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压铸检验培训材料
铝合金压铸质量检验基础知识培训材料
第一部分压铸基础知识
一、压铸概述
1.压力铸造（简称压铸）其原理是利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。
2.压铸特点：
1）可生产形状复杂的零件
2）尺寸精度高、表面光滑
3）组织致密
4）适合自动化生产，效率高。
3.冷室压铸机吨位：
压铸机吨位是按锁模力来划分。
锁模力是指模具合拢并且压紧所用的力。
通常说的DCC400指的是压铸机的锁模力是400吨，即4000KN的力。
二、压铸材料介绍
1.主要材料：
铝合金、铜合金、镁合金。
2.压铸车间现在生产的材料有ADC12、EN601、AlSi9Cu3等铝合金。
三、压铸工艺介绍
1.压铸机、压铸模具及合金是压铸生产的三大要素。
但要生产出合格的压铸件，没有正确的压铸工艺是不可能的。
压铸工艺规定三大要素的工作方式。
换言之，如果压铸机、压铸模具及合金是压铸生产的硬件，那么压铸工艺就是压铸生产的软件。
2.压铸的主要工艺参数：
生产时间、铝水和模具温度、压射压力、压射速度等。
3.目前车间的压铸生产工艺流程：
铝合金锭熔炼→模具准备→压铸→班组自检→去浇口、飞边→打磨抛光→检验→成品包装入库
第二部分压铸件常见缺陷及产生原因
一、内部缺陷
1.气孔
1）特征：
由包裹的空气或油气造成的，形成光滑的表面，大多为圆形。
产品壁厚的部位会积压空气，有产品外观上看不出，一般此现象都发生在壁厚较厚的部位。
2）危害：
A．一般的气孔对铸件的整体强度和完整性没有太大影响，但较大气孔对铸件的密闭性和整体性影响较大。
B.内部气孔缺陷有时可以通过浸渗处理方法进行弥补，对提高密闭性效果不错。
3）检验方法：
解剖检查或探伤检查，气孔缺陷一般根据气孔尺寸和数量确定程度。
4）产生原因：
A.炉料带水气，使熔炉内水蒸气浓度增加。
B.熔炉大、中修后未烘干或烘干不透。
C.合金液过热，氧化吸气严重。
D.熔炉、汤勺工具等未烘干。
E.脱模剂中喷涂过重或含发气量大。
F.颗粒油用量过大，挥发气体卷入合金液中。
G.模具排气道堵塞，排气能力差。
2.缩孔和缩松
1）特征：
在金属凝固时造成空穴，明显特点是表面是粗糙的。
压铸件内部收缩形成的孔洞，形状不规则，表面不光滑的叫缩孔。
小而分散的叫缩松。
2）危害：
与气孔相似
3）检验方法：
与气孔相同
4）产生原因：
合金液凝固过程中体积缩小得不到补缩，在铸件
的热场中最后凝固的部位产生缩孔和缩松。
5）防范措施：
A．对热节部位加强冷却
B．降低浇注温度，减少铸件的收缩量
C．控制模具温度，保证顺序凝固
D．改善浇注系统和增压及时响应，把缩孔压小
E．提高比压，增强压实作用，提高铸件致密度
3.充填不足
1）原因：
A．浇口过早凝固，以致熔料液被堵住，不能继续流入铸件内。
B.流道、浇口与铸件的充填距离太长或射出速度过慢。
2）防范措施：
A.增加射出的速度与压力。
B.加大浇口与浇道的面积。
C.检讨流道的设计来改变浇口的位置。
4.夹渣及氧化皮
1）特征：
铸件断面上有不规则的明火暗孔，孔内常被熔渣充塞，此类缺陷称为夹渣。
氧化皮在断口表面呈深灰、黑或浅黄色，在铸件内部有不规则的点或小块，外形呈薄片、皱皮或团絮状，有时还带有少量溶剂，薄壁铸件常露于表面。
2）危害：
其危害与孔洞类缺陷类似，但暴露于表面的这类缺陷危害性加大。
3）检验方法：
断口检查、探伤及金相检查。
金相检查时，在低倍显微镜下呈暗黑色，在高倍显微镜下亮而无色。
4）产生原因：
金属液氧化和含有杂物所致。
5）防范措施：
A.控制回炉料比例
B.对合金液精炼除渣、除气
C.浇注时避免混入熔渣或氧化皮
D.清理模具型腔，降低保温温度和减少保温时间
二、表面缺陷
1.流纹（流痕、花纹）：
1）特征：
