合格供应商管理程序.docx
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合格供应商管理程序
合格供应商管理程序
1．目的
规定供应商调查、认可、考核及资格取消办法，确保其供应物料在技术、品质、价格、交期及服务等方面满足公司要求。
2．适用范围
本程序适用于向本公司提供生产用原辅物料及零部件的供应商（包括生产厂家和代理商及分销商）
3．定义
本公司生产用原辅物料共分为以下类别：
3．1A类物料：
在产品组成中具功能特性的物料；
3．2B类物料：
在产品组成中除A类物料外的其它物料；
3．3C类物料：
在产品形成过程中，用于帮助作业或保护产品且对产品品质影响较大的辅助物料；
3．4D类物料：
在产品形成过程中，用于帮助作业或保护产品，但对产品品质影响较小的辅助材料。
4．职责
4．1采购部负责寻找新供应商并定期对供应商价格、交期及服务等方面进行评估和管理。
4．2技术部负责物料承认工作，必要时协助SQE评估供应商的产品开发、设计及技术能力能否满足公司要求。
4．3SQE负责对供应商的品质体系进行评估及定期稽核，并负责（合格供应商名单》（AVL）的维护和更新。
4．4总经理负责批准《合格供应商名单》。
5．流程图
6．作业程序
6．1供应商选择
6．1．1采购部根据公司生产要求，通过新闻媒体、网络、产品展销会等各种途径寻找并收集具开发潜力的供应商资料。
6．1．2公司对供应商选择原则上是针对生产厂商，但某销售商为生产厂家指定代理商时，则该销售商可视为生产厂商。
6．2供应商评估
6．2．1提供新物料供应商如以前曾为公司供应过其它物料时，可依其以往表现予以评估；与公司无业务关系的新供应商，采购人员与其初步洽谈并了解其基本情况后要求填写《供应商调查表》提交采购及品管经理。
6．2．2采购经理及品管部经理根据该供应商具体情况及提供的物料类别，确定是否须对其现场评估。
①对于生产厂商，如须现场评估时，则由采购、技术、及SQE组成评估小组对其进行现场评估。
评估完成后，评估小组填写《供应商评估报告》后由SQE存档。
②对于代理商／分销商，应由采购人员及SQE对其代理和分销等级、销售业绩、管理能力及售后服务等重大资讯进行评估和现场考察，并填写《代理／分销商评估报告》。
③如认为无考察必要（主要是C、D类物料）或存在实际困难（主要是部分海外供应商），可由供应商提供相关资料（如IS09000证书、质量体系文件、公司概况及相关的产品测试资料等）。
SQE、采购部、技术部组成评估小组对其资料进行评估。
6．2．3供应商评估结论包括优秀／合格／需要改善／不合格等情况，采购经理及品管经理根据评估结果决定其后续处理方式。
①评估结论为优秀或合格，采购人员要求供应商提交样品和相关资，交技术部进行物料承认作业。
②评估结果为需要改善但由于特殊原因需再次认可此供应商时，可由采购人员提出申请，SQE向其发出《供应商改善行动要求》（SCAR）
限期改善后再次稽核。
如仍不合格或需要改善则由采购部寻找新的供应商（对同一生产厂商最多进行两次稽核和评估）。
③评估结果为不合格时则由采购部寻找新的供应商。
6．2．4在特殊情况下（如技术部急需样品），可由供应商先送样承认，再作供应商评估，但只有送样承认及评估合格时方可将其列入合格供应商名单。
6．2．5如已认可生产厂商发生重大变化（如变换生产地点或制程重大变更等），应按以上之6．2．2～6．2．3重新评估。
6．3合格供应商名单控制
6．3．1评估及送样承认合格的供应商，经品管及采购经理批准后，采购文员将其资料录入ERP系统（需提供合格证书或安全证书的供应商必须作特定标记）后生成供应商代码并告之SQE。
6．3．2如客户指定、独家专卖或专利技术之厂商，不受6．2项限制，经采购部经理批准后，SQE将其列入《合格供应商名单》。
6．3．3SQE将其列入AVL并交品管及采购经理审核后呈总经理批准。
批准后的AVL以受控文件分发至品管、采购、生产部门。
6．3．4SQE负责AVL的更新与维护，品管经理每三个月检查电脑中存储AVL版本是否正确。
采购人员分发采购订单时，必须以电脑中存储AVL版本为准选择交易对象，任何电脑打印AVL只限打印当天参考。
如AVL有任何变动时，SQE必须及时通知相关部门。
