最新版铁路立交桥工程施工组织设计方案.docx
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最新版铁路立交桥工程施工组织设计方案
最新版铁路立交桥工程
施工组织设计方案
目录
一、编制原则、依据1
1.编制原则1
2.编制依据1
二、工程概况1
1.工程范围1
2.工程地质1
3.气候1
三、劳动力投入计划及保证措施1
1.劳动力投入1
2.进场计划1
3.劳动力保证措施1
四、机械设备投入及保证措施1
1.投入设备数量1
2.机械设备保证措施5
五、材料进场计划及保证措施5
1.周转材料投入计划5
2.主要材料需求及进场计划5
本工程主要材料包括钢筋、钢绞线、波纹管等，具体数量及进场时间见表5-2。
5
3.材料保证措施5
六、施工进度计划及保证措施5
1.施工工期目标5
2.具体施工顺序安排5
3.工期保证措施6
七、施工方案7
1.钻孔桩施工8
2.承台施工19
3.墩柱施工21
4.现浇连续梁施工23
5.桥面及附属工程施工64
6.排水与道路工程67
八、质量、安全、环境保护及雨季施工措施87
1.质量保证措施87
2.安全保证措施95
3.环境保护措施及文明施工98
4.雨季施工措施100
九、创优质工程的措施101
1.创优规划101
2.创优措施101
1、编制原则、依据
1.编制原则
2.编制依据
2、工程概况
1.工程范围
1.1桥梁工程
2.工程地质
3.气候
3、劳动力投入计划及保证措施
1.劳动力投入
4、机械设备投入及保证措施
1.投入设备数量
主要设备数量表表4-1
序号
机械或设
备名称
规格型号
数量
国别产地
制造年份
额定功率
（KW）
生产能力
备注
1
汽车吊
16
4
中国徐州
16T
梁上吊装
2
挤压机
OVM
2
广西柳州
2003
50KW
挤锚
3
发电机
2
中国洛阳
2002
150KW
135I
作备用
4
卷扬机
JD-16
2
中国青岛
2000
15
1．5T
穿钢绞线
5
钻机
KP2000
8
中国洛阳
1999
45
钻孔
6
污水泵
7.5KW
6
中国上海
2004
7.5
30cm3/h
基坑抽水
7
挖掘机
CAT320
2
中国上海
2005
750
土方及基坑
8
压路机
12T
1
中国徐州
1998
120
12t
引道及支架基础
9
压路机
18T
1
中国徐州
1998
120
18t
引道及支架基础
10
张拉用千斤顶
YCW-250
2
中国四平
2004
8.8
45mpa
张拉
11
张拉用千斤顶
YCW-350B
6
中国四平
2004
8.8
45mpa
张拉
12
张拉用千斤顶
YDC-240QX
1
中国四平
2004
8.8
45mpa
张拉
13
油泵
ZBR-500
8
中国四平
2003
张拉
14
自卸车
10T
4
中国长春
2000
10t
土方
15
平地机
PY160A
1
中国天津
2001
185
引道
16
推土机
TZ140
2
中国宣化
2000
103
引道
17
电焊机
B-X-3
12
中国长春
2002
30
18
对焊机
UN1-100
2
中国上海
2001
100
19
切筋机
GQ40
4
中国河南
2000
2.2
20
弯筋机
GW1340
4
中国河南
2001
21
搅拌机
JL500
2
中国山东
2001
7.5
500L
22
真空泵
ZYSZ-120
2
中国山东
2005
23
压浆泵
ZYB-2.3
2
中国四平
2004
18.5
注浆
24
振捣棒
15
中国徐州
2004
25
布料机
2
中国湖南
47m
26
砼运输车
10
中国重庆
8m3
2.机械设备保证措施
5、材料进场计划及保证措施
1.周转材料投入计划
2.主要材料需求及进场计划
3.材料保证措施
6、
7、施工进度计划及保证措施
1.施工工期目标
2.具体施工顺序安排
2.1下部构造
下部桩、承台、墩柱根据现浇梁施工的先后顺序施工；主桥与引桥平行施工。
所有桩基础以墩位为单位同时施工
承台、墩柱施工顺序：
同桩基。
2.2上部构造施工顺序