铸件表面上有与金属液流动方向不一致的条纹，有明显可见的与金属基本颜色不一致无方向生的纹路。
表面流纹是不同的固化区间之间的细结合模线，产品表面形成难看的皱纹。
2）危害：
一般表面流痕及花纹不影响铸件使用，可以通过打磨或喷丸（喷砂）等方法将其去除，有时不将其当成缺陷，能接受的缺陷程度取决于最终的表面质量要求。
要求电镀的压铸件对这类缺陷比较敏感，应注意消除。
3）检验方法：
目测或测量检验，按表面流痕深度和面积评价缺陷程度。
4）产生原因：
A.主要原因是模温或料温太低；
B.射出速度太慢或压力太低，而使得充填时间过长；
C.离型剂使用过量。
2.冷隔
1）特征：
压铸件表面有明显的不规则下陷线性纹路（有穿透与不穿透两种），形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有发展的可能。
较多出现在铸件的薄壁水平面或垂直面、薄厚壁转接或最后充填部位。
2）危害：
A.轻微冷隔对铸件的使用没有太大影响，危害性随冷隔的深度和长度增加而加大。
B.穿透性冷隔割裂本体，使铸件受力这情况变差，严重影响使用安全性和使用寿命。
C.在外力作用下，穿透性冷隔可能导致铸件突然失效。
D.冷隔缺陷不能修复，对于受力件，带冷隔的铸件一般做报废处理。
3）检验方法：
目测、研磨或探伤检验。
4）产生原因：
A.金属流在型腔中分成若干股地进行填充
B.溢流槽位置与金属流股汇集处不吻合
C.合金浇入温度过低
D.模具温度过低
E．内浇口速度太小
F．金属流程过长
3.气泡
1）特征：
铸件表皮下，聚集气体因热胀将铸件表面鼓起的泡，或受热后铸件表面鼓泡。
2）危害：
浅小气泡一般不影响铸件使用。
气泡不可修复，
要根据气泡大小及对铸件表面质量要求确定合格与否。
对需要表面或需要热处理的铸件，一般要作报废处理。
3）检验方法：
目测或测量检验，根据气泡直径、个数及位置确定缺陷程度。
4）产生原因：
A.型腔内气体过多
B.模具温度过高（或冷却通道失去作用）
4.变色：
1）特征：
铸件表面上呈现不同于基体金属颜色的斑块。
2）危害：
视暗亮程度，影响压铸件是否合格。
3）检验方法：
目测或配合仪器。
4）产生原因：
使用不适合的离型剂，离型剂含有不纯洁的物质，都会造成产品表面变色的现象。
5.凹陷（缩陷）：
1）特征：
铸件平滑表面出现凹陷部位。
2）危害：
凹陷区域减小铸件有效壁厚，承载
能力降低，严重时会影响铸件使用。
凹陷缺陷不可修复，影响铸件外观，一般会根据缺陷程度确定合格与否。
3）检验方法：
目测或测量检验，根据凹陷区域深度和面积评价缺陷程度。
4）产生原因：
A．模腔局部过热，使得该处冷却凝固缓慢。
B.填充时，气体被挤在金属流与型腔壁面之间而未被排除出去，该处即出现凹陷。
C.模具型腔有残留物。
6.拉模（机械性拉伤）
1）特征：
沿开模方向铸件表面显现条状的拉伤痕迹，有一定温度，严重时为一面状伤痕，另一种是金属液与模具产生焊合粘附而拉伤，以致铸件表面多肉或缺肉。
2）危害：
A.拉伤会导致铸件表面破坏对受力件会产生不利影响，尤其是循环应力。
B.轻微拉伤不做废品测量，可以通过打磨等工序清整
3）检验方法：
目测或测量检验，根据拉伤程度和面积确定缺陷程度。
4）产生原因：
顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面。
7.裂纹
1）特征：
压铸件本体断裂，在铸件表面呈现裂纹。
裂纹一般呈现直线或波浪形，纹路狭小而长，在外力作用下有发展趋向。
2）危害：
裂纹是铸件最严重的缺陷。
尖端处，应力集中强烈，铸件受力情况恶化，铸件可能突然失效，其承载能力、使用安全性和使用寿命会受到严重影响。
裂纹缺陷不能修复，铸件不允许存在裂，铸件一旦产生裂纹做报废处理。
3）检验方法：
目测、金相检验或探伤检验。
4）产生原因：
A.铸件结构和形状。
B.顶出时模温可能过高
C.合金的成分。