6．4供应商表现评估
6．4．1供应商日常来料发生品质问题时，SQE及时向其发出SCAR，要求进行原因分析并限期提出改善对策。
采购人员负责跟进SCAR处理进度，SQE跟踪品质问题的改善效果并记录和关闭SCAR。
6．4．2SQE每月根据IQC检验结果、生产投诉不良率等对供应商品质状况分析，并对品质较差的供应商制程进行稽查，以了解其品质倾向。
如发现重大缺陷时填写《供应商评估报告》交其限期改善。
6．4．3SQE每季度组织采购、IQC、PMC等部门对供应商表现进行考核后填写《供应商季度考核报告》，并根据评估结果对供应商进行等级评定。
6．4．4供应商季度考核评价项目及分数比例如下（满分100分）：
①品质水平：
40分
②交期：
20分
③价格：
15分
④服务：
15分
⑤产能／订货周期：
10分
6．4．5供应商评分及等级评定标准如下：
①品质水平：
IQC每月根据以下项目确定每一供应商品质评分，以此衡量供应商来料质量水平：
A）来料抽检不良品率（40％）计算公式：
B）来料不良批数率（30％）计算公式：
抽检不良品率（D）=
×100％不良批数率（L）=
×100％
得分=（1—D）×40％×40分得分=（1—L）×30％×40分
C）生产投诉不良率（30％）计算公式：
生产投诉不良率（P）=
×100％
得分=（1—P）×30％×40分
D）供应商每月品质总得分=A+B+CE）供应商每季度品质得分=（每月得分总和）／3
②交期评分：
采购部依订单规定交期对供应商当月各批订单交货进行评分，评分方法为：
A）准时交付得20分
B）延迟2日每批次扣2分
C）延迟3—4日每批次扣5分
D）延迟5—6日每批次扣10分
E）延迟7日以上得0分
采购部每月将同一供应商当月各批订单交货评分予以平均，得出该供应商该月交期平均分，然后再计算该供应商季度交期平均分。
③价格评分：
采购部每季度根据供应商价格水平及报价评分，评分方法为：
A）报价迅速，价格具竞争力：
15分
B）报价迟缓，价格尚公平：
10分
C）报价迅速，价格稍偏高：
8分
D）报价迟缓，价格稍偏高：
5分
E）报价迟缓，价格偏高：
0分
④服务评分：
SQE和采购部根据供应商服务水平及解决问题的态度好坏评分。
评分方法为：
A）SCAR回复时间长短评分
·回复时间为3天内8分
·回复时间为1周内6分
·回复时间为1—2周3分
·回复时间为1个月1分
·回复时间超过1个月0分
B）不良退货交换行动评分
·按期更换7分·偶尔拖延5分
．经常拖延3分·置之不理0分
⑤产能／订货周期评分：
采购部根据供应商确定交货时间的长短予以评分，评分方法为：
A）交期为1周10分B）交期为1-2周8分
C）交期为3—4周6分D）交期为5—6周3分
E）交期为6周以上1分
⑥SQE根据供应商季度考核得分总和，将供应商分级如下：
等级
得分
评价
处理措施
品质评分
A
100>总分≥90
优秀
高度推荐，增加采购量
≥32
B
90>总分≥80
优良
推荐，维持采购量
≥28
C
80>总分≥60
可接受
适当减少采购量
≥24
D
60>总分≥50
差
暂时采购，限期改善
≥20
E
50>总分≥0
不合格
取消供应商资格
<20
注：
对于提供多种来料的供应商，取其品质水平得分之平均数决定其品质评分等级。
如总分达到等级分数要求，但质量评分达不到，则依照质量评分该供应商降一级。
6．4．6采购订单首先要与A级和B级供应商签订。
但对于独家供应或客户指定或由于其它原因短期内难以更换之D级和E级供应商，可由采购部提出供应商改善申请，品管、工程等部门派相应工程师协助供应商进行品质体系、生产技术等方面改善。
6．5供应商资格取消
6．5．1供应商首批来料不良时，SQE向其发出SCAR，如果连续两批来料不良且主要缺点批退时，SQE再次发出SCAR；第三批来料仍因主要缺陷批退时，SQE提出取消该供应商资格申请，经品管经理批准后将其从AVL中删除。
6．5．2SQE不定期稽核供应商制程，发现重大缺点时发出SCAR要求其改善，如第二次稽核时仍未改善则取消其供应商资格。
6．5．3季度评估为E级（如评为D级但品质评分低于20分时视同黄E级）取消其供应商资格；评为D级时，由SQE发出SCAR要求改善．改善未见成效者取消其供应商资格。
