中国合成橡胶工业现状及展望.docx

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中国合成橡胶工业现状及展望

中国合成橡胶工业现状及展望

曹湘洪，张勇，梁爱民

（中国石油化工股份有限公司，中国北京100029）

摘要：

合成橡胶作为重要的三大合成材料之一，在中国经过40多年的快速发展，已形成7大主要产品系列，年产量超过100万t的重要产业。

本文对中国大陆现有聚丁二烯橡胶、SBR、IIR、丁苯热塑性弹性体等7大合成橡胶品种的生产现状、市场供求状况和市场消费结构进行了分析；阐述了聚丁二烯橡胶、SBR和丁苯热塑性弹性体的技术开发情况和其各自的技术特点；并针对中国未来市场需求，对合成橡胶品种、牌号、工艺的发展趋势、原材料的供给状况以及合成橡胶生产企业的经营策略进行了展望。

关键词：

合成橡胶；工业生产技术；市场分析；发展预测

中国合成橡胶工业起始于20世纪50年代末，经过40多年的发展，开发了处于世界先进水平的镍系聚丁二烯橡胶（Ni-BR）、丁苯热塑性弹性体（SBS）、溶聚丁苯橡胶（SSBR）等成套工业生产技术，已形成7大产品系列、年产量超过百万吨的重要产业。

2003年中国合成橡胶（含SBS和胶乳）总生产能力达141.9万t，产量达123.3万t，约占世界合成橡胶总产量的11%，但仍不能满足国内市场的需求，每年需进口100万t，进口量约占国内市场需求量的47%。

目前，合成橡胶总消费量约占国内橡胶消费总量的57%，合成橡胶尚有较大的市场发展空间。

在可预见的未来，中国经济的持续高速增长将为中国合成橡胶工业继续创造更加广阔的发展空间。

1中国大陆合成橡胶生产现状

1.1生产能力

中国大陆目前共有15家合成橡胶生产厂，能生产除异戊橡胶外的７大基本胶种，2003年总生产能力为141.9万t·a–1，位居世界第3位。

其中，聚丁二烯橡胶总生产能力为45.5万t·a–1，约占国内合成橡胶总产能的32%，占世界聚丁二烯橡胶总生产能力的14%，是仅次于美国的世界第2大聚丁二烯橡胶生产国。

中国聚丁二烯橡胶生产装置除茂名锂系低顺式聚丁二烯橡胶生产装置采用引进技术外，其余装置均采用自主开发的专有技术；SBR总生产能力为42.5万t·a–1，约占国内合成橡胶总产能的30%；SBR胶乳共有10多家企业生产，总生产能力约为23.2万t·a–1；IIR生产能力3万t·a–1；丁苯热塑性弹性体SBS生产能力为17万t·a–1；CR生产能力为4.8万t·a–1；NBR总生产能力为3.9万t·a–1；EPDM生产能力为2万t·a–1，各生产厂生产的品种、牌号、能力以及技术来源详见表1。

中国石油化工股份有限公司是目前中国大陆产能最大的合成橡胶生产者，拥有5个合成橡胶生产厂，总生产能力为84.7万t·a–1，约占全国合成橡胶总生产能力的60%，共生产SBR（包括ESBR与SSBR）、聚丁二烯橡胶（镍系聚丁二烯橡胶和锂系低顺式聚丁二烯橡胶）、苯乙烯类热塑性弹性体（包括SBS和SIS）、IIR和SBR胶乳5大系列产品。

1.2产量

近年来，中国大陆合成橡胶的消费量迅速增加，产量也逐年增加。

2001年为105万t，2002年为115.2万t，2003年产量达到123.3万t[1]。

近3年，产量增加量最大的依次是SBR、聚丁二烯橡胶和SBS弹性体，产量增长幅度最大的依次是IIR、NBR、EPDM和SBS弹性体，年平均增长率均达15%以上。

SBR和聚丁二烯橡胶约7%，而CR等其它胶种的产量变化不大。

近3年各品种产量变化情况详见表2。

2中国大陆合成橡胶市场概况

2.1需求情况

在世界发达国家主要合成橡胶品种总的供需形势是供大于求。

而中国由于经济的快速增长，国内合成橡胶产量的快速增长仍不能满足国内市场的需求。

20世纪90年代初我国合成橡胶的年表观消费量仅为35万t，1997年首次突破100万t，2002年上升至198万t，2003年突破200万t，最近4年年均增长率约为13%。

