电话机底座注塑模具设计.docx
《电话机底座注塑模具设计.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《电话机底座注塑模具设计.docx（40页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
电话机底座注塑模具设计
东莞职业技术学院
（1号华文行楷）
毕业设计
（小初宋体）
电话机底座注塑模具设计
（小二黑体）
（左边三号黑体，右边三号楷体）
广东·东莞（三号黑体）
提交日期：
2012年5月（三号黑体）
毕业设计预期目标及工作方案
1、电话机底座注塑模具设计
其结构包括浇注系统、导向系统、冷却系统、成型零件、脱模机构等。
用Pro/E进行塑料模具设计通常应包括以下内容。
（1）塑料件制品分析：
包括拨模分析、厚度分布局分析、塑料浇注系统、顶出系统及冷却系分析等。
（2）模具成型零件设计：
包括型芯、型腔、镶件这些零件通过Pro/E模具模块中的分模面分PartingSurfaceSplit）和体积块分割（Volumet）得到。
（3）浇注系统及冷却系统的设计：
根据塑料件的形状和大小选择合适的浇口及冷却方式及大小。
（4）模架及其零件的设计：
用基础建模工具逐计出模具零件，然后用装配建模完成模架的；直接调用MoldBaseLibrary模块中的标准和标准零件;在EMX模块中自动创建模架并标准零件。
（5）干涉检验：
检查模具中的冷却水道、过孔、以及顶出或者抽芯机构间是否有干涉现象，生干涉现象，立即修正。
（6）模具工程图的生成：
通过Pro/E绘制模具图，并生成明细表。
2、毕业设计构成
（1）打印文档：
设计说明书一份，字数不少于5000字；
（2）设计图纸：
电脑绘制模具装配图A0图一张；
非标准零件图A3两张。
（3）电子文档：
用pro/engineer等软件绘制塑件3D模型；
二维CAD：
总装图和零件图；
三维（PRO/E）造型：
塑件模型图；
Word文档：
设计说明书。
3、工作方案
（1）分析零件的成形工艺性。
（2）创建塑料制件的3D模型，制品的基本参数的计算及注射机的选用，模具类型及结构的确定。
（3）利用模具设计软件完成模具的模仁设计和浇注系统设计。
（4）用模具设计软件进行标准模架的选择，脱模机构、冷却水道和模具成型零件的设计。
（5）完成模具主要模具图的输出，绘制型腔、型芯及重要零件图。
前言1
摘要4
1前言5
1.1近代模具技术发展状况5
1.2中国塑料模具行业和国外先进水平差异8
2塑件的工艺分析8
2.1分析塑件使用材料的种类及工艺特征8
2.2分析塑件的结构工艺性12
2.3工艺性分析12
3初步确定型腔数目12
4注射机的选择13
4.1塑件体积的计算13
4.2计算塑件的质量13
5浇注系统的设计16
5.1主流道的设计16
5.2分型面的选择设计原则17
5.3浇口的设计18
6确定主要零件结构尺寸选模架、成型零部件的设计20
6.1型腔、型芯工艺尺寸计算20
6.2侧抽机构设计21
6.3模架的选择23
7导向机构的设计24
7.1导柱的设计24
7.2导套及导向孔的结构设计25
7.3导柱（导套）在模板上的布置26
7.4推出机构的设计26
8冷却系统的设计29
8.1冷却水回路布置的基本原则：
29
8.2确定冷却水道直径30
9模具排气槽的设计30
9.1排气槽的作用与设计30
9.2结论32
10校核32
10.1注射机有关工艺参数的校核32
10.2模具厚度H与注射机闭合高度33
12致谢34
电话机底座注塑模具设计（小二黑体）
作者：
张秀芳（五号宋体）
指导老师：
李笑勉（五号宋体）
（东莞职业技术学院2009级模具，东莞 523808）（五号宋体）
摘要：
本设计详细地阐述了注射模具的参数化设计过程，给出了注射模具设计的一般步骤。
在对产品进行结构分析和工艺分析的过程中，使用了MPA来模拟充型过程、分析成型过程中的参数变化、预测充型质量和可能出现的缺陷。
列出了注射机选择的主要依据，并对主要参数进行了校核。
在模具的结构设计的过程中，举出了各部分设计时应参照的原则，并结合本课题进行了具体的分析。
在分型面的选择问题上，本设计列出了两种方案，通过分析比较，选择了一种最佳方案。
重点分析设计了调温系统，说明了调温系统对产品成型的重要性，详细计算了进、出模具的热量，最终确定散热面积、冷却水道直径、冷却水道长度等工艺参数。
关键词：
塑料模具；设计；分型面
1、前言
光阴似箭，大学的学习一晃而过，在这几年里，我获得了知识，学会了学习，也懂得了该如何利用学到的知识去为社会做贡献,而这些都是辛勤的老师教予我的。
为具体地检验这四年来的学习成果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为电话机底壳的注塑模具。
本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，虽然成型难度大、模具结构较为复杂，但对我们这些初步面向社会的学生是一次很好的考验。
本设计能加强我们对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼我们对塑料成型模具的设计和制造的能力。