6．5．3供应商资格取消后，SQE应立即更新电脑中AVL，并将更新后的AVL重新审批后分发至相关部门。
7．相关文件
7．1《物料承认程序》
8．记录表单
8．1《供应商调查表》8．2《供应商评估报告》
8．3《供应商改善行动要求》（SCAR）8．4《样品承认报告》
8．5《合格供应商名单》8．6《供应商季度考核表》
8．7《供应商资格取消申请》
供应商评估报告（技术部分）
供应商：
调查日期：
工程部工程师：
评分标准
最多
可能
得分
（0或4分）
实际
得分
无系
统
重大
缺陷
需要
改善
满
意
优
秀
项目
描述
0
1
2
3
4
1
生产设备的先进程度
2
测试设备的先进程度
3
生产工具的先进程度
4
开发人员的素质状况
5
开发人员的足够程度
6
开发人员所用的开发工具的先进程度（包括软件与硬件）
7
开发人员使用新技术的程度
8
开发新产品的周期的长短
9
生产线的自动化程度
10
生产设备的精密程度
11
生产流程安排的合理性
12
生产工程人员的素质状况
13
尺寸量测设备的先进程度及数量足够程度
14
可靠性测试设备的先进程度及数量的足够程度
15
电性能测试设备的先进程度及数量的足够程度
16
材料性能测试设备的先进程度及数量的足够程度
17
测试人员技术程度
得分
子项得分＝（实际得分／最大可能得分×100）
意见：
备注：
1．评分标准：
4分优秀，3分满意，2分需要改善，1分重大缺陷，0分无系统
2．此项由开发部工程师填写。
供应商评估报告（品质部分）
供应商：
调查日期：
SQE：
评分标准
最多可能
得分（O或4分）
实际
得分
无
系
统
重大
缺陷
需要
改善
满
意
优
秀
项目
描述
0
1
2
3
4
1
是否有书面的品质政策、方针、广泛散发并让所有员工理解
2
是否有书面的组织架构图，各部门是否明白各自的职责
3
是否存在完整的培训程序
4
是否有相关人员的培训计划及培训记录
5
工程图纸及相关文件是否有修订和受控
6
是否有作业指导书并遵照执行
7
是否有相关的制程检验并记录结果
8
是否有检验指导书并遵照执行
9
有无合约评审程序并遵照执行
10
客户工程更改执行及跟踪状况
11
特采要求是否文件化及跟踪
12
采购物料规格是否明确规定
13
检验所有治具和设备是否和正确保养
14
是否有书面化的来料检验程序
15
是否有书面的供应商管理程序及相关的认证记录
16
是否有来料检验标准并遵照执行
17
是否有物料的贮存、发放及控制程序
18
成品、半成品及不良品是否有正确的标示及控制
19
物料及成品是否有适当的保护以防止腐蚀、ESD、EOS及损坏
20
IQC、QA检验抽样计划的合理性
21
是否有产品的出货检验标准
22
是否按出货检验标准执行并保存检验记录
23
各部门所有的量治具是否经过校正并贴有校正标签
24
是否所有的量测及控制设备都有适当的操作指引
25
是否有品质记录及样品的保存程序
26
实际样品及检验记录的保存状况
27
是否有内部稽核程序及执行的状况
28
是否有品质改善及工作环境改善等活动（5C、OCC）
29
异常发生时的处理程序是否适当
30
是否运用SPC技术并程序化文件
31
管制图或其它制程控制图是否用于统计品质资料（如柏拉图、查检表）
得分
本项得分＝（实际得分／最大可能得分×100）
备注：
意见：
备注：
1．评分标准：
4分优秀，3分满意，2分需要改善，1分重大缺陷，0分无系统
2．此项由SQE工程师填写。
供应商评估报告（成本部分）
供应商：
调查日期：
采购工程师：
评分标准
最多
可能
得分
（O
或4分）
实际
得分
无
系
统
重大
缺陷
需要
改善
满
意
优
秀
项目
描述
O
1
2
3
4
1
供应商是否有一成本控制系统
2
产品加工成本与同行相比是否具有竞争性
3
供应商内部的生产效率与同行业比是否具有竞争性
4
对于供应商的成本是否有控制
5
付款方式是否较灵活
6
产品报价是否具有竞争性
7
是否具有一报价的程序及实际报价时的遵循程度
8
性价比在同行中是否具有竞争性
9
报价时是否会明确质量标准
10
是否具有持续的成本降低沽功
11
当行情变化时供应商是否会主动降低产品的价格
