1钻孔灌注桩试桩方案.docx
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1钻孔灌注桩试桩方案
地基处理钻孔灌注桩试桩方案
一、编制依据
1、新建至万州铁路段ZWZQ-4标段施工设计文件、图纸等以及建设单位下达的工程施工安排要点、工期和质量要求。
2、国家、铁道部现行的铁路工程建设施工规、验收标准、安全规则等，以及本项目采用的技术标准、规。
3、国家及省相关法律、法规及条例等。
4、现场踏勘收集到的地形、地质、气象和其它地区性条件等资料。
5、当前在建客运专线铁路技术水平、管理水平和施工装备水平。
二、试桩目的
施工前进行成桩工艺性试验，确定相应的参数：
1、通过钻孔灌注桩试桩复核地质情况，验证施工工艺、施打顺序，确定混合料配合比、坍落度、搅拌时间，为灌注桩施工提供混凝土灌注等施工参数。
2、确定钻孔灌注桩施工时的人员和机具配置，保证施工质量的控制措施。
3、检验施工方法和施工工艺的合理性与适应性，修正施工方案，完善施工组织，指导灌注桩施工。
三、钻孔灌注桩主要技术要求
1、桩径均为0.6m，按正方形布置，桩间距3.0m。
桩长根据地质情况长短不等，介于26m-36m之间，采用旋挖钻成孔、水下混凝土灌注成桩。
2、混合料所用材料技术指标：
碎石粒径5～20mm、水泥采用普硅42.5水泥、粉煤灰采用一级粉煤灰、水采用检验合格的井水。
3、桩体原材料采用碎石、砂、粉煤灰、水泥配而成，按C40混凝土配比设计，桩体混合料试块（边长15cm）标准养护28天立方体抗压强度标准值分别不小于40MPa。
四、试桩位置及数量
试桩位置选定在里程桩号DK157+986.1～DK158+034.1段的DK157+987.6处。
试桩2根，编号分别为A-1、A-3，试桩桩径为φ0.6m，桩间距为3.0m,桩长为36m。
施工时采用同排跳桩法施工，试桩适用围里程为DK157+700～DK166+969.21。
桩位布置见“图1钻孔灌注桩试桩施工顺序简图”
图1钻孔灌注桩试桩施工顺序简图
五、拟采用的相关参数
1、施工工艺：
采用旋挖钻成孔、水下混凝土灌注工艺；
2、配合比：
C40混凝土施工配合比：
水泥=312kg、细骨料=747kg、粗骨料=1032kg、水=165kg、外加剂=4.46kg、粉煤灰=134kg、引气剂=0.0446kg；
3、每盘料搅拌时间：
120秒；
4、施工顺序：
同排跳桩法施工。
六、机械、人员配备
1、试桩机械配备见“表1机具设备配备表”。
表1机具设备配备表
序号
机械名称
规格
单位
数量
备注
1
旋挖钻机
SC220
台
1
2
吊车
25T
台
1
3
挖掘机
小松220
台
1
4
罐车
10m³
辆
3
5
泥浆泵
55kw
个
1
6
电焊机
台
1
7
护筒
Φ0.8m
个
1
8
导管
Φ300mm
套
1
9
料斗
2m³
个
1
10
探孔器
Φ0.6m*2.7m
个
1
11
测绳
50m
根
1
12
发电机
250KW
台
1
2、人员配备：
试桩人员配备情况见“表2试桩人员配备表”。
表2试桩人员配备表
序号
工种
人员
工作职责
1
现场施工负责人
1
组织生产，协调混凝土供应
2
现场技术负责人
1
负责现场技术管理、对现场异常情
况进行处理
3
钻机操作手
1
负责钻机作业，保养，并对钻进过
程中的电流值进行记录
4
砼罐车司机
2
负责运输砼
5
安全员
1
全面负责施工中的安全
6
质检员
1
全面负责施工中的质量
7
试验人员
2
对现场混凝土进行坍落度测试，与
搅拌站试验人员加强联系，并配合
技术人员对桩位复检及桩深度控制
8
测量人员
2
全面负责施工中的测量工作
9
现场施工记录人员
1
负责对施工现场的记录工作
10
混凝土
1
负责混凝灌注成桩
11
修理工
1
负责机械维护和修理、施工用电
12
普工
5
负责现场的其他辅助施工
合计
20
七、试桩施工工艺及方法
1、施工工艺流程见“图2旋挖钻成孔法钻孔灌注桩施工工艺流程图”。
2、施工方法
2.1施工准备
清表、平整场地:
施工前先用推土机清除地表30～50cm种植土、腐殖土，平整场地并用压路机碾压密实。