本次设计以注射电话机底座模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法、模具总的装配等一系列模具生产的所有过程，能起到很好的实践的效果。
在设计该模具的同时使我总结了过往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件等。
也使我把以前学过的基础课程综合应用并融汇到本次设计当中来，可谓学以致用。
在本次设计中除了使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。
在这里我首先要感谢我的指导老师。
指导老师平日里工作繁多，但在我做毕业设计的每个阶段从课题的选择、论文的撰写到中期检查，后期详细设计，装配草图等整个过程中都给予了我悉心的关怀和指导。
我的设计较为复杂烦琐，但是老师仍然细心地指出并纠正图纸中的错误。
我从他的身上，学习到的不仅仅是书面知识，更多的是他渊博的学术理论、严谨的治学态度、认真负责的工作态度和待人以诚的宽广胸怀，其孜孜不倦的博怀也对我以后的学习和工作产生巨大的导向作用，在此向他致以诚挚的谢意！
由于理论技术和实际经验的有限，设计中的错误和不足之处希望各位老师批评指正。
1.1近代模具技术发展状况
模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。
在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。
例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。
在现代机械制造业中，模具工业已成为国民经济中一个非常重要的行业，已被我国正式确定为基础产业，并在“十五”中列为重点扶持产业，许多新产品的开发和生产，在很大程度上依赖于模具制造技术。
在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通讯等产品中，60～80%的零部件，都要依靠模具成形。
用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。
模具制造能力的强弱和模具制造水平的高低，已经成为衡量一个国家机械制造技术水平的重要标志之一，直接影响着国民经济中许多部门的发展。
近几年市场需求的强大拉动，模具工业高速发展，市场广阔，产销两旺。
1996—2002年间，中国大陆模具制造业的产值年平均增长14％左右，2003年则增长25％左右。
其中，广东、江苏、浙江和山东等模具发达地区的增长率都在25％以上[1]。
近两年，模具技术也有了很大的提高，生产的模具有些己接近或达到国际水准。
在大型塑料模方面，已能生产三十四英寸大屏幕彩电塑壳模具，六千克大容量洗衣机全套塑料模具及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具。
在精密塑料模具方面，已能生产多型腔小模数齿轮模具和600腔塑封模具，还能生产厚度仅为0.08mm的1模2腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等。
模具影响着制品的质量。
首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同性性、外观质量、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。
其次，在加工过程中，模具结构对操作难易程度影响很大。
在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。
另外模具对制品的成本也有影响。
当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。
在精度方面，塑料模型腔制造精度可达0.02～0.05mm（国外可达0.005～0.01mm），分型面接触间隙为0.02mm，模板的弹性变形为0.05mm，型面的表面粗糙度值为Ra0.2～0.25mm，塑料模寿命已达100万次（国外可达300万次），模具制造周期仍比国外长2～4倍。
成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注塑模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展。
热流道模具开始推广，有的厂采用率达20%以上，一般采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具[2]。
在制造技术方面，随着CAD/CAM技术应用的普遍和深入,大大缩短了模具设计周期,提高了制模质量和复杂模具的制造能力。
模具设计的软件有很多，如MasterCAM、Pro-E、UG等。
模具的CAD设计、分析,包括根据产品模型进行模具分型面的设计、确定型腔和型芯、模具结构的详细设计、塑料充填过程分析等几个方面。