D.留模时间过长
E.合金的熔炼质量
F.涂料用量不当，有沉积
G.填充不良、金属基体未熔合，凝固后强度不够，特别是离浇口远的部位更易出现。
8.毛边（毛刺飞边）
1）特征：
铸件沿分型面位置出现层状金属薄片，有压铸件向外延伸。
飞边很薄，一般都在0.1mm一下。
2）危害：
很薄的飞边对铸件质量并无太大影响，但增加了去毛刺工作量。
但如果由于胀型飞料造成的飞边，则可能对铸件质量产生影响，因为飞料导致型腔内压力降低，影响压铸件致密性。
胀型会使铸件高度方向的尺寸增大，对铸件尺寸精度产生影响。
3）产生原因：
A.锁模力不够。
B.压射速度过高，形成压力冲击峰过高。
C.分型面上杂物未清理赶紧
D.模具强度不够造成变形
E.镶块、滑块磨损与分型面不平齐。
9.欠铸
1）特征：
金属液未充满型腔，铸件表面有不规则的孔洞、凹陷、棱角不齐、轮廓不清或压铸件形状不完整
2）危害：
欠铸导致铸件局部缺失，铸件形状不完整。
严重时则可能导致铸件无法装配，影响或丧失使用功能。
欠铸不可以修复，通常根据欠铸体积大小和部位确定铸件是否合格
3）产生原因：
A.合金液浇注温度太低。
B.模具工作温度太低，合金冷却过快
C.浇注温度低或模温低
D.内浇口截面积过大，充填速度太小
E.压力或速度太小；
F.模具的排气能力差，型腔内气垫反压过大；
G.压射速度太大，使合金液直冲短平面铸件对壁（未经过型腔底部流动）而折回后再充型
10.变形
1）特征：
铸件弯曲变形，偏离原来的形状
2）危害：
A.变形产品无法装配，或者装配后存在较大应力
B.变形产品可以进行校正处理，也可以使用
3）检验：
目测或测量检验，确定变形部位和变形量
4）产生原因：
A.冷却水道的设置不当，造成冷却收缩不平均。
B.熔料未完全凝固即顶出。
C.产品脱模时顶出不平均。
三、其他缺陷
1.尺寸偏差
1）特征：
铸件尺寸错误或超差，不符合图样要求
2）危害：
尺寸偏差，尤其是重要尺寸，会导致零件无法装配或者配合失效，失去使用功能，有些尺寸偏差可以通过机械加工调整，否则报废
3）产生原因：
A.模具组装不正确
B.型腔尺寸错误
C.型腔磨损
D.模具刚度不够
E.设计时收缩率选择不当
F.合金收缩变化
G.压铸工艺变化
2.化学成分不合格
1）特征：
铸件化学成分不符合要求。
2）危害：
存在使用风险
3）产生原因：
A.主要是配料不准。
B.炉料成分偏差。
C.熔炼过程合金元素烧损或杂质混入
3.力学性能不合格
1）特征：
力学性能达不到规定要求
2）危害：
降低承载能力影响铸件的使用
3）产生原因：
A.化学成分偏差。
B.铸造缺陷、压铸工艺，以及试样的部位、切去、制备或处理方法，都影响试样的力学性能。
第三部分量具的使用与维护
一、游标卡尺
1．精度要求：
±0.02㎜
2．使用要点：
1）使用前应效对至零；
2）标尺松紧螺丝适当，一般测实体时可调较紧些，测易变形的部位应调较松一些；
3）注意卡尺被测尺寸的位置，卡尺主尺的轴线应平行于被测尺寸；
4）应选好被测尺寸的测量点，开口尺寸一般选在距边部1-2㎜的部位上。
3．注意事项：
1）游标卡尺使用中落地磕碰造成偏差，未及时送检，使用前也未校对至零，直接用于尺寸测量，测量值与真实值之间存在偏差。
2）在测量实体尺寸时，游标尺的紧固螺钉太松，测量时用力过大，游标尺上、下移位造成测量偏差。
测量实体时紧固螺钉应适当紧些。
3）测量时测量点不准，卡尺主尺的轴线与被测尺寸不够平行造成测量偏差。
4）测量开口尺寸时，游标尺的紧固螺钉太紧，卡尺接触到测量点时未感觉到，以至用力过大造成测量偏差。
测量开口尺寸时紧固螺钉适当松些。
5）读取测量结果时，视线方向与刻度面不垂直造成读数偏差。
6）测量小孔内径或圆管内径时，由于游标卡尺的两个测量点无法同时落在直径上，导致测量值比真实值偏小些。
测小孔内径应用针式塞规，测圆管内径应用内径百分表。
7）用游标卡尺的深度尺测量深度时，由于游标卡尺的主尺和测量面不够垂直易产生测量偏差。
