取出模组不停转动，滴除多余涂料形成均匀涂层，如孔洞等处有涂料闭塞和堆积可使用压缩空气或毛刷弄开。

12.将模组伸入浮砂桶内敷砂，当浇口杯缘已有砂时，即可缓慢抽出模组，震落多余的砂粒，目视应无任何区域尚未被砂敷住，如有无覆盖处，可用手辅助敷砂，直到均匀。

13.把模组吊挂到运送小车上，整车挂满后，推到干燥区干燥8小时以上。

14.将小车推到背层涂料处，取下模组轻摇，去除型壳上松散的浮砂。

15.小心将模组浸入背层涂料桶中，轻轻转动最少10秒钟。

16.取出模组让多余涂料滴落，连续操作时可挂在沾浆机上方架上。

让涂料滴回浆桶，然后取下模组，不停转动使各处涂层均匀，要注意浇口杯缘处涂层不要太薄。

17.将模组伸入浮砂桶内敷砂，当浇口杯缘已达砂中时，缓慢抽出模组震落多余砂粒，把模组吊挂回小车上，推到干燥区进行规定时间的充分干燥。

18.重复以上步骤进行背层第二、三层涂挂敷砂，充分干燥后再封浆。

注意封浆干燥时间通常情况下时间相对延长。

19.各层涂挂完毕，及时清理现场，清扫设备等保养。

三．注意事项：

1.严格控制制壳车间湿度、温度、风速及涂料粘度。

2.要特别认真制好面层，确保深孔和尖角处涂料与蜡模间无气泡，无涂料堆积，糊住孔等现象，面层型壳刚制完不得置于风扇前后，注意面层和过滤层干燥速度不宜过快，干燥时间不应过长，以防出现龟裂缺陷。

3.制下一层前必须将上一层敷砂抖落。

4.应经常清除涂料表面的蜡屑等杂物。

5要确保背层干燥期间，模组之间的空气流动，除湿机能处于最佳状态。

14脱蜡操作规程

一．工艺要求：

脱蜡蒸汽压力：

0.6-0.8mpa

达到0.6Mpa压力时间：

≤14秒

脱蜡时间：

6-10分钟

脱蜡前型壳必须存放在恒温室中：

24±2℃

脱蜡后型壳中的蜡液要脱净，浇口杯整齐无裂纹。

二．操作程序：

1.设备准备：

（1）脱蜡用蒸汽发生器压力应达0.8-1.0Mpa，最小不低于0.6Mpa

（2）仔细检查蒸汽脱蜡过滤网是否需清理或更换，防止脱蜡过程中出现跑蜡现象。

]

（3）开始脱蜡前，对脱蜡釜进行压力实验，并预热1-2次（也即热锅），并将浇口杯缘多余型壳材料去除干净。

2.型壳准备：

把已达到标准干燥时间的模组取下，拆下挂钩、盖板等，并将浇口杯缘多余型壳材料去除干净。

3.把模组倒放在脱蜡蒸汽釜小车上，快速送入脱蜡釜中，立即关好、关紧机门。

4.打开蒸汽阀，14秒钟内压力应达到0.6Mpa，在6-10分钟内完成脱蜡。

5.关闭蒸汽阀门，打开排气阀，泻放蒸汽，泻压应慢，在一分钟以上。

6.脱蜡釜压力表指示压力为零时，打开排蜡阀，将蜡排放干净，打开脱蜡釜机门，将装型壳的筐子拉出。

7.检查脱蜡质量及型壳质量，将合格型壳送到指定地点，按浇注合金材质，整齐倒放在架上，待焙烧浇注，有裂纹或孔洞的型壳需修补，出现裂纹超过0.5mm的型壳应通过质检员报废。

8.型壳修补

1.