模具通过CAD设计和分析,就可以将错误消除在设计阶段,提高一次试模成功率。
模具的计算机辅助制造（CAM）技术主要应用在数控铣削加工、线切割加工、电火花加工等方面。
CAM技术尤其是在复杂模具的型腔、型芯及电极的铣削加工中起着更加重要的作用。
CAM技术在电脑上模仿机床的加工过程,能直观反映加工的结果,能直接评估加工后零件的质量,能检查出加工的错误。
在检查加工后零件的质量时,可在电脑上对加工后的实体模型进行任意的剖切,直接测量其尺寸和精度。
因此,它能把错误消除在加工工艺编程设计阶段,减少加工后的修补和返工,大大提高模具的制造效率和质量。
我国模具产业的制造水平提升，技术含量提高，生产管理升级，将长远地依靠CAD/CAM技术的应用，所以，电器零件的注塑模设计无疑是对过往所学知识的综合运用，是通往成为现代专业模具设计人员之门的钥匙，而且通过本次设计，更能了解、熟悉模具CAD/CAM集成技术，即应用于模具制造各个环节的计算机辅助技术和实现各环节信息集成的技术。
通过对模具专业的学习，掌握了常用材料在各种成型过程中对模具的工艺要求，各种模具的结构特点及设计计算的方法，以达到能够独立设计一般模具的要求。
在模具制造方面，掌握一般机械加工的知识，金属材料的选择和热处理，了解模具结构的特点，根据不同情况选用模具加工新工艺。
模具使用材料方面，国内已较广泛地采用一些新的塑料模具钢，如：
P20，3Gr2Mo、PMS、SMⅠ、SMⅡ等，对模具的质量和使用寿命有着直接的重大影响，但总体使用量仍较少。
塑料模具标准模架、标准推杆和弹簧等越来越广泛得到应用，并且出现了一些国产的商品化的热流道系统元件。
国外先进工业国家在链条与模具生产中均采用了可靠性设计以及CAD／CAM技术，开发新品速度快、精度高，质量较有保证。
大多数新产品具有高耐磨、高疲劳、高精度的特点，结构形式上有微型链以及多种输送链、缆链、倍速链等，在材料上则使用了耐磨、耐热的塑料，含油粉末冶金等材料，进一步提高了链条的性能。
在加工方面，一般规格链条链板多采用高速多颗冲裁工艺，滚子制造采用五工位冷挤压机加工，套筒采用高速精密且具有自动检测功能的卷管机加工；喷丸、挤孔、表面硬化处理等新工艺应用很普遍；零件热处理一般采用热处理自动生产线，热处理质量由在线检测设备检测与控制；热处理工艺有趋于向温度、炉压、炉气组分以及淬火介质等多参数综合控制，零件质量稳定可靠，技术性能较高；在装配工艺上则普遍采用组装、铆头、检测、预拉，拆节多功能自动装配线。
现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。
高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。
由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求，因此促进模具的不断向前发展。
在塑料件方面，有数据显示，今后5年，中国小家电市场的年增长幅度将在8%到14%之间，需求总额将超过3500亿元[4]。
随着人们生活水平提高，小家电产品的加速普及与换代升级必将产生惊人的市场推动力，小家电的市场发展前景非常广阔。
2006年，中国小家电消费市场份额将进一步扩大，针对部分小家电质量标准不一的状况，国家将会出台更严格的小家电产品质量标准，促进了小家电品牌的优胜劣汰，强势品牌的小家电厂家成为真正的赢家。
小家电的发展状况主要表现为：
市场需要多样化，越来越多的厂商认识到，为了与同类产品实现差异化，自己的产品必须能进一步满足消费者对质量、性能、感观、时尚性的要求[5]。
比如时常出差的消费者与主要在浴室内使用的消费者，对电剃须刀就会有不同的要求；功能多样化，为了满足市场的需要，制造商在设计生产小家电产品的时候，都要考虑到产品功能的多样化；效益高，在设计上小家电能够根据市场的需要更快速地开发出具有消费群体所要求功能的新产品，还有小家电的生产厂家一旦发现市场销路不畅，厂商可以迅速进行调整，由于投入的成本很低，因此其可能导致的损失也大大小于研发大型电器产品。
1.2中国塑料模具行业和国外先进水平差异
（1）发展不平衡，产品总体水平较低。
虽然个别企业的产品已达到或接近国际先进水平，但总体来看，模具的精度、型腔表面的粗糙度、生产周期、寿命等指标与国外先进水平相比尚有较大差距。
包括生产方式和企业管理在内的总体水平与国外工业发达国家相比尚有10年以上的差距。
（2）工艺装备落后，组织协调能力差。
虽然部分企业经过近几年的技术改造，工艺装备水平已经比较先进，有些三资企业的装备水平也并不落后于国外，但大部分企业的工艺装备仍比较落后。
更主要的是，企业组织协调能力差，难以整合或调动社会资源为我所用，从而就难以承接比较大的项目。
（3）大多数企业开发能力弱，创新能力明显不足。
一方面是技术人员比例低、水平不够高，另一方面是科研开发投入少；更重要的是观念落后，对创新和开发不够重视。
模具企业不但要重视模具的开发，同时也要重视产品的创新。
（4）供需矛盾短期难以缓解。
近几年，国产塑料模具国内市场满足率一直不足74%，其中大型、精密、长寿命模具满足率更低，估计不足60%。