场地作好排水设施，确保施工场地不积水。
施工前测量班要精确的根据技术交底的桩位平面图放出施工桩位，桩位中心点用钎子插入地下，并用白灰明示。
根据桩基坐标，直接用全站仪进行投点定出桩位，用短钢筋钉入，并在其周围布置四个控制点，以便随时检验校核桩位。
2.2护筒埋设
护筒用厚度8mm的钢板卷制，直径80cm，长2m。
护筒埋设位置准确，筒体竖直。
护筒中心点与桩位中心点重合，护筒埋置深度1.5m，护筒顶高出地面0.5m，以防孔口坍塌和地表水流入孔，周边填粘土夯实。
埋设完成后，采用其周围的控制点进行校核，如有偏差立即调整，用水准仪测量护筒顶标高并作好记录，作为控制孔深的基线。
护筒埋设完毕后，申请测量监理工程师检验护筒顶面中心偏差、护筒顶标高和倾斜度，同时校核“十”字引桩的准确性，当监理工程师验收护筒合格后，方可进行钻机对位。
2.3钻机就位
首先要保证钻机处地基不产生沉陷，在钻机就位时，先将地面整平压实，钻杆调整垂直，检查护筒埋设后桩中心与钻头中心是否相重合，如果偏差较大应调整钻机位置，确保钻孔的中心符合设计要求。
2.4泥浆制备
钻孔泥浆采用膨润土造浆,泥浆制作采用人工搅拌方式，即先将黏土放入制浆池浸透，然后使用人工搅拌。
净化采用非机械净化法，即通过沉淀池、储浆池进行循环沉淀净化泥浆。
泥浆循环顺序为：
新制泥浆→泥浆池→桩孔→储浆池→桩孔。
泥浆指标控制在：
泥浆比重1.1～1.3；黏度16～22s；含砂率不大于4%；胶体率不小于95%；PH值大于6.5。
钻孔前要对泥浆池的泥浆进行搅拌，以保持泥浆均匀。
施工过程中经常对进浆口处泥浆取样检测，做好记录。
废弃泥浆由运浆车外运。
2.5钻孔
开钻前申请报验，经监理工程师对钻头直径、钻机对中及水平检查验收合格后方可开钻。
钻孔时，经常观测泥浆面标高，保持孔泥浆压力，孔水位必须高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。
钻孔时，起、落钻头的速度均匀，不得过猛或骤然变速。
钻孔作业必须连续进行，并详细填写钻孔施工记录，因故停钻时，将钻头提出孔外，防止埋钻。
钻孔过程中，经常对泥浆进行检测，注意地层变化，随时根据地质情况调整泥浆比重，在地层变化处抽取渣样，判明地层情况并与地质剖面图比较，如实写入钻孔施工记录，当钻孔地质与设计明显不同时，必须及时向现场施工员报告。
每层地质均要测定泥浆的各项指标（包括泥浆比重、粘度和含砂率），并做好记录。
经常注意检查钻机位置，保持其位置正确和平台稳固。
2.6成孔检测
钻孔达到设计深度后即开始清孔，当孔抽出的泥浆满足要求后，申请监理工程师验孔，当监理工程师测量孔深（检测方法：
用测绳在至少两个不同位置量测，测量值均不小于设计孔深）、泥浆指标合格后，方可提钻。
然后对孔位、孔径、倾斜度进行检查。
2.6.1孔深及孔底沉渣检测
在钻至设计标高后，报检现场监理工程师，将实际钻孔地层地质情况与设计图纸对照，看是否相吻合，如果不符合需提出变更。
如果实际地质情况与设计相符合，则开始对孔深及孔底沉渣检测，孔深及孔底沉渣采用测锤检测。
保证孔深度不小于设计、沉碴厚度在规围之，如沉碴超标则进行清孔将沉渣取出，使沉碴厚度在20cm之。
2.6.2孔径、孔形、倾斜度测量
根据设计桩径制作检孔器入孔检测，检测时，将检孔器吊起，检孔器的中心、孔中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔，上下通畅无阻表明孔径大于设计的笼径；若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩径或倾斜现象，应采取措施给予消除。
倾斜度：
将探孔器下放到孔底，同时恢复钻孔设计中心位置，倾斜度不得大于1%。
孔位：
将探孔器下放到护筒底口处，同时恢复钻孔设计中心位置，偏差不得大于5cm。
孔径：
采用直径为0.6米（与设计桩径相同），长为2.7米（是设计桩径的4.5倍直径）的圆形探孔器，当探孔器能顺利下放到孔底，孔径合格。
2.6.3桩位检测
通过护桩恢复桩位中心，并配合用全站仪检测。
桩位偏差符合规要求。
2.6.4钻孔检查标准
钻孔结束达到设计桩底标高并清孔完毕后，对孔径进行全长检查，并报请监理工程师复查，合格后进行下步工作。