（1）型壳表面只有细微龟裂时，可在该处涂沾涂料进行修补。

（2）型壳因掉件而有孔洞时可用一块干净壳放在孔洞处，再用涂料浆（或耐火泥）封上干燥。

2.将排出的蜡液及时倒入290℃的静置桶中，保温静置。

如蜡液含水分过高可将蜡液直接倒入除水桶，升温除水，搅动水分充分蒸发然后再循环静置桶中，保温静置。

3.工作完毕，关闭锅炉，彻底清理所用设备及场地，注意把脱蜡斧及储蜡罐上的溢出残蜡要彻底清除干净，防止越积越多。

三．注意事项：

　1．经常检查蒸汽脱蜡釜压力表、水位计和安全阀是否正常。

2．不要碰坏或刮伤脱蜡釜门上的塑胶密封圈，如有伤痕出现漏气应立即更换。

3．模组从制壳车间运到脱蜡处要及时装到脱蜡斧中，若延迟时间会造成型壳先期受热，因蜡料膨胀而造成型壳裂纹。

4．蜡管要随时检查，确保管道在70－85℃之间畅通。

每天用完后需用蒸汽清洗输蜡管，以备再脱蜡时管道畅通，注意储蜡罐中不得存放蜡液。

5．如遇输蜡管道堵塞，严禁用明火烧烤，以防意外事故，可用排气打热管道使其畅通。

6．严格按照操作程序操作，避免事故出现。

15熔炼炉工操作规程

一、艺要求：

1.熔炼时间：

100kg钢水≤30分钟

2.出炉浇注温度：

视铸件大小、壁的薄厚而定，一般比金属熔点（液相线）高80-120℃。

3.脱氧：

脱氧加入量：

0.1-0.2%电解锰，0.1-0.15%单晶硅

二.操作程序：

1.准备：

（1）　检查炉体情况：

炉衬、铜管感应线圈、冷却水管，炉体转动机构是否正常，炉衬如需修补，应先修补好。

（1）检查电源和电器控制系统是否正常。

（2）准备好工具及测温仪表（枪）等。

（3）启动冷却水系统，检查水压，铜管感应圈冷却水压力不小于0.2Mpa。

（4）打开电力控制箱冷却水开关，炉体冷却水开关。

2.装料：

；炉料必须干净，不得有锈斑、油渍、杂物等，装炉时炉料不应超过感应圈高度，长形炉料应竖直装入炉内，并力求做到“上松下紧”。

3.熔化：

（1）开炉：

打开主电源开关，检查电容是否锁定，电力控制旋钮是否在零位，打开调频器“开”按钮约10秒钟，频率达到1500hz，按顺时针方向旋转按钮，缓慢增大频率和电力，直到限制指示灯亮。

（2）维持电力限制，随着炉料的熔化，陆续将未装完的炉料加入在熔化过程中，应及时捅料，防止发生“架桥”。

（3）达到额定电力及全部炉料熔解化清时，检查冷却水排水温度应低于30℃，并应注意覆盖钢水液面。

4.脱氧和调整成分：

当炉料化清后，取样分析成分，根据分析结果进行成分调整，先脱氧还是先加合金调整成分，要由具体加入合金种类而定。

炉料化清并升温后，即可进行脱氧，先加锰再加单晶硅，或一次加入复合脱氧剂。

5.出钢浇注：

停电静置，用造渣剂除净钢渣，并扫清（气吹）干净炉面及出钢口，出钢浇注。

6.停炉：

把电力控制旋钮转到“零”位，关掉调频器两分钟后，断电，减小冷却水压力，延缓炉体冷却时间，避免炉衬裂纹。

打开炉体冷却水系统的定时开关，停炉后冷却至少6小时。

三.注意事项：

2．调整成份的合金加入顺序应合理，同时应注意温度调整。

（1）一些难熔和密度大的元素应先加入，与氧亲合力较大的合金元素则必须在脱氧良好的条件下才能加入，且加入时温度不能太高，以减少烧损。

（2）每次加入合金元素，必须根据加入量而决定升温时间。

2，要严格进行脱氧。

3．整个熔炼过程中，除渣5－7次。

4．水冷过的模头必须经过烧烤才能回炉。

5．合金加入前应预热，加入量要严格。

6．严格按设备操作维护要求进行操作维护。

7．熔炼过程中要注意检查炉的情况，防止穿炉。

16焙烧炉工操作规程

一．工艺要求：

焙烧温度：

950-1100℃

保温时间：

＞30分钟

二．操作程序：

1.检查焙烧炉和控温表是否正常，炉床是否平整干净。

2.仔细检查需要焙烧的型壳，型壳应完好无缺陷，有缺陷的型壳必须修补好。

3.清理干净型壳浇口杯缘，严防砂子掉入型壳中。

4.小心将型壳浇口杯向下装入焙烧炉中，后浇注的型壳先装炉，型壳离炉门不能低于20厘米。

5.点火升温，炉内温度约在600℃时关上炉门，继续焙烧，至炉内温度在950-1100℃之间，型壳保温时间大于30分钟，焙烧好的型壳应为白色或蔷薇色。

6.焙烧炉要与熔化炉配合，确保浇注时型壳烧好，并