应在前、后、左、右四个方向观察主尺和测量而的垂直度。
8）当图中标注尺寸无法用游标卡尺直接测量出时，可采用分步测量后再进行加减的方法算出标注尺寸。
此时应注意测量点的连续性。
9）测量单悬臂型材或高低悬臂型材的上口尺寸时，应用直尺或其它辅助工具进行适当的延伸。
二、外径千分尺（壁厚千分尺）
1．精度要求：
±0.004㎜最小读数0.01㎜
2.使用要点：
1）使用前应效对至零；或读出零位时的读数，以便修正；
2）精确测量时应使用测力装置，以听到2-3声响声既可；
3）在测量时，可轻微震动尺子，以便使测量面与被测部位接触良好，不可过分用力转动微分筒；
4）使用完毕后应松开保存。
3．注意事项
1）外径千分尺在使用中落地磕碰造成偏差未及时送检，使用前也未校对至零，直接用于壁厚尺寸测量，测量值与真实值之间存在偏差。
2）锯口变形或锯口毛刺等脏物未清理干净，测量时常会造成偏差，应保证锯口质量并将脏物清理干净才能开始测量。
3）测量时测量面与被测部位未良好接触或测量时用力过大都会造成测量偏差。
4）测量弧面的壁厚时只能采用壁厚（圆头）千分尺进行测量。
三、高度游标卡尺
1．精度要求：
±0.02㎜
2．使用要点：
1）使用前，应将高度游标卡尺放置在平板上，松开尺框和微动框上的固紧螺钉，将尺框平稳拉开，将平板、测量面、导向面等擦干净。
2）检查“零”位，轻推尺框，使卡尺的测量面与平板基面相贴合，游标“零”刻线应对齐。
3）测量高度时，应将被测的工件放于平板上使测量面与工件的被测面相贴合。
4）在划线时，首先预制所需要的高度尺寸，即可在工件表面划线。
5）读数方法：
游标零刻线左边主尺上读整数，根据游标上标明的数字是小数，两者相加即所测部位的尺寸。
3.注意事项
1）应保证平板的平整干净。
2）在测量高度时应松开固紧螺钉；在划线时应紧固固紧螺钉。
3）在移动高度游标卡尺时，不得把尺杆当作把手使用。
四、深度游标卡尺
1．精度要求：
±0.02㎜
2．使用方法
1）测量时，先把测量基座轻轻压在工件的基准面上，两个端面必须接触工件的基准面，如下图（a）所示。
测量轴类等台阶时，测量基座的端面一定要压紧在基准面，下图（b）（c）所示，再移动尺身，直到尺身的端面接触到工件的量面（台阶面）上，然后用紧固螺钉固定尺框，提起卡尺，读出深度尺寸。
多台阶小直径的内孔深度测量，要注意尺身的端面是否在要测量的台阶上,下图（d）所示。
当基准面是曲线时，如下图（e），测量基座的端面必须放在曲线的最高点上，测量出的深度尺寸才是工件的实际尺寸，否则会出现测量误差。
2）读数方法和游标卡尺完全一样。
3．注意事项
1）测量前，应将被测量表面擦干净，以免灰尘、杂质磨损量具。
2）卡尺的测量基座和尺身端面应垂直于被测表面并贴合紧密，不得歪斜，否则会造成测量结果不准。
3）应在足够的光线下读数，两眼的视线与卡尺的刻线表面垂直，以减小读数误差。
4）在机床上测量零件时，要等零件完全停稳后进行，否则不但使量具的测量面过早磨损而失去精度，且会造成事故。
5）测量沟槽深度或当其他基准面是曲线时，测量基座的端面必须放在曲线的最高点上，测量结果才是工件的实际尺寸，否则会出现测量误差。
6）用深度游标卡尺测量零件时，不允许过分地施加压力，所用压力应使测量基座刚好接触零件基准表面，尺身刚好接触测量平面。
如果测量压力过大，不但会使尺身弯曲，或基座磨损，还使测量得的尺寸不准确。
7）为减小测量误差，适当增加测量次数，并取其平均值。
即在零件的同一基准面上的不同方向进行测量。
8）测量温度要适宜，刚加工完的工件由于温度较高不能马上测量，须等工件冷却至室温后，否则测量误差太大。
五、检验平台
1.检验平台的作用：
检验平台是以平台度高而生产的平台，平面度根据国家机械部标准可以分为0,1,2,3级，根据检验工作的精确程度来选择不同的精度。
平台具体的用途有以下四种：
1）角度测量的基准面：