同时，工业发达国家的模具正在加速向中国转移，国际采购越来越多，国际市场前景看好。
市场需求旺盛，生产发展一时还难以跟上，供不应求的局面还将持续一段时间。
（5）体制和人才问题的解决尚需时日。
在社会主义市场经济中，竞争性行业，特别是像模具这样依赖于特殊用户、需单件生产的行业，国有和集体所有制原来的体制和经营机制已显得越来越不适应。
人才的数量和素质也跟不上行业的快速发展。
2塑件的工艺分析
2.1分析塑件使用材料的种类及工艺特征
该塑件为壳体，表面光滑，在模具设计和制造上要有良好的加工工艺，确保成型零件具有一定的光洁度。
电话机底壳的注塑材料首先选用ABS，我们必须很好多处理后盖壁厚的均匀，譬如在注塑成型过程中因为壁厚的不均匀造成了收缩率的不一致，这样就只能通过有效的控制模具温度来调节收缩率。
应用了Pro/E的塑料顾问对其进行模仿CAE的注塑之后，发现会给电话机底座的表面带来更多的熔接痕和气孔。
也可以利用模具的可靠的精度来定位，但是这样的话成本太高，而且易造成模具损坏。
壳体内部凹陷的部位是为了插入电话机上盖时能配合紧密，所以必须具备一定的制造精度。
同时该零件的各个起定位作用的螺钉孔，制造精度要求并不高，可简易加工。
该塑件材料选用丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三种单体的接枝共聚合产物（ABS），取它们英文名的第一个字母命名（A代表丙烯腈，B代表丁二烯，S代表苯乙烯）。
它是一种强度高、韧性好、综合性能优良的树脂，用途广泛，常用作工程塑料。
工业上多以聚丁二烯胶乳或苯乙烯含量低的丁苯橡胶为主链，与丙烯腈、苯乙烯两种单体的混合物接枝共聚合制得。
实际上它往往是含丁二烯的接枝聚合物与丙烯腈－苯乙烯共聚物SAN（或称AS）的混合物。
近年来也有先用苯乙烯、丙烯腈两种单体共聚，然后再与接枝共聚的ABS树脂以不同比例混合，以制得适应不同用途的各种ABS树脂。
20世纪50年代中期已开始在美国工业化生产。
ABS工程塑料一般是不透明的，外观呈浅象牙色、无毒、无味，兼有韧、硬、刚的特性，燃烧缓慢，火焰呈黄色，有黑烟，燃烧后塑料软化、烧焦，发出特殊的肉桂气味，但无熔融滴落现象。
ABS工程塑料具有优良的综合性能，有极好的冲击强度、尺寸稳定性好、电性能、耐磨性、抗化学药品性、染色性，散热性（现在ABS工程塑料的工艺已经很成熟了，笔记本电脑只要内部结构设计合理，同样可以有出色的散热效果。
）
ABS工程塑料的缺点：
热变形温度较低，可燃，耐候性较差但ABS有良好的耐化学腐蚀及表面硬度，有良好的加工性和染色性能。
ABS无毒、无味、呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽。
密度为1.02~1.05g/cm³。
ABS有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。
水、无机盐、碱和酸类对ABS几乎无影响。
ABS不溶于大部分醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化溶胀。
ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易与成型加工，经过调色可配成任何颜色。
ABS的缺点是耐热性不高，连续工作温度为70ºC左右，热变形温度为93ºC左右，且耐气候性差，在紫外线作用下易发脆。
ABS在升温时粘度增高，所以成型压力高，故塑件上的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；ABS易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量少浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。
工业生产方法可分两大类：
一类是将聚丁二烯或丁苯橡胶与SAN树脂在辊筒上进行机械共混，或将两种胶乳共混，再共聚；另一类是在聚丁二烯或苯乙烯含量低的丁苯胶乳中加入苯乙烯和丙烯腈单体进行乳液接枝共聚，或再与SAN树脂以不同比例混合使用。
结构、性质和应用在ABS树脂中，橡胶颗粒呈分散相，分散于SAN树脂连续相中。
当受冲击时，交联的橡胶颗粒承受并吸收这种能量，使应力分散，从而阻止裂口发展，以此提高抗撕性能。
接枝共聚合的目的在于改进橡胶粒表面与树脂相的兼容性和粘合力。
这与游离SAN树脂的多少和接枝在橡胶主链上的SAN树脂组成有关。
这两种树脂中丙烯腈含量之差不宜太大，否则兼容性不好，会导致橡胶与树脂界面的龟裂。
用途：
汽车配件（仪表板、工具舱门、车轮盖、反光镜盒等），收音机壳，电话手柄、大强度工具（吸尘器，头发烘干机，搅拌器，割草机等），打字机键盘，娱乐用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪橇车等。
比重:
1.05克/立方厘米
燃烧鉴别方法：
连续燃烧、蓝底黄火焰、黑烟、浅金盏草味
溶剂实验：
环已酮可软化，芳香溶剂无作用
特点：
①综合性能较好,冲击强度较高,化学稳定性,电性能良好.
