通用汽车物流规划与小批量、多频次物料配送.doc
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通用汽车物流规划与小批量、多频次物料配送
目录
多频次、小批量的定义、目的
实现多频次、小批量的几种物流形式
（1）看板及相关基础知识、工作流程
1、看板种类。
2、看板运行规则。
3、看板能起到什么作用？
4、看板、要货清单操作流程。
5、确定看板总数量的依据。
6、看板循环数量的计算方法。
7、安全在库小时数转换成天数。
8、看板循环张数计算示例。
9、在制品库存建立方法。
10、运行看板的注意事项：
一般情况下只在月末或月初时调整一次，但是如果在调整月的生产台数有大的波动时就要根据实际情况进行多次调整，否则，若按最高数量进行调整时，生产数量少的阶段就会出现在库积压的问题。
（2）顺序配货方式
（3）模块式配送方式
（4）采用SPS配送方式
一、包装方式---器具制作:
外观尺寸规格标准化,先进先出的原则
ＴＰ规格化的３大支柱
１．进一步提高生产效率。
２．降低物流费用。
３．保护环境。
二、积载率---运输方式
1、少批量,多频次。
2、等间隔时间到货。
3、运输车辆高积载率。
4、缩短作业循环时间。
5、车辆安全行驶。
6、运输车辆规格标准化（箱体）。
7、包装箱规格统一化。
三、物流区布局方法（优缺点）
按生产线工艺流程布局方式、按供应商布局、按零件种类布局
四、零件标识的设计规划
零件标识制作的原则和方法
五、物流标准作业制作
配货方法、配送路线设定、台车定置
六、配货信息指示票
制作要领、建立原则、信息读取内容
多频次、小批量的定义:
生产物流组织的一种工作方法即增加每天送货频次减少每次送货数量
目的:
：
1、生产过程中零件库存最少化进而降低物流成本
2、工位、物流区占用面积少,能够最大化满足混流生产需求
3、保证零件先进先出、零件出现异常可追朔性强
4、满足产能提高需求
第一节实现多频次、小批量的几种物流形式
一、看板及相关基础知识及工作流程
1、看板种类
（1）工程内看板——工序内生产指示（顺序计划）
（2）信号看板——批量生产指示（生产计划）
（3）工程内领取看板——搬运指示
（4）外协零件领取看板——部件进件指示
2、看板运行规则
（1）后工序向前工序领取。
（2）仅生产和制造被后工序取用的数量没有看板就不生产和搬运。
（3）看板必须附在实物上。
（4）不合格品永不往下工序送。
（5）定期检查看板的数量。
3、看板能起到什么作用？
（1）降低在库量；（要多少送多少）。
（2）订购快捷；（按时订购，按时到货）。
（3）保证部品质量；（没有多余部件积压，随时使用厂家新送来的部品）。
4、工程内看板操作流程
1
1、看板回收人员听到生产线播报后将看板回收并发到配货区。
2
2、配货人员领取看板，根据看板上的零件代码和盛装数量、平板车号配货，并对零件箱单上的零件号和看板上的零件号进行确认进行配货
3
3、把看板放入零件箱看板袋内，将配完零件的平板车放至待发区
4
4、物流发件人员收到生产线播报发件信息后将待发区将配好货的平板车牵引上生产线
5、发件人员将零件箱有看板一侧对着操作者方向投货，回收生产垃圾，回到待发区等待下次生产线播报信息
5
Y1-4L
6
6、操作者在拿取零件箱内第一个零件时，将看板取下确认零件与看板是否相符，将看板放置在看板回收盒内
5、外协零件领取看板操作流程
物流操作人员将台车上的货物送到车间内物流零件暂存区
卡车到达公司后，叉车作业人员将货物从卡车上卸到台车上（看板在盛装零件器具上）
看板收集人员定时（1次/小时）到生产线去回收看板箱内的看板
看板扫描人员将收集来的看板按厂家分别进行扫描发出，将看板、要货清单、检查清单放回各指定的看板隔内
下一次卡车司机到达后，进行要货清单与看板进行核对
核对无误后将看板、要货清单、空箱送到厂家
物流人员定时将货物送到生产线，当使用第一个件时，生产线操作者需将周转箱的的看板取下，放入看板箱内
看板回收人员按时将收回的看板按厂家分别进行分类
看板扫描人员将分类后的看板进行扫描完毕后打印要货清单
司机将核对无误的看板、要货清单取回厂家
到达厂家后司机将看板、要货清单交给厂家人员，并当场确认
确认无误后厂家按要货清单进行备货、并把看板插放在零件盛装箱侧面
到下次送货时司机按要货零件清单与实物确认，将货物送到公司