根据施工任务及我单位拟投入的人员、物资、设备，我们计划将引桥4联和主桥两联现浇梁分为四个循环施工，既每个循环施工两联，具体为：
第一循环：
主桥一、二联；
第二循环：
引桥第A联；
第三循环：
引桥第两边B联；
三个循环之间平行施工，每个循环内进行流水作业。
桥面铺装及防撞墙施工顺序按现浇梁施工先后顺序进行
3.工期保证措施
本工程工期紧，分工复杂，各个分项工程之间的施工干扰较大，故必须根据工期目标进行统一的优化协调，具体措施如下：
3.1健全组织保证体系
项目经理部成立以项目经理为组长、总工为副组长的工期保障领导小组，组员为各部门负责人及施工队长。
在施工中，根据工期目标优化施工方案、顺序，全方位、全过程控制施工进度，及时解决施工中出现的影响施工进度的问题。
3.2确保资源的投入
根据施工进度和现场的实际，确定出的人员、机械、材料的数量和进场时间，并在数量上有一定的富余。
施工材料根据工期提前进场，材料、设备、人员满足高强度的施工要求。
在施工中根据具体施工情况，及时对资源进行调整、优化，做为实现工期目标的物资保证。
3.3开工前的准备工作
a在开工前对开工时具备工作面的现浇梁完成支架基础处理；
ｂ所有的技术人员在冬休前集中完成对图纸的详细阅读，对图纸中有争议的地方及时与设计部门联系，确保现浇梁施工中图纸正确。
3.4加强管理，项目部领导跟班作业
项目部组织三班倒班施工，24小时连续作业，项目部领导靠前指挥，跟班作业，保证施工中的问题及时解决，保证施工进度。
加强施工人员的管理，提高施工人员能力素质， 在确保质量的前提下，缩短工序作业时间，调动施工人员积极性。
3.5加强施工设备管理，提高设备的完好率和使用率，加快施工进度。
3.6加强调度指挥，强化协调力度，超前布局谋势，及时解决问题，采取垂直管理、横向协调的强制手段，减少中间环节，提高决策速度和工作效率。
3.7、施工中不断优化施工组织设计
施工中，根据工程的实际情况，优化施工方案，科学组织施工，采用先进、可靠的施工工艺进行施工，对重点、难点工序，准备各种应急方案，做好施工中的技术储备工作。
3.8做好施工保障工作，主要表现在地方关系的协调、机械设备的完好率、材料的供应和储备等。
8、施工方案
**河大桥，主桥上部结构为钢箱梁、钢管拱、现浇预应力混凝土连续箱梁。
两侧引桥为普通钢筋混凝土连续箱梁。
本桥混凝土采用商品砼，混凝土输送车运输，桩基施工采用钻孔桩，钻孔桩采用冲击正反循环钻成孔，基础及承台基坑开挖采用机械放坡开挖。
承台钢筋在现场一次性绑扎成型，模板采用大块组合钢模板，钢管架加固支撑。
实体墩及托盘、顶帽采用大块整体钢模施工。
台身采用大块组合钢模板，钢管架加固支撑，主桥钢箱梁及主拱肋和稳定拱肋等构件为工厂加工，现场吊装组合而成。
引桥连续梁采用满堂支架、定型钢模板、一次绑扎钢筋施工。
主桥钢箱梁及拱肋采用临时桩柱式基础架设军用钢行梁为支架体系。
施工顺序先基础桩施工，然后下部承台、墩柱、盖梁，后上部结构连续箱梁及桥面附属。
一、钻孔桩施工
全桥共178根桩，主桥66根，桩直径2.0米、1.6米，桩长35.85～4985米，引桥112根，桩直径1.2米、1.6米，桩长25.85-35.85米。
钻孔桩队：
分8个队，均为路上作业，采用46台KP1500、KP300型冲击反循环钻机，泥浆护壁成孔。
该种钻机对各种土层适应性强，钻孔速度快。
1、钻孔桩施工进度估计：
根据现场地质资料，设计标高177.72以上部分钻进速度为1.5m/h，177.72以下为1m/每昼夜考虑。
1设备配置：
‘
冲击反循环钻机46台
高压泥浆泵15台
电焊机8台
潜水泵15台
水下混凝土灌注工具4套
2工效：
钻进：
根据现场地质资料，设计标高177.72以上部分钻进速度为1.5m/h，177.72以下为1m/每昼夜考虑
清孔：
6小时
下钢筋笼：
4小时
灌注混凝土：
9小时
移钻机：
4小时
根据图纸钻探资料可知：
主桥49。
85米桩控制工期，椐此计算则完成一根桩需39天。
考虑到施工中可能出现的一些问题，安排46台钻机工作当可保证117天完成178根桩的施工任务。
2、施工技术方案及工艺操作要点