利用平板作基准面,配合正弦杆及角度规,可进行角度量测。
2）平行度测量的基准面：
固定量表座,然後使量表指针接触在待测物表面上方,移动待测物,可检查工件面与平板面的平行度。
3）高度测量的基准面：
将待测物与量表座同置於平台上，进行高度比较测量，最後可再将其高度与标准块规相比较。
4）划线的基准面：
可接工作图的尺寸,进行划线工作。
2.检验平台保养
1）使用检验平板时，安放机械设备零件应该轻拿轻放，防止机械设备零件和检验平板强烈碰撞。
如果平板表面和机械零件发生碰撞，应把收到撞击凹陷或凸起的部分修复好后再继续使用。
2）检验平板应保持表面清洁，使用完后应及时清理平板表面，以免检验平板表面残留机械零件掉落的铁屑、砂子或其他杂质。
这些铁屑杂质等在潮湿的空气中容易和检验平板表面的铸铁发生原电池反应，导致划线平板表面生锈腐蚀。
即使不在潮湿空气中，这些杂质也容易划伤检验平板表面，造成平板精度下降，因此，必须及时清理。
3）使用检验平板应尽量保持平板各部分均匀使用，避免局部因为过度使用而磨损。
4）检验平板使用完毕，应擦拭干净，长时间不用，应在划线平板表面刷涂防锈油，防止其生锈。
5）搬运检验平板应小心谨慎，严格禁止粗暴作业。
6）检验平板应放置在干燥通风的仓库进行保管，不可以放置在阴冷潮湿的地方，更不能有水滴在平板的表面上。
7）检验平板不可以堆叠存放，防止因为堆叠挤压造成检验平板变形。
8）平板需要做定期检查，检查的周期可以根据使用的具体情况来确定，通常6个月到12个月就需要检查一次。
第四部分质量检验的基本知识
一、质量的基本知识
1．质量的定义
质量：
一组固有特性满足要求的程度。
所谓“固有的”指某事或某物中本来就有的，尤其是那种永久的特性。
如螺栓的直径、机器的生产率、接通电话的时间；“特性”是可区分的特征。
如机械性能、气味、噪音、准时性等；“要求”是指明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望。
其中“明示的”是指规定的要求；“通常隐含的”是指不言而喻的要求。
如化妆品对皮肤保护性的要求；“必须履行的”法律法规所规定的要求。
2.质量的范围
质量的范围在我们检验员的意识范畴内大多数认为是制造的产品，这也是最初的质量概念，现已逐渐扩展到产品、服务、过程、体系和组织以及这几项的组合。
3．质量的特征
因质量的固有特性是以满足顾客及其他相关方所要求的能力加以表征。
所以质量就具有下面几种特征：
1）经济性：
物廉价美、物有所值。
反映了人们的价值取向也表明了质量在经济性的表征。
高质量意味着最少的投入获得最大效益的产品。
2）广义性：
质量不仅指产品，还包括了过程和体系的质量。
3）时效性：
组织的顾客和其他相关方对组织和产品、过程和体系的需求和期望是不断变化的。
4）相对性：
顾客对同一产品的功能提出不同的需求或对同一产品的同一功能提出不同的需求。
质量的优劣是满足要求程度的一种体现。
它须在同一等级基础上做比较，不能与等级混淆。
等级是指对功能用途相同但质量要求不同的产品、过程或体系所做的分类或分级。
4．与质量相关的名词
1）组织：
职责、权限和相互关系得到安排的一组人员及设施。
2）过程：
一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。
3）产品：
过程的结果。
四种类别：
服务、软件、硬件、流程性材料。
4）顾客：
接受产品的组织或个人。
5）顾客满意：
顾客对其要求已被满足的程度的感受。
6）相关方：
与组织的业绩成就有利益关系的个人或团体。
7）体系：
相互关联或相互作用的一组要素。
8）质量特性：
产品、过程或体系与要求有关的固有特性。
5．质量特性的分类
根据对顾客满意的影响程度不同，常用的质量特性分类方法是将质量特性划分为关键、重要、次要三类。
1）关键质量特性：
是指若超过规定的特性值要求，会直接影响产品安全性或产品整机功能丧失的质量特性。