2003年我国合成橡胶（包括SBS和合成胶乳）的表观消费量约为216万t。

其中，SBR的表观消费量为60.4万t，聚丁二烯橡胶45.1万t，NBR9.4万t，IIR9.8万t，EPDM6.5万t，CR5.8万t，SBS弹性体约38万t，其它为41.3万t。

2003年中国合成橡胶消费总量已位居世界第1，但人均合成橡胶消费量与美国、日本、法国、加拿大及韩国等经济发达国家的人均消费量（7.5～14kg）相比差距仍较大。

2.2进出口情况

由于国内生产量不能满足国内市场需求，需通过进口来弥补市场缺口，中国大陆已成为世界最大的橡胶进口国。

20世纪80年代我国以进口NR为曹湘洪等﹒中国合成橡胶工业现状及展望15主，90年代以后，合成橡胶进口量逐年增长，从1990年的5.3万t上升到2003年的100.6万t。

2003年国产合成橡胶总体市场占有率约为53%，其中聚丁二烯橡胶市场占有率约为81%，SBR约66%，CR约62%，SBS约56%，IIR，NBR和EPDM等品种的市场占有率都不足1/3。

在进口合成橡胶中，SBR进口量最大，依次是SBS、聚丁二烯橡胶、IIR、NBR和EPDM。

2003年SBR进口量为20.4万t，约占进口总量的20%，SBS的进口量约为18万t，约占进口总量的18%，聚丁二烯橡胶进口8.7万t约占9%，IIR进口8.3万t约占8%，EPDM，NBR和CR的进口量合计约13.9万t，约占总进口量的14%。

进口合成橡胶主要来自俄罗斯、韩国、日本、我国台湾省、伊朗等国家和地区，约占总进口

量的75%。

我国合成橡胶也有少量出口，最近几年的出口量在6～8万t·a–1。

其中出口量最大的是聚丁二烯橡胶，年出口量约为3万t，其它出口量较大的还有SBR，IIR和SBS（详见表3）[1~4]。

2.3市场消费结构

轮胎工业和制鞋业是中国大陆最大的橡胶消费领域，在我国橡胶总消费量中（不含胶乳），轮胎用胶量约占44%，制鞋业约占16%，其次是力车胎、胶管胶带、汽车部件、建筑防水材料及其它橡胶制品。

2002年，轮胎用胶约占合成橡胶总消费量（不包括胶乳及其它特种橡胶）的38%，鞋类约占26%，其它约占36%。

SBR总消耗量的52%用于轮胎制造业，其次为鞋类约占14%，管带制品约占11%，其它橡胶制品约占23%。

聚丁二烯橡胶消费量中的68%用于轮胎，11%用于制鞋，部分用于高抗冲聚苯乙烯改性。

IIR由于其良好的气密性，主要应用于制造汽车轮胎和医药瓶塞，2002年我国消费的6.7万tIIR（含2.7万t卤化丁基橡胶）67%用于制造轮胎，其次是医药瓶塞。

EPDM具有良好的耐臭氧、耐热、耐老化等性能，主要应用于汽车部件、建材用防水材料、电线电缆、耐热胶管、汽车密封件及润滑油添加剂和聚烯烃改性剂等方面，其中汽车部件约占消费量的38%，聚合物改性约占18%，润滑油粘度指数改性剂占11%。

CR在我国最大的应用领域是制鞋及建筑用胶粘剂，约占总消费量的60%，汽车制品约占30%，电线电缆等其它领域约占10%。

NBR中，高温聚合的硬胶，主要应用于军工产品，低温聚合的软胶广泛应用于民用产品。

SBS主要应用于鞋类产品约占74%，沥青改性占10%，粘合剂与密封剂占9%。

2002年我国主要合成橡胶品种的消费量及消费结构如表4所示。

从消费总量上看，我国合成橡胶在橡胶总消费量中所占的比例虽呈逐年上升趋势，从1999年的54%上升到2002年的57%，但仍低于60%的世界平均水平，更低于发达国家的65%～70%。

我国轮胎耗胶量约占全国橡胶总消费量的44%，因此，轮胎工业中合成橡胶的使用比例对整个合成橡胶使用比例有很大影响，目前，我国轮胎中合成橡胶的比例只有41%，仍有很大的发展潜力。