钻孔桩施工工艺流程图
2.1施工准备
①平整场地
清除杂物，换除软土，并打夯密实，施工前查明地下管线的位置，如果与桩位发生冲突，则要和有关单位协商解决。
②钻孔定位
场地平整后，根据设计图纸，准确放出钻孔中心的位置，并放出不少于两组的护桩以便钻孔过程中核对桩位和保护中心桩。
1护筒埋设
因河床覆盖层为素填土，为现代人工堆筑和河流冲填而成，未完成自重固结，结构松散，力学性能差，根据该地区地下水位埋深实际情况，采用挖埋、填埋两种方法埋设护筒。
A、当地下水位埋深在地面以下超过1.5m时，采用挖埋法。
护筒采用4～6mm的钢板卷制加工，护筒内径较桩径大30cm。
在已确定的桩位处标出护筒的位置和开挖范围，开挖前用十字交叉法将桩中心引至开挖区外，作四个标记点，并做好保护（直到成孔后）。
一般由人工开挖至确定的标高，将中心引回，埋入护筒，使护筒中心与桩位中心重合，最后在四周对称换填并夯实粘土。
当孔口土质较差时，在护筒下部浇注30cm的C20级砼，上部用粘土夯填密实。
一般情况下护筒埋深应为其直径的1.5倍，并高出地面30cm。
并且护筒顶端应高出地下水位2.0m以上。
B、当桩位处地面标高与地下水位高差小于2.0m时，可采用填埋法，填筑顶端比地下水位高2.0～2.5m，土台边坡按1：
1.5考虑，宽度4.0m，以便于钻机作业。
④泥浆准备
泥浆由水、粘土和添加剂组成，造浆用的粘土应符合下列技术要求：
胶体率不低于95%，含砂率不大于4%，造浆率不低于2.5m3/kg。
泥浆性能指标应符合下列技术要求：
泥浆相对密度1.05～1.20，漏斗粘度16～22s，含砂率4～8%，胶体率不小于96%，失水率不大于25mL/30min。
钻孔附近设置制浆池、蓄浆池、沉淀池，并用循环槽连接，用于钻孔过程中排出孔外的含有钻渣的泥浆循环净化后重复使用。
开钻前，准备足够数量的泥浆，保证钻孔工作的顺利进行。
⑤钻机就位
在埋好护筒和备足护壁泥浆后，立好钻架并调整和安设好起吊系统，垫方木于钻盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔。
启动卷扬机把钻盘吊起，将钻头吊起，徐徐放进护筒内，然后装上转盘，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，钻杆位置偏差不大于2cm。
2.2钻孔
启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进钻孔中一定数量后，开始钻进。
开始钻进时，进尺适当控制，在护筒刃脚处低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥浆护壁。
如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘块，再放入钻头倒钻，使胶泥挤入孔壁，堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。
钻至护筒刃脚下1m后，可按土质情况以正常速度钻进。
钻进过程中要经常注意土层变化，每进尺2m或在土层变化处应捞取浆样，判断土层，记入钻孔记录表，并与地质柱状图核对，操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交代本班钻进情况及下一班需要注意的事项。
钻孔过程中要保持孔内1.5m～2.5m的水头高度，并要防止扳手等金属工具或其他弃物掉入孔内，损坏钻机钻头。
钻进作业必须保持连续性，升降钻头要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。
钻进过程中定时检查泥浆指标，泥浆如有损耗、漏失，及时补充，遇土层变化，可适当调整泥浆指标。
钻进过程中经常检查转盘，如有倾斜或位移，及时纠正。
钻孔达到设计标高后，对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、竖直度等几何尺寸进行全面检查，确定满足设计要求后，进行下道工序。