钻孔桩成孔质量允许偏差表
平面位置
≤50mm。
钻孔直径
不小于设计桩的直径
倾斜率
不大于1%
深度
不小于设计桩长
2.7清孔
采用换浆法进行清孔，钻孔达到设计标高后，停止进尺，稍提钻斗离孔底10cm～20cm空转数转，然后将钻头提出，然后注入净化泥浆置换孔含碴的泥浆，清孔时，孔水位需保持在地下水位以上1.5～2.0m。
严禁采用增加深度的方法代替清孔。
当从孔取出泥浆（孔底、孔中、孔口）测试的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉碴厚度符合技术规要求及设计要求，即停止清孔作业，放入经监理工程师检查合格后的钢筋笼。
清孔完毕后采用专用测绳测量孔深，并做好记录，待导管安装完毕后再测一次孔深，两次孔深差值即为沉渣厚度，沉渣厚度不得大于20cm，当沉渣厚度大于20cm后必须采用导管进行二次清孔。
清孔的具体方法为向导管压入同比重的泥浆，并人工晃动导管覆盖整个孔底不同位置，将沉渣翻入泥浆中，再重新测量沉渣厚度，直至满足要求后开始灌注混凝土。
主控项目质量标准及检查方法表
序号
项目
质量验收标准的规定
检查数量
检查方法
1
地质情况
与设计地质情况相符
施工、监理全部检查，设计对有代表性的桩进行现场确认
检查施工记录、观察渣样
2
孔径孔深孔型
与设计相符
施工、监理单位全部检查
测量检查和用检孔器
3
钻孔桩护筒
坚实不漏水，埋深符合施工工艺要求
施工单位全部检查
观察和测量检查
4
泥浆指标
根据钻机、地质条件确定，可参照施工技术指南
施工单位全部检查
施工单位进行泥浆比重、黏度、含砂率试验，监理单位见证试验
5
孔底沉渣
摩擦桩不大于20cm。
施工单位全部检查
测量
成孔质量要求标准表
项目
允许偏差
孔中心位置（㎜）
≤100
孔径（㎜）
≥设计桩径
倾斜度
≤1%
孔深
不小于设计深（桩长）
沉渣厚度（㎜）
摩擦桩≤200
清孔后泥浆指标
手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，黏度:
17～20s，含砂率:
＜2%，沉渣厚度：
摩擦桩不大于10cm。
2.8钢筋笼制作与安装
2.8.1钢筋加工
（1）钢筋笼加工根据桩长情况采用钢筋笼成型机在钢筋加工场整节加工制作。
（2）钢筋在加工前应除锈、调直、擦洗油污。
钢筋调直一律采用钢筋调直机，不得采用卷扬机拉伸盘条圆钢以免发生安全事故。
（3）钢筋下料前按图计算下料长度，并考虑到焊接接头的位置，保证成型钢筋满足焊接要求。
每个区段接头数量不大于50％，相邻接头区段间距不小于1.5m。
加工好的钢筋笼按安装要求分类编号堆存。
（4）钢筋原材料应分型号堆码，架离地面30cm，上覆下垫，以防雨水锈蚀。
（5）钢筋主筋接头接头采用闪光对焊焊接。
加强箍筋采用双面搭接焊按５倍钢筋直径搭接，单面搭接焊按10倍钢筋直径搭接。
钢筋加工及钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法表
序号
项目
质量验收标准的规定/允许偏差（mm）
检查数量
检查方法
1
钢筋保护层
不小于设计值
施工单位全部检查
检查垫块
2
钢筋骨架直径
±20
尺量检查
3
主钢筋间距
±0.5d
尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
2.8.2钢筋笼运输、吊装和下孔
加工成型的钢筋骨架，必须具有足够的刚度和稳定性，以便在运送、吊装和浇注混凝土时不致松散、移位、变形，必要时可在钢筋骨架的某些连接点处加以焊接或增设加强钢筋。
钢筋笼吊装时配备专用托架，平板车运至现场，骨架在孔口利用汽车吊吊装,为保证骨架不变形，须用两点吊：
第一吊点设在骨架的上部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。
起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
检查骨架是否顺直。
骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。