2）重要质量特性：
是指若超过规定的特性值要求，将造成产品部分功能丧失的质量特性。
3）次要质量特性：
是指若超过规定的特性值要求，暂不影响产品性能，但可能会引起产品功能的逐渐丧失。
6．质量概念的发展
目前，具有代表的质量概念主要有：
符合性质量、适用性质量、
顾客满足质量。
二、质量检验概述
1．检验的定义
检验：
通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
在国标GB/T6583中对检验的定义为：
对实体的一个或多个特性进行的诸如测量、检查、试验或度量并将结果与规定要求进行比较以确定每项特性合格情况所进行的活动。
从上面的描述中可以得到检验的过程：
检查—比较—判断
2．检验的目的
通过对产品进行检验，能直接得到产品的质量是否合格。
产品的质量是工作质量和工程质量的综合体现。
质量检验的主要目的有以下几种：
1）判定产品质量批是否合格
2）判定单个产品是否合格
3）测定工序能力 工序能力是指工序处于稳定状态下的实际加工能力。
用6σ表示。
4）监察工序状态的变化 通过检验，将测得的数据用控制图表示，及时观察工序状态的变化
5）为产品质量管理提供质量信息 检验的原始数据是质量统计、质量分析的基础。
3．检验的内容
对于机械产品的检验，其主要内容包括：
化学成份、尺寸精度、
4．检验的方式
因产品的形式的不同，检验的方式也不尽相同，目前公司内部质量检验的方式主要有以下几种：
按实施的人员分：
自检、互检、专检
按生产的不同阶段分：
入厂检验、工序检验、成品检验
按检验的数量分：
全数检验、抽样检验
1）自检、互检、专检
自检：
生产工人对自己加工或装配的零部件或产品进行检验。
互检：
加工工人之间的检验，如下道工序对上道工序的工件进行检查。
专检：
由专职检验人员进行的检验。
自检、互检、专检是我国推行的三级检验制度。
自检是基础，互检为补充，专检是关键。
2）入厂检验、工序检验、成品检验
入厂检验：
对购进的产品用料、产品用件进行的检验。
检验的对象是外购原材料、标准件、元器件、配套件及一些必须检验的工装、生产用辅料等。
检验步骤：
第一步，严格审查质量证明书及有关合同文件。
第二步，全面查看产品包装状态是否异常。
第三步，仔细进行外观检查。
第四步，对外观合格的物品，按定检查、测定待检品的有关技术指标，判定检验品是否合格。
工序检验：
产品在加工、装配、调试过程中，完成某道工序或数道工序后的检验。
工序检验又分为首件检验、巡回检验、固定检验。
成品检验：
产品加工完成后所进行的检验。
成品检验又叫出厂检验或最终检验。
3）全数检验、抽样检验
目前公司各道检验工序所实施的检验中，大多数为抽样检验。
仅对部分量少的重要产品的部分质量特性进行了全数。
5．检验的方法
检验的方法主要有：
感观检验、器具检验、试验性使用检验
6．检验的依据
产品质量检验依据是国家有关法律和法规的规定、产品图样、工艺文件、技术标准、订货合同及技术协议、明示担保和质量承诺等，可转化为三按“按图纸、按工艺、按技术标准”。
检验员在检验时，按相关的质量检验规程或质量检验指导书实施检验。
（有些检验指导书或检验标准书未细化到每种产品时，可根据通用标准书结合图纸进行检验）
7．检验的实施
机械产品的生产是一个比较复杂的过程，从原料进厂到成品合格出厂的每一环节都受到人、机、料、法、环五个因素的影响。
检验的实施过程有：
检验的准备工作—理解标准要求—检验质量特性—进行比较判断—做出判断—实施处理
8．不合格品的控制
1）不合格与不合格品的定义
不合格是指“未满足要求”。
不合格品：
凡成品、半成品、原材料、外购件和外协件对照产品图样、工艺文件、技术标准进行检验和试验，被判定为一个或多个质量特性不符合规定要求，统称为不合格品。
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