孔径检测采用笼式井径器，孔深和孔底沉渣检测采用标准测锤检测，桩基竖直度可采用钻杆测斜法。
2.3清孔
钻孔达到设计标高，终孔检查符合设计要求后，立即进行清孔。
清孔采用换浆法进行。
终孔后停止进尺，稍提钻锥离孔底10～20cm空转，并保持泥浆正常循环，以中速将相对密度1.03～1.10的较纯泥浆压入，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。
直至泥浆的各项指标符合规范要求。
经检验合格后，立即提钻并吊装钢筋骨架和安装导管。
灌注砼前，对孔底进行高压射水，使沉淀物飘浮。
同时填写终孔检查记录，经检验合格后，立即灌注水下砼。
2.4钢筋骨架的制作与起吊就位
①钢筋骨架的制作
钢筋骨架在场外钢筋制作场地制作、存放，吊车倒运。
钢筋骨架分段制作、分段吊装，段与段之间采用机械连接。
钢筋骨架采用加劲筋成型法制作。
制作时，按设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋的位置。
焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。
在一根主筋上焊好全部加劲筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上述方法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
然后在骨架内按设计位置焊上检测管，在骨架一周每隔2m焊4根定位钢筋。
钢筋骨架制作时，严格控制外形尺寸。
制好的钢筋骨架放在平整、干燥的场地上。
存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高方木以免粘上泥土。
在骨架上要挂上标志牌，写明墩号、桩号等。
存放钢筋骨架还要注意防雨、防潮，且不宜过多。
钢筋骨架制作时尽量靠近桩位，以便减少倒运距离。
②钢筋骨架的起吊和就位
钢筋骨架的起吊采用汽车吊。
为了保证骨架起吊时不变形，宜用两点吊。
第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
起吊前,在骨架内部临时绑扎两根松木杆以加强其刚度。
起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。
待骨架离地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点，随着吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
解除第一吊点，检查骨架是否顺直。
如有弯曲应调直。
当骨架进入孔口后将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后，由下而上地逐个解去绑扎松木杆的绑扎点。
解去后，松木杆受水的浮力自行浮出水面后即可取去。
当骨架下降到第二吊点附近的加劲筋接近孔口时，用两根平行钢管穿过加劲筋的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加劲筋处，稍提骨架，抽去临时支托，将骨架徐徐下降，使全部骨架降至设计标高为止。
骨架最上端定位，由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。
骨架就位完毕后，详细检测钢筋骨架的底面标高是否与设计相符，偏差不得大于5cm。
2.5安放导管
①导管用无缝钢管制作，导管壁厚不小于3mm，管径采用Φ250mm。
导管分节长度：
底管长度不小于4m，中间每节长2m，上部两节各为1m。
节与节之间用法兰接头或双螺纹丝扣快速接头连接。
②导管使用前先在地面试拼试压，再把拼好的导管灌入70%的水，两端封闭，一端焊输风管接头，输入计算的风压力。
导管需滚动数次，15分钟不漏水即为合格。
③为避免提升导管时法兰挂住钢筋笼，应设置锥形护罩。
④准备齐与导管配套使用的储料斗和隔水栓，隔水栓应用砼预制。
2.6灌注水下砼