2.9下放导管
（1）钢导管壁光滑、圆顺，径一致，接口严密。
导管直径为30cm，壁厚为10mm，导管管节长度：
中间节为3m，底节为4m，漏斗下为1m。
（2）导管使用前进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不能超过钻孔深度的0.5%且不得大于10cm。
浇筑首盘混凝土时，导管底部至孔底距离控制在30～40cm。
首次使用前应对导管进行水密试验，试验合格后的导管才能使用，并对导管按照试验时的拼接顺序自下而上进行编号，现场拼装时按照试压试验的拼接顺序逐节进行拼装。
（3）每次安装导管时要检查连接处有无杂物，并检查橡皮圈有无破损，发现有破损的要及时更换。
2.10灌注水下混凝土
根据桩径、桩长、导管底口到孔底距离计算第一次灌注混凝土方量，采用8mm厚钢板制料斗，将料斗卸料口关闭，放入混凝土后，迅速开启卸料口，混凝土一次迅速卸放到孔底，然后测量混凝土面深度，确保导管在混凝土中埋深不小于1.0m并不宜大于3m，然后换用小料斗灌注混凝土，每次拆管前测量混凝土面深度，计算导管埋深确定拆除节数，导管的埋深控制在1m～3m，灌注开始后混凝土要连续进行，并尽量缩短灌注时间，指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。
全部混凝土灌注完成后，拔出钢护筒，清理场地。
（1）水下混凝土坍落度控制在180mm～220mm。
（2）灌注砼前和过程中，按规定时间检测砼的坍落度、扩展度、含气量和砼温度，并做好记录。
（3）水下砼必须连续浇筑，中途不宜停顿，并尽量缩短拆除导管的间断时间，保证在配合比设定的初凝时间浇筑完成。
（4）在浇筑过程中，应特别注意砼面到达钢筋笼底标高位置时的操作，当砼面接近钢筋笼底时应保持较大的导管埋深，放慢浇筑速度，以减少砼向上的冲击力，当砼面超过钢筋笼底2m左右，减少导管的埋深，使导管口处于钢筋笼底标高附近，并加快浇注速度，以增加钢筋笼的埋深。
当砼面高于钢筋笼底2～4m后即可正常浇筑。
图2旋挖钻成孔法钻孔灌注桩施工工艺流程图
（5）在浇筑砼过程中，采用测绳测量孔砼顶面位置，保持导管埋深1～3m。
当砼浇筑面接近设计高程时，缓慢提升导管。
砼顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左右。
2.11孔口回填
钻孔桩施工完成后，用挖机将原土回填入孔，泥浆回流到泥浆池储存，回填表面比原地面高出50cm，用彩旗作好围护和标记。
2.12桩间土清除及桩头截除、修整。
施工完成后及时清除打桩弃土并运至弃土场。
清运时不得扰动桩间土，不可破坏未施工的桩位。
桩基施工完7d后用小型挖掘机和人工开挖桩顶以下桩间土。
桩头处理采用改装后的轻型锯石机，清土时间不少于7d龄期。
切割桩头注意事项：
a一定要保护成桩，不能使桩受撞击，标高控制要严格，要符合规和设计要求；
b严禁用挖掘机扳断桩头；
c严禁用钢钎单侧把桩凿断；
d用锯桩机锯桩，严禁单侧锯一半就扳断桩头的方法。
八、钻孔桩常见事故的预防及处理
1、坍孔
各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
1.1坍孔原因
①、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。
②、由于出渣后未及时补充泥浆，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔水流失等而造成孔水头高度不够。
③、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。
④、在松软砂层中钻进进尺太快。
⑤、提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。
⑥、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
⑦、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆，使孔水位低于地下水位。