3中国大陆合成橡胶技术开发情况

中国大陆合成橡胶生产技术的开发研究始于20世纪60年代，经过30多年的努力，在镍系聚丁二烯橡胶（Ni-BR）、稀土钕系聚丁二烯橡胶（Nd-BR）以及烷基锂为引发剂的低顺式聚丁二烯橡胶（LCBR）、溶聚丁苯橡胶（SSBR）和丁苯热塑性弹性体（SBS）等品种上都形成了具有中国自己特色的成套工业生产技术，其中镍系聚丁二烯橡胶、SSBR和SBS弹性体生产技术均处于世界先进水平。

1971年我国建成了第一套万吨级Ni-BR生产装置，随着技术的进一步完善和发展，采用此技术又陆续在全国各地建成了7套装置。

1998年实现了Nd-BR的工业生产。

锂系聚合物的研究开发始于1975年，1983年完成了年产100tSBS间歇聚合中试技术开发，1989年和1994年先后建成了2套万吨级SBS生产装置，并于1986年和1991年先后将SBS技术转让给意大利Enichem弹性体公司和台湾合成橡胶股份有限公司。

1996年建成了3万t·a–1SSBR工业生产装置，并于2003年在此装置上成功地进行了LCBR的工业试生产。

具有自主知识产权的5万t·a–1Ni-BR和3万t·a–1SSBR或SBS成套工业生产技术，经过多年的不断创新开发和改进，在产品牌号、催化剂以及工艺上形成了中国自己的技术特点。

3.1镍系聚丁二烯橡胶

中国石油化工股份有限公司拥有的镍系聚丁二烯橡胶成套工业生产技术，采用环烷酸镍、三异丁基铝和三氟化硼乙醚络合物为催化剂，以沸程65～85℃来自炼油厂的抽余油（不含芳烃，己烷为主要成份）为溶剂，进行丁二烯连续聚合而制得。

在品种牌号开发方面，在原有通用牌号BR9000的基础上，开发了3个用于HIPS改性的专用牌号BR9002，BR9004A和BR9004B；3个污染型充油牌号BR9071，BR9072和BR9073以及1个非污染型充油牌号BR9053，已在国内HIPS、轮胎及制鞋行业广泛使用。

在工艺技术开发方面，一是将催化剂的陈化方式由三异丁基铝/三氟化硼、三异丁基铝/环烷酸镍双二元催化剂陈化改进为三异丁基铝/环烷酸镍陈化，稀三氟化硼单加并添加了第四组分，不但降低了催化剂用量和凝胶含量，同时加快了聚合反应速度，聚合反应时间由原先的4h缩短为2h。

二是采用了特殊结构的3釜串联连续聚合工艺和防堵挂技术：

将聚合反应器从12m3扩大至30m3；开发了带刮刀搅拌器作为第二反应器，使传热系数提高了55W·（m2·℃）–1，聚合釜生产强度达530t·m3，聚合釜运转周期达600多天，聚合单元单线生产能力由1万t·a–1提高到5万t·a–1。