货物到达公司后，接货人员确认货物无误后在要货清单上签字并送到看板室人员手中
看板室人员将送到的要货清单进行系统内验收及零件清单盖章，并将处理完毕的要货零件清单第一联放入该厂家的看板箱内
司机在下次送货时将已经验收完毕的要货清单取回返给厂家
（1）看板回收人员按时将收回的看板按厂家分别进行分类。
（2）看板扫描人员将分类后的看板进行扫描完毕后打印要货清单。
（3）司机将核对无误的看板、要货清单取回厂家。
（4）到达厂家后司机将看板、要货清单交给厂家人员，并当场确认。
（5）确认无误后厂家按要货清单进行备货、并把看板插放在零件盛装箱侧面。
（6）到下次送货时司机按要货零件清单与实物确认，将货物送到公司。
（7）货物到达公司后，接货人员确认货物无误后在要货清单上签字并送到看板室人员手中。
（8）看板室人员将送到的要货清单进行系统内验收及零件清单盖章，并将处理完毕的要货零件清单第一联放入该厂家的看板箱内。
（9）司机在下次送货时将已经验收完毕的要货清单取回返给厂家。
6、确定看板总数量的依据
内物流库存数量（用A表示）、生产线在制品数量（用B表示）、看板室未发出看板数量（用C表示）、协作配套厂家持有看板数量（用D表示）。
看板总数量N=A+B+C+D
7、看板循环数量的计算方法
看板循环数量＝×（＋安全库存天数）
ａ－天数 ｂ－每天送货次数 ｃ－隔几次送到
以看板循环为1-8-3为例：
１表示一天 ８表示每天送八次货 ３表示隔三次送到 以上公式中a、b、c分别指：
1（a）—8（b）—3（c）
8、安全在库小时数转换成天数
每天１６小时，白班８小时、夜班８小时。
１６小时为１天 ８小时为０．５天 ４小时为０．２５天 ２小时为０．１３天以此类推。
9、看板循环张数计算示例
假设日使用量为200/日，零件A的看板循环为1-8-3，安全在库为4小时，零件盛装数量为20，则其看板循环张数为：
看板循环张数＝×（＋0.25）=7.5张，取整数8张
10、在制品库存建立方法
零件暂存区库存建立计算方式：
N=∑（t1搬运+t2运输+t3卸货）/T
N-库存数量;t1-厂家零部件搬运时间;t2-从厂家到生产厂运输过程时间;t3-到生产厂后往内物流储存区装卸及运送时间;T-生产线生产节拍
生产线在制品库存计算方式：
N=∑（t1运输+t2搬运）/T
N-生产线在制品数量;t1-从内物流区到生产线运输时间;t2-将零部件从运输车辆搬运到生产线工位器具上的时间;T-生产节拍。
11、运行看板的注意事项
一般情况下只在月末或月初时调整一次，但是如果在调整月的生产台数有大的波动时就要根据实际情况进行多次调整，否则，若按最高数量进行调整时，生产数量少的阶段就会出现在库积压的问题。
序号
注意事项
责任人
1
将零件运送上线时，小心不要把看板弄丢
物流人员
2
摘看板一定要在拿取整箱部件的第一个部件之前
生产作业人员
3
摘掉的看板要及时放到看板回收箱内
生产作业人员
4
发现零件箱上没有插看板或看板与部件不符，
要及时通知班长
生产作业人员
5
一旦发生晚摘看板情况不要自行处理，要及时通知
班长或物流人员
生产作业人员
二、顺序配货物流形式
（一）主要优点：
1、防止生产线员工错漏装
2、生产线员工定点取件保证生产线员工执行标准作业
3、最大限度满足混流生产需要
4、减少生产线占用面积,满足工位布局需求
（二）顺序配货工作流程
2、确认车型（外包装箱上有车型标识），开箱取件，将空器具拖至配货区。
3、按照车序号对应相应零件取件配货。
1、取电脑车序打印单
4、把配好的零件放在器具车上推至配货待发区定置处等待发件。
1
4
2
3
三、模块式配送方式
（一）优点:
1、满足现生产节拍需要。
2、减少生产线使用面积，保证生产线的现场整洁。
3、边配货边分装,减少操作人员,提高生产效率。
（二）模块式配送方式工作流程:
1、配货人员确认零件车型、包装。
拆包装，检查零件。
进行零件分装（按车序配货顺序执行）。
1
2、把配好的零件放在器具车上推至配货待发区定置处等待发件。
2
四、采用SPS配送方式
（一）优点:
1、控制在制品数量，节约现场物流存放面积。
2、操作者取件方便,节省时间。
3、满足标准作业需求控制错漏装。
4、节省周转器具。
（二）SPS配送工作流程
1、取电脑车序打印单并确认车型
1
2
3、把配好的零件放置在待发区定置处等待发件。