⑧、清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。
⑨、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
1.2坍孔的预防和处理
①、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。
②、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
③、如发生孔坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
④、清孔时应指定专人补浆，保证孔必要的水头高度。
供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。
应扶正吸泥机，防止触动孔壁。
不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。
⑤、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
2.钻孔偏斜
2.1偏斜原因
①、钻孔中遇有较大的孤石或探头石
②、在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。
③、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。
④、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。
⑤、钻杆弯曲，接头不正。
2.2预防和处理
①、安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。
②、由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。
必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。
③、钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。
3、钻孔漏浆
3.1漏浆原因
①、在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。
②、护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。
③、护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。
④、水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。
3.2处理办法
属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规规定办理。
如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。
如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。
4、钢筋笼上浮
4.1上浮原因
①、钻孔底部沉渣清理不符合要求，在浇筑混凝土时沉渣、泥块一起向上顶起，而泥块在混凝土的冲击作用下将钢筋笼整体顶起，造成钢筋笼上浮。
②、浇筑混凝土速度过快致使钢筋笼上浮
③、浇筑混凝土时导管埋深过大而使钢筋笼上浮
4.2防止措施
①、减小沉渣厚度，清孔时减小沉渣厚度
②、控制混凝土的塌落度与连续性浇筑
③、当灌注到钢筋笼底部时，应缓慢放料：
缓慢放料减少对钢筋笼的冲力，直到埋住钢筋笼并且导管口也在钢筋笼时才可加大放料速度。
④、当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇混凝土标高，可拆除导管时必须拆除后再进行浇注，上浮现象可能消除。
当钢筋笼已经上浮了，应准确计算导管埋深和已浇混凝土标高，在导管提升的最大限度，快速提升，缓慢下放，反复几次，上升的钢筋笼可恢复原标高。