三是通过优化凝聚首釜操作温度和压力；降低凝聚过程的水胶比；优化凝聚釜搅拌浆组合，改善胶粒循环流动效果以增加喷胶量；采用新型胶液喷嘴降低胶粒粒径等措施降低了能耗。

四是利用吸收式热泵技术（AHT）回收约40%左右的凝聚釜汽提气中100℃左右的低温热能，使每吨干胶节约0.4t蒸汽并可提高溶剂的汽提效果，降低了溶剂残留率。

五是通过采用自终止技术，取消乙醇终止剂，采用无甲醇分散剂和新型防老剂，减少了这些组分在回收溶剂中的积累，减少了溶剂的排放量。

通过以上技术进步，使整体技术水平得到了明显提高，物耗能耗大幅度降低，进一步提升了产品在市场中的竞争能力，国产聚丁二烯橡胶的国内市场占有率达80%以上。

单位产品的消耗定额达国际先进水平，每吨干胶消耗丁二烯1011kg，溶剂25kg，蒸汽3.6t，电155度，催化剂0.57kg，循环水185t[5]。

3.2丁苯热塑性弹性体

中国石油化工股份有限公司自主开发的3万t·a–1SBS工业生产技术，其工艺是由丁二烯和苯乙烯通过烷基锂引发剂在有机溶剂中经嵌段共聚而成。

在工艺开发方面，将聚合釜体积由30m3扩大到54m3，采用夹套和内冷管同时撤热，搅拌为上置式4层CBY型复合悬臂桨，使聚合釜单釜生产能力达到1.5万t·a–1；采用绝热闪蒸，充分利用剂降低了溶剂回收单元的负荷；通过改进凝聚釜内搅拌及蒸汽分布，将60m3凝聚釜扩大为100m3，并采用双釜逆向串联凝聚工艺，提高了单线生产能力和凝聚效果；溶剂回收采用脱水脱重为一塔的溶剂精制流程并由常压精馏改为带压精馏，降低了能耗和物耗；在聚合物后处理单元采用挤压脱水、带式干燥技术及抗产品粘结技术，提高了装置的生产能力；采用吸收式热泵（AHT）技术回收凝聚釜顶汽提气40%的低温余热等措施，使整体能耗物耗得到大幅度降低，每吨SBS干胶消耗丁二烯和苯乙烯1015kg，溶剂35kg，蒸汽5.0t，引发剂3.0kg，循环水250t，电500度。

在品种牌号开发方面，为满足不同客户的需求，进行了目标市场的细分，在原有线型、星型及充油型牌号基础上开发出适应不同应用领域的众多专用牌号。

在典型的6个牌号（线型YH-SBS1401、YH-SBS1301、星型YH-SBS4402、YH-SBS4303和充油型YH-SBS4452、YH-SBS1551）的基础上先后开发出了YH-803、YH-788、道改-1、道改-2、YH-815、YH-719H、YH-825、YH-845、YH-875、YH-898、YH-762、YH-763、YH-768等14个新牌号以及SIS-1105，SIS-1209，SIS-1188，SIS-1225，SIS-1106等5个苯乙烯、异戊二烯嵌段共聚物（SIS）新牌号，另外开发出6个SEBS牌号，并实现了工业化生产，应用领域包括沥青改性、胶粘剂、制鞋、聚合物改性等。

在中试装置上开发了用于热熔压敏胶的线型SBIS新牌号YH992L和星型YH992；此外，还开展了双锂引发剂及其聚合物的制备研究[6]。

3.3SSBR

中国石油化工股份有限公司所拥有的SSBR成套工业生产技术，其工艺过程除后处理单元外与SBS大体相同，总体工艺特点和技术水平与SBS大体相当。

在品种牌号开发方面，除3个已工业化生产的SSBR2305，SSBR2306和SSBR2305x牌号及正在进行工业试生产的SSBR2205，SSBR2535和SSBR4235外，在100t·a–1中间试验装置上开发了8个新牌号：

为满足非轮胎制品业对产品流变性能和加工性能的要求，采用多螯锂引发剂合成出4个宽分布充环烷油SSBR牌号YH834，YH836，YH834B和YH836A；采用丁基锂和多螯锂引发剂，使用不同调节剂制备了生热性和耐屈挠性优异的2个充芳烃油SSBR新牌号YH837和YH839；为改善湿路面抓着性，又不损失滚动阻力和耐磨性，开发了2个高乙烯基SSBR新牌号YH851和YH852，所采用的新型结构调节剂有效地解决了锡偶联效率问题。

此外还进行了三元集成橡胶SIBR的探索性研究，开展了充油型、嵌段型、中高乙烯基型和含氮封端、锡锂引发剂型以及部分氢化型SSBR等牌号的开发研究。

此外，在3万t·a–1SSBR工业生产装置上进行了轮胎用和塑料改性用低顺式聚丁二烯橡胶的工业试生产，2个轮胎级牌号LCBR3505R和LCBR3554R的性能指标完全满足轮胎子口胶的要求；2个塑料级牌号LCBR3515P和LCBR3503P的门尼粘度分别为50±5和40±5，色度<15APHA，苯乙烯中不溶物<50ppm，完全满足HIPS的生产要求。

在新工艺技术开发方面，建设了一套50kg·h–1的锂系连续聚合中试装置以及一套50kg·h–1的聚合物胶液直接干燥装置，开展了SSBR，LCBR连续聚合工艺研究以及SBS直接干燥工艺研究，并取得了可喜的结果。

除以上３个胶种外，中国独立自主开发的稀土钕系聚丁二烯橡胶（Nd-BR）工业生产技术采用非氧化型均相催化剂，具有准活性特征；产品分子量分布窄；采用己烷为溶剂，毒性低，有利于回收精制。