开始灌注前，再次核对钢筋骨架标高、导管下口距孔底距离、孔深、沉淀厚度、孔壁有无坍塌现象等，不满足要求时，要经处理后方可开始灌注砼。
水下砼的水灰比为0.5，坍落度为20cm±2cm，并经过试验后确定掺入适量的缓凝剂。
开始灌注时，隔水栓吊放的位置应临近泥浆面，导管离孔底的距离应以能顺利排出隔水栓为宜，一般为0.3～0.5m。
开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下混凝土中1m以上深度的混凝土储存量。
砼开始灌注后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。
在灌注过程中，要防止砼拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。
灌注过程中，应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量并记录导管埋置深度和砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
导管的埋深一般控制在2～4m范围内。
灌注首批砼时，导管埋入砼中的深度不得小于1m。
砼面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取以下措施：
①使导管保持稍大的埋深，放慢砼灌注速度，以减少砼的冲击力。
②当孔内砼面进入钢筋骨架1～2m后，适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。
为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度。
增加的高度一般为0.5～1.0m。
每根桩要制作两组试件。
2.7拔导管、拔钢护筒，截桩头
①水下混凝土浇注完毕，导管吊出桩外，分节卸开，管节和连接零件用水冲洗干净，然后涂油，并摆放保管。
②在桩身混凝土浇完后6小时，即可拔出钢护筒。
灌注完毕的砼开始初凝时,割断定位骨架竖向筋，使钢筋骨架不影响砼的收缩，避免钢筋砼的粘结力受损失。
2.8废弃泥浆处理
清孔及灌注砼时排出的泥浆除部分用作循环外，大部分要废弃掉。
废弃前，首先与环保部门联系，征求环保部门对废弃物处理的要求，按环保部门指定的地点排放；排放地点统筹安排，尽量不压盖植被，尽可能选择荒地；排放地点的四周砌筑拦浆坝，防止泥浆溢出；排放地点的四周种植树木或灌木，既可防止水土流失，又能美化环境。
2.9坍孔、涌砂的预防及处理
①在松散粉砂土或流砂中钻进时，控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆，使孔壁形成坚实泥皮，同时要根据实际地质情况决定护筒的埋设深度。
②发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
③发生孔内坍塌时，判明坍塌位置，回填砂和粘质混合物到坍孔处以上1m～2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再钻进。
④清孔时派人补浆，保证孔内必要的水头高度。
供浆管避免直接插入钻孔中，应通过水池使水减速后流入钻机中。
⑤吊放钢筋骨架时应对准钻孔中竖直插入，严防触及孔壁。
2.10桩基检测方法
①孔径检测
孔径检测采用笼式井径器入孔检测，笼式井径器用φ8和φ16钢筋制作，外径等于钻孔设计孔径，长度等于孔径的4倍。
检测时，将井径器吊起，使笼的中心与起吊钢丝绳保持一致，放入孔中，上下通畅无阻表明孔径符合要求。
②孔深和孔底沉渣检测
孔深和孔底沉渣采用标准测锤检测。
③桩孔竖直度检测
采用钻杆测斜法，施工中将带有钻头的钻杆放入孔内到底，在孔口处的钻杆上装一个与孔径或护筒内径一致的导向环，使钻杆保持在桩孔中心线位置上，然后用测锺测量。
④桩基动测
采用超声波检测法，检测砼灌注桩的完整性。
检测首先在桩基施工时，预埋三根竖直测管，管的下口封死。
测管选用金属管，金属管采用钢套管并保证套管与检测管焊接严密不漏水。