②与372有机玻璃的熔接性良好,制成双色塑件,且可表面镀铬,喷漆处理.
③有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别。
④流动性比HIPS差一点，比PMMA、PC等好，柔韧性好。
⑤用途：
适于制作一般机械零件,减磨耐磨零件,传动零件和电讯零件.
⑥同PVC（聚氯乙烯）一样在屈折处会出现白化现象。
成型特性：
①无定形料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度,3小时。
②宜取高料温,高模温,但料温过高易分解（分解温度为>270度）.对精度较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-80度。
③如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法。
④如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。
ABS主要技术指标：
表2-1热物理性能
密度（g/cm³）
1.02—1．05
比热容（J·kg-1K-1）
1255—1674
导热系数（W·m-1·K-1×10-2）
13.8—31.2
线膨胀系数（10-5K-1）
5.8—8.6
滞流温度（°C）
130
表2-2力学性能
屈服强度（MPa）
50
抗拉强度（MPa）
38
断裂伸长率（﹪）
35
拉伸弹性模量（GPa）
1.8
抗弯强度（MPa）
80
弯曲弹性模量（GPa）
1.4
抗压强度（MPa）
53
抗剪强度（MPa）
24
冲击韧度
（简支梁式）
无缺口
261
布氏硬度
9.7R121
缺口
11
表2-3电气性能
表面电阻率（Ω）
1.2×1013
体积电阻率（Ω·m）
6.9×1014
击穿电压（KV/mm）
\
介电常数（106Hz）
3.04
介电损耗角正切（106Hz）
0.007
耐电弧性（s）
50—85
2.2分析塑件的结构工艺性
该塑件尺寸中等，整体结构较简单.多数都为曲面特征。
除了配合尺寸要求精度较高外，其他尺寸精度要求相对较低，但表面粗糙度要求较高，再结合其材料性能，故选一般精度等级：
5级。
2.3工艺性分析
为了满足制品表面光滑的要求与提高成型效率，本设计采用直浇口。
该浇口的分流道位于模具的型腔底部，浇口纵向开设在模具的型腔处，从塑料件底面进料，因而塑件外表面受损伤非常小，不致因浇口痕迹而影响塑件的表面质量与美观效果。
塑件的工艺参数：
①干燥条件：
80-90℃2小时
②成型收缩率:
0.4-0.7%
③模具温度：
25-70℃（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）
④融化温度：
210-280℃（建议温度：
245℃）
⑤成型温度：
200-240℃
⑥注射速度：
中高速度
⑦注射压力：
500-1000bar
3初步确定型腔数目
根据产品结构特点，此塑料产品在模具中的扣置方式有两种:
一种是将塑料制品的回转轴线与模具中主流道衬套的轴线垂直；另一种是将此塑料制品的中心线与模具中主流道衬套的轴线平行。
这里拟采用第一种方式，1模1件的结构，采用侧向分模。
4注射机的选择
4.1塑件体积的计算
图4-1塑件图
零件塑件的体积V=92.3cm
浇注系统的体积：
V2=4.4cm
塑件与浇注系统的总体积为V=92.3+4.4=96.7cm
4.2计算塑件的质量：
查手册取密度ρ=1.05g/cm
塑件体积：
V=96.7cm
塑件质量：
根据有关手册查得：
ρ=1.05g/cm
所以，塑件的重量为：
M=V×ρ=96.7cm
×1.05g/cm
=101.54g
4.3按注射机的最大注射量确定型腔数目
根据
（4-1）
得
（4-2）
注射机最大注射量的利用系数，一般取0.8;
注射机最大注射量，cm
或g;
浇注系统凝料量，cm
或g；
n-单个塑件体积或质量，cm
或g；
根据塑件的结构及尺寸精度
升级会员 