4中国大陆合成橡胶工业展望

未来10年，中国经济将以7%～8%的速度增长，作为国民经济支柱产业的汽车制造业将以18%～30%的速度递增，与汽车工业密切相关的轮胎制造业，年均增长率也将达14%以上，轮胎及各种橡胶制品的产量将大幅度增长，再加上自行车胎、胶鞋等产量仍将位居世界首位，中国必将成为世界合成橡胶及其制品的重要生产基地。

4.1市场需求趋势

1996～2003年，中国合成橡胶的表观消费量年均增长率为12.6%。

预计2005年、2010年和2015年我国合成橡胶需求量将分别达到231～243万t、292～336万t和356～432万t。

由于各胶种应用领域的不同，其需求年增长率也有一定的差别，2010年之前，SBR的年需求增长率约为5%～7%；聚丁二烯橡胶约为2%～3%，其中锂系低顺式聚丁二烯橡胶将有较大的增长；EPDM，IIR将以10%～15%的速度增长；NBR为7%～8%，SBS约为4%～5%。

2005年，SBR的市场需求将达67万t，聚丁二烯橡胶达47万t；IIR随着无内胎轮胎对气密层要求的扩大以及国家《医用瓶塞丁基化标准》的出台，医用胶塞将成为卤化丁基橡胶的第二大市场，预计到2005年我国IIR的年需求量将达到12～13万t，其中普通IIR的需求量约为6.0万t，卤化丁基橡胶的需求量为6.0～7.0万t；NBR国内产量低，市场需求增长迅速，预计2005年需求量为9.5万t；CR2005年需求量将达6.5万t；2005年我国EPDM的市场潜在需求量将超过8万t；2005年SBS的需求量达44万t。

我国合成橡胶主要品种需求预测情况详见表5。

4.2主要原料供需状况

中国生产合成橡胶的主要原料是丁二烯和苯乙烯，还有一定量的异丁烯、丙烯腈、乙烯、丙烯、异戊二烯和氯丁二烯。

目前，中国大陆生产的丁二烯全部来自乙烯裂解副产粗C4馏分抽提，共有19套生产装置，总生产能力约为94万t·a–1。

2003年产量约为86万t，加上进口的14万t，全年共消费丁二烯100万t，其中85%以上用于生产聚丁二烯橡胶、SBR及其胶乳、苯乙烯热塑性弹性体SBS和NBR，也用于ABS等合成树脂的生产；共有苯乙烯生产装置12套，总生产能力约为105万t·a–1，2003年产量为95万t，进口约240万t，全国消费量约为335万t，其中7%左右的苯乙烯用于生产SBR、SBR胶乳以及丁苯热塑性弹性体，90%以上用于生产聚苯乙烯、ABS合成树脂等；共有MTBE裂解制异丁烯生产装置7套，总生产能力达7.2万t·a–1。

2003年产量为6万t，其中2.7万t用于生产IIR。

依据中国大陆未来市场需求趋势，到2010年，中国合成橡胶的年需求量约为292～336万t，如果全部或新增的需求量都通过在国内新建或扩建相应装置加以满足，原材料单体的年需求量将达到约220～310万t，其中丁二烯150～190万t，苯乙烯42～55万t，异丁烯14～22万t，乙烯和丙烯9～13万t，异戊二烯、丙烯腈等其它单体约15万t以上。

中国大陆以乙烯产量为标志的石油化工工业的高速发展，为合成橡胶所需原料的供给奠定了基础。

2003年中国大陆乙烯产能已达571万t，随着南京扬子-巴斯夫60万t·a–1乙烯石化联合装置、上海赛科石化公司90万t·a–1乙烯石化联合装置、壳牌和中海油的80万t·a–1乙烯石化联合装置的陆续建成以及福建、镇海、天津等大型乙烯装置建设计划的陆续实施，到2010年，中国乙烯总产能有可能达到1200万t·a–1，联产的丁二烯产量约为160万t，扣除ABS生产所需的约30万t丁二烯，再进口60万t左右丁二烯即可满足需求。