测管绑在钢筋上和钢筋笼一起下入孔内，施工中要保持管间平行。
（测管布置可参见图7—1）
图7-1声测管布置图
二、承台施工
2.1施工方法
两个桥台处的承台及除7、8号墩承台外的所有承台在钻孔桩施工结束并检验合格后，用挖掘机开挖基坑，边坡按1；0.5考虑，如果边坡不稳，则以简易板桩进行临时支护。
机械开挖至承台标高以上15cm左右时，改用人工挖土，凿除桩头预留混凝土并整平基底，经监理工程师检验合格后浇垫层混凝土，进行承台施工。
程台模板拟采用定型组合钢模拼装，按拆使用吊车，支撑主要采用取外侧周边支撑的方式。
超挖严禁用土回填，超挖部分作为垫层处理。
7、8号墩承台为大体积砼承台，为了防止砼水化热致使砼内外温度差较大，进而导致混凝土出现裂缝，应采用分层浇注混凝土，并在每层浇筑砼中铺设冷却管。
具体做法以设计图纸为标准。
2.2施工工艺
2.2.1承台开挖
测量放线，准确定出承台中心、轴线方向及四周护桩。
基坑开挖采用机械开挖为主，人工辅以修整。
机械开挖，基底应保留不小于20cm的厚度，最后用人工挖至基底高程。
为保证承台模板有足够的支立空间，无水基坑底面每侧按设计尺寸各增加50cm作为工作面；有水基坑底面在四周挖沟槽及设置集水坑，每侧增加80cm作为工作面，随时将坑内积水抽出，防止基础被水浸泡。
如基坑不稳，采用简易板桩进行支护。
超挖严禁回填，超挖部分作为垫层处理。
基坑开挖同时进行破桩头施工，用风镐将桩头砼破除，保证桩顶嵌入承台内的高度控制在15cm，并用钢丝刷等工具把桩头钢筋的砼残渣清理干净。
2.2.2垫层砼浇筑
清理基坑，并进行基坑检验，经检验合格后进行垫层砼浇筑。
垫层应密实、平整。
垫层上部做与承台同标号的砂浆垫块作为钢筋骨架的保护层。
2.2.3钢筋绑扎及模板支立
垫层混凝土凝固后，进行测量放线，定出模板位置及钢筋位置。
承台断面尺寸偏差不超过±30mm，轴线偏差不超过15mm。
将加工成形的钢筋运到基坑进行绑扎，并将台身或墩柱钢筋预埋加固，同时预埋拉线及支撑钢筋预埋环。
钢筋按设计标准绑扎完毕，进入骨架内部，在骨架主筋与桩头钢筋间架焊支架钢筋，防止浇筑砼时骨架平行移动。
并在浮面筋下面增加“T”型支撑钢筋，防止浮面钢筋坍腰。
最后恢复人孔钢筋，同时进行模板支立。
模板采用组合钢模板，组合钢模除锈打光后，按设计尺寸组拼成型，涂刷脱模剂，脱模剂采用机油60%、柴油39%、洗衣粉1%进行配制。
组合钢模板采用螺栓连接，钢模板间夹双面胶，防止漏浆。
模板加固采用方木或钢管纵、横向加固并辅以斜支撑。
模板加固好后，仔细检查其位置、尺寸及支撑的牢固情况，合格后申请混凝土的浇筑，模板在反复使用过程中，检查其平整度、光洁度等，对有翘曲、变形、缺口、局部凸凹等缺陷的模板在修复合格后方能使用。
2.2.4砼施工
钢筋及模板经检验合格后，进行砼浇注。
砼采用商品混凝土，砼运输车运输，利用溜槽水平分层浇注振捣，每层厚度不大于30cm。
振捣采用插入式振捣器振捣。
砼浇注过程中设专人负责检查墩柱及桥台钢筋位置，如有偏差，及时调整。
2.2.5混凝土的养护
砼一次性浇筑完毕，收浆后覆盖并及时洒水养生，降温保湿，减小内外温差。
养护期一般不少于7d。
砼强度达到2.5Mpa即可拆除模板。
3墩柱、桥台施工
3.1工程概况
本桥墩柱共有2*2.2m立柱墩、2*2.5框架墩、薄壁花瓶墩三种，桥台采用薄壁式桥台。
其中2*2.2m立柱墩6根，2*2.5m框架墩6根，薄壁花瓶墩18根，薄壁桥台两个。
3.2施工工艺
3.2.1墩柱及桥台施工模板采用定型钢模板。
模板分块分节制作，采用螺栓连接。
为增加模板钢度，在模板外加10cm的型钢桁架。
模板间接缝处夹双面胶，防止漏浆。
测量放线，检查墩柱钢筋的位置是否准确。
经检验合格后，进行模板支立。
模板采用16T汽车吊吊装就位。
模板吊装前要进行打光、磨平、除锈、试拼并涂刷脱模剂。
模板支立结束后，进行调整及加固。
最后检查模板位置及垂直度。
经检验合格后，进行砼浇。
墩柱模板固定：
根部采用在承
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