12
报价是否会因定单数量不同而异
13
是否会在保证供货质量时定期降低产品价格
14
是否具有合理的包装确保在运输过程中不被损坏
15
包装成本与运输成本占总成本的比例是否比较低（与同行相比）
得分
子项得分＝（实际得分／最大可能得分×100）
意见：
备注：
1．评分标准：
4分优秀，3分满意，2分需要改善，1分重大缺陷，0分无系统
2．此项由采购工程师填写。
3．当有些项目不适应时可以不打分。
供应商评估报告（交期与服务部分）
供应商：
调查日期：
采购工程师：
评分标准
最多
可能
得分
（O
或4
分）
实际
得分
无
系
统
重大
缺陷
需要
改善
满
意
优
秀
项目
描述
0
1
2
3
4
1
是否具有一客户定单确认及管理的程序
2
从收到定单到交货所需的时间是否具有竞争性
3
交货的准时率（提前三天或延迟一天视为准时）
4
交货数量的准确率
5
发生问题时通知客户的及时性
6
根据客户需要缩短交货周期的灵活性
7
定单接收到生产的灵活性
8
根据客户需要改变运输方式的灵活性
9
送样认证及报价的及时性
10
样品不良改善的及时性
11
对客户要求的理解程度及配合程度
12
反馈问题时的及时性
13
不良品处理的及时性
14
CAR回履的及时性
15
不良改善的能力及及时性
16
对客户要求的满足程度
17
与客户品质部、计划部及开发部配合的程度
得分
子项得分＝（实际得分／最大可能得分×100）
意见：
备注：
1．评分标准：
4分优秀，3分满意，2分需要改善，1分重大缺陷，0分无系统
2．此项由采购工程师填写。
供应商评估报告（综合评价）
供应商联络信息
首次口第二次口第三次口其他口
公司名称：
公司地址：
调查日期：
主要产品：
调查人：
供应商代表：
SQE：
采购工程师：
设计工程师：
E-MAIL：
电话：
传真：
考核评分
考核子项目
比重
考核得分
考核得分x比重
质量
0．4
技术
0．2
价格
0．3
交货及服务
0．1
总分
评分结果
口
优秀
质量、交货、服务及技术都非常具有竞争性（所有的子项得分≥75，总得分≥85）
口
合格
质量、交货、服务及技术都能符合公司的要求（所有的子项得分≥60，总得份≥70
口
需要改善
质量、交货、服务及技术某一方面需要通过改善才能满足公司的要求（所有的子项得分≥50，总得份≥60）
口
不合格
质量、交货、服务及技术方面不能满足公司的要求（所有的子项得分＜60，总得分＜50）
整体意见
SQE
签名：
采购
签名：
经理确认
采购经理
签名：
品管经理
签名：
备注：
1．此份表格由SQE根据各子项得分汇总，采购及SQE填写总体意见；
2．对于评估结果为需要改善的供应商，在另寻供应商有困难时可以建议小批量采购。
供应商改善行动要求
编号：
IQC
或
SQE
TO：
CC：
FM：
供应商（Suppiler）：
物料名称（Material）：
物料编号（P／N）：
MR号（MRNO．）：
进料日期（ReceivingDate）：
报告发出日期IssueDate）：
严重程度：
一般（General）口
严重（Critical）口
要求回复时间：
问题来源（Issueorigin）：
口IQC口生产口OQA口客户（Customer）
口现场稽核（Onsiteauditing）口供应商评估
问题描述（Description）：
签名及日期（Signature／Date）：
处理结果（Result）：
口退货（RTV）口特采（UAI）口筛选（Sorting）
口返工（Rework）
供
应
商
填
写
原因分析（RootCarse）：
暂时对策（ShortTermCorrectiveAction）：
改善及预防对策（LongTermPreventionAction）：
签名及日期（Signature／Date）：
SQE
填
写
效果确认（Effectconfirmation）：
口关闭（Close）口继续跟进（ContinuousFollowUp）
签名及日期（Signature／Date）：
备注（REMARK）：
原因分析应包括不良制造原因及不良流出原因
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