2、确认零件车型、包装、拆包装，检查零件。
取件配货（按车序单子配货）。
第二节包装方式---器具制作:
外观尺寸规格标准化,先进先出的原则
ＴＰ规格箱包括所有规格，互相可以嵌合。
能够提供理想的运输环境。
ＴＰ规格箱名称：
名称由长×宽×高决定。
如ＴＰ３３１的意思是３００×３００×１００㎜的箱子。
100→1
300→3
3←300
ＴＰ规格化的３大支柱
１．进一步提高生产效率。
２．降低物流费用。
３．保护环境。
一、进一步提高生产效率
1、使用未规格化的箱子的问题点：
（1）货棚——箱子放置处会有很多死区。
（2）在厂内搬运时货物可能倒塌，作业时需要注意。
（3）箱子腰部很弱、多层放时易倒。
（4）底面易弯曲，空箱搬运时易坏。
（5）超过肩部码放很难（作业性不好）。
（6）不能标准化。
2、通过规格化的箱子解决的问题
（1）减少死区。
（2）包装稳定。
（3）厂内作业效率提高。
（4）通过使用ＴＰ规格箱所有的箱子都可标箱化。
二、降低物流费用
因货物大小不一产生间隙，运输效率不高。
货物尺寸统一后，不会产生死区。
装载率由66.7%提高到90%。
三、保护环境
1、纸箱的一次性使用、木箱的使用造成森林減少和燃烧后CO的产生。
2、塑料箱的使用造成不可再循环使用、废弃时掩埋或者燃烧而生成CO。
3、采用TP规格箱可以在循环中推进、在使用中推进、废弃物处理费用降低。
第三节积载率---运输方式
前提:
一、少批量,多频次。
二、等间隔时间到货。
三、运输车辆高积载率。
四、缩短作业循环时间。
五、车辆安全行驶。
六、运输车辆规格标准化（箱体）。
七、包装箱规格统一化。
一、编制物流时刻表前考虑因素:
1、厂内路线确定、停车位确定。
2、雨、雪、雾、异常天气对策（国产外地一般做三天库存）。
3、运输基础设施选择确定（例:
高速公路、火车、港口等）。
4、法规制定（例:
行驶时间、速度限制）。
二、编制物流标准作业必要资料:
1、零件号、零件名称、单台使用数量。
2、厂家名、送货物流区。
3、包装箱尺寸、包装体积计算。
三、物流时刻表编制过程:
。
1.物流图的制作
（1）所有本市供货厂家厂址位置确认。
（2）所有本市供货生产车间位置确认。
（3）在市区图上标出工场位置（大范围地区）。
（4）详细地图通过局部图作成（小范围地区）。
2、货量计算
计算要素:
零件清单、每月、日生产计划、零件收容数、包装外观规格。
计算公式:
例
车型
GV2A
GV2C
GV2K
收容数
日计划
30台
60台
40台
每车数量
1
1
1
10个/箱
每日用量（使用零件数量总和）/零件盛装数量=箱数/日
（1×30＋1×60＋1×40）/10=13箱/日
m3/箱=L×M×H/1000000000
m3/日=m3/箱×箱数/日
m3/次=箱数/日÷送货次数/天
3.运输路线确定（市区地图）
4.积载率确认
卡车车型（吨、车箱体规格）
卡车积载率计算（60%～80%间）
送货次数/天
卡车车型确定
卡车规格及积载率计算
高2.4ｍ
车身
叉车作業空間0.2ｍ
長8ｍ/10ｍ/12.5ｍ
実際高2.2ｍ
卡车
高2.2ｍ
托盘（2层）
高1.1ｍ
托盘枚数（例：
5ｔ）
托盘
長１０ｍ
１ｍ
1.2ｍ
5.编制厂家物流时刻表。
6.按物流时刻表试运行。
7.车间到货物流时刻表调整：
（1）卡车接货时间不能重叠。
（2）其他路线的接货时间不能变更。
（3）线路修改。
1）.接货时间的平准化。
2）.运输路线、操作环节写实改善。
3）.卡车的积载率（不能低于60%）。
4）.卡车停车位置的检证。
5）.与厂家,车间,及相关部门的联络。
8.确定物流时刻表。
第四节物流区布局方法（优缺点）
一、按生产线工艺流程布局。
二、按供应商布局。
三、按零件种类布局。
第五节零件标识的设计规划
零件标识制作的原则和方法
班组代码编制的原则：
根据各班组名称第一个字的汉语拼
音来表示。
班组代码编制的目的：
班组代码使目视简单化。
班组名称
班组代码
一次内饰一班
Y1
一次内饰二班
Y2
底盘班
D
二次内饰班
E
检测班
J
分装发动机班
F
车门分装班
C
第六节物流标准作业制作
第七节配货信息指示票
制作要领、建立原则、信息读取内容
15
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