九、施工保证措施
1、钻孔施工
（1）施工前要对线路控制桩进行精密复测，确保控制点的准确性，测量放样时，必须进行资料复核和换手复测。
（2）钻孔桩施工时，护筒径、高度、厚度、长度及钻孔泥浆的各项指标能满足钻孔的顺利进行，成孔后要确保孔深、孔径、垂直度、泥浆比重和沉渣厚度等符合验收标准。
2、钢筋笼施工
（1）保证钢筋骨架的绑扎和焊接质量，绑扎要牢固，位置要准确，并特别注意保护层厚度。
（2）为保证钢筋的施工质量，所有钢筋笼及钢筋半成品一律在钢筋加工场集中加工，悬挂好标示牌。
（3）钢筋笼在现场临时存放时，注意上盖下垫，防止钢筋污染锈蚀。
3、质量控制
旋挖钻灌注桩施工要点主要为以下十个方面：
⑴护筒径、倾斜度、埋置深度以及与原地面或水位线高差控制；
⑵泥浆原料选取；
⑶泥浆的性能指标控制；
⑷钻头、钻杆、护筒中心、桩中心在一条铅垂线上；
⑸孔深、孔径、倾斜度的检查。
⑹钢筋尺寸、焊接情况及混凝土施工配合比；
⑺混凝土浇灌前，孔底沉渣厚度检查；
⑻首批封底混凝土数量；
⑼导管埋入混凝土深度；
4、质量检验
钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。
应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。
工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，技术人员按照下列要求进行检验。
十、桩基检测
根据验标要求，钻孔灌注桩应由有相关资质的第三方检测单位采用低应变检测桩身质量和完整性。
成桩28天后及时进行进应变对桩身质量检测，检测前应做好各项准备工作，从而保证检测工作有序、及时的进行。
1、受检桩头处理
凿去桩头浮浆至新鲜混凝土面，桩头大致平整，桩头混凝土无破碎，桩头干燥。
2、处理每个桩头平面上，应在距桩心2/3桩半径处磨平两个传感器安装点，同时磨平桩心位置的激振点；
3、排除基坑积水；
4、其它配合工作。
十一、质量保证措施
在施工过程中，严格按照设计和规要求，认真接受业主及监理的指导、检查，在施工过程中抓好以下几方面的工作：
1、严格执行“自检、互检、专检”的三检制，自检项目不达优质不交班，隐蔽工程未经监理检查及签证不隐蔽。
2、进行详细的技术交底，让施工人员明确各项工作的技术标准，在施工中认真贯彻执行。
3、建立健全部质量保证体系，做好技术保证工作，以测量、试验为主。
十二、施工安全保证措施
1、以分部项目经理为首，由安全、工程、技术质量、专职安全员等各方面的管理人员组成安全保证体系，建立安全工作委员会，领导和组织实施安全工作。
2、分析安全难点,确保安全管理重点，在施工现场设置安全标识牌。
3、现场电气设备均作漏电保护装置，配电线采用三相五线制。
4、施工机械的使用严格按照有关规定执行，无关人员严禁使用。
5、建立严格的安全教育制度，坚持入场教育、坚持每周按班组召开安全工作教育研讨会，增强安全意识，使安全工作落到广大群众基础上。
6、编制安全技术交底，设计和购置安全设施。
7、强化安全法制观念，严格执行安全工作文字交底，双方认可，坚持特殊工种持安全操作证上岗制度等。
8、加强施工管理人员的安全考核，增强安全意识，避免违章指挥。
9、钻机应放置平稳，安装后钻杆中心线的偏斜应小于全长的1%。
10、钻孔中如遇卡钻，应立即切断电源、停止下钻，在未查明问题前不得强行启动。
11、钻孔过程中遇有机架晃动、移动、偏斜应立即停钻。
12、清洗泵管时，出口方前方10m不得有人。
13、钻机作业中，施工人员必须佩戴安全帽。
14、钻机作业中，应有专人负责电缆的收放。
15、钻孔时，严禁用手清除螺旋片上的泥土。
十三、环保水保措施
坚持做到“少破坏、多保护，少扰动、多防护，少污染、多防治”，使环境保护和水土保持监控项目与监控结果达到设计文件及有关规定，教育培训率100%，贯彻执行率和覆盖率达100%。
1、临时工程环保措施
1.1对施工场地进行平整，在钻孔灌注桩作业场地布桩围外结合永久排水设施开挖排水沟，确保施工场地无积水
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