届时苯乙烯的总生产能力将超过300万t。

丁二烯抽余液中充足的异丁烯资源及所拥有的从MTBE合成到热裂解制高纯度异丁烯的成套工业生产技术,可满足异丁烯的需求。

通过扩大碳五资源的综合利用可获得30～40万t的异戊二烯。

因而，到2010年中国大陆增加合成橡胶产能所需的丁二烯、苯乙烯以及异丁烯等基本原料是可以落实的[7]。

4.3新产品、新工艺技术的发展趋势

中国大陆合成橡胶的38%左右应用于轮胎行业，轮胎行业的技术进步和发展直接影响着合成橡胶的发展。

随着环保要求的不断提高，轮胎将向着子午化、扁平化和无内胎化方向发展。

因而，环境友好的“绿色”环保产品以及高性能化和功能化的合成橡胶品种将是今后合成橡胶总的发展趋势。

（1）品种的高性能化和功能化

ESBR仍占SBR的主导地位。

其发展方向是增加非污染型充油牌号；SBR炭黑母炼胶以及高苯乙烯含量牌号；用于制造淡色、透明制品的低门尼牌号；用于轮胎胎面的充油牌号以及预交联、粒状、液体、粉末、羧基及防滑ESBR等品种。

SSBR将逐渐成为发展的重点。

充油SSBR以及中、高乙烯基SSBR牌号；改善SSBR回弹性和生热性的分子链末端改性技术；能降低滚动阻力的SSBR加氢技术；能减少分子链自由末端、降低滚动阻力的锡锂引发剂制备技术以及三元集成橡胶SIBR的制备技术将成为未来开发的重点。

聚丁二烯橡胶将继续保持第二大胶种的地位，但镍系聚丁二烯橡胶在轮胎消费中所占的比例会有所下降。

在牌号上更注重充油、氯化、环氧化、羧基化等改性聚丁二烯橡胶的开发。

稀土钕系聚丁二烯橡胶及低顺式聚丁二烯橡胶和中、高乙烯基聚丁二烯橡胶将在轮胎工业中引起更多关注。

锂系聚

丁二烯橡胶的重点是发展用于HIPS改性的低顺式聚丁二烯橡胶LCBR、滚动阻力和抗湿滑性均衡的中乙烯基聚丁二烯橡胶MVBR和高乙烯聚丁二烯橡胶HVBR以及适用于全天候轮胎胎面胶的分子链端基改性聚丁二烯橡胶。

IIR重点是发展提高气密性和相容性的卤化丁基橡胶并形成系列化产品。

如提高硫化胶物理性能和耐侯性的高粘度IIR、改善其加工性能的星型IIR。

苯乙烯类热塑性弹性体生产技术总的发展趋势是品种的多样化，牌号的精细化和专用化。

用于沥青改性、建筑材料、粘合剂和塑料改性的专用牌号将成为今后发展的重点，高档产品如SEBS，SEPS，SIS等氢化和功能化产品的市场需求和应用领域将进一步增大。

EPDM传统的溶液聚合工艺将面临茂金属催化剂与气相聚合等新工艺技术的挑战，用于润滑油改性剂的低粘度系列牌号；通过离子化、接枝、卤化、环氧化和官能团化等化学改性制备的特殊牌号，采用1,7-辛二烯作第三单体制备具有高无规度并有良好加工性能的中低门尼新牌号将成为今后开发的热点。

NBR继续向高性能化发展，具有代表性的产品是高饱和度氢化丁腈橡胶、耐油性和耐寒性得到更好平衡的窄分布NBR、低含量非橡胶组分的NBR、液体端羟基NBR及羧基粉末NBR。

此外，合成橡胶的改性技术亦是新品种开发的重要手段。

改性技术最突出的方向是化学改性技术（如卤化、环氧化、羧基化、羰基化、环化和氢化等）、共混改性技术、动态硫化技术与增容技术、互穿网络技术以及其它改性技术等。

在链端改性方面，主要是有机锡氯化物偶联改性、N-取代胺基类有机物链末端改性及有机酯类化合物的偶联改性以此改善与其他橡胶的共混性和加工性。

（2）工艺的节能化和环境友好化

合成橡胶工艺改进的方向，一是能量的综合利用，二是提高生产装置的处理能力，简化生产过程。

在能量的综合利用方面，对于聚丁二烯橡胶、SSBR、SBS热塑性弹性体等采用溶液聚合的品种，其有机溶剂与聚合物分离的工艺有水蒸汽气提和直接干燥两种，在水蒸汽气提工艺中，100℃左右的低温汽提气热能可以利用吸收式热泵技术（AHT）加以回收。

对于在聚合过程中引发剂用量少或残留催化剂对聚合物性能影响不大的品种可采用直接干燥工艺将聚合物直接进行浓缩和干燥，这种工艺取消了能耗较大的汽提脱溶剂工序，使后处理过程大为简化，投资大幅度减少。

在新工艺方面：

IIR开发的重点是提高

生产能力的淤浆稳定技术。

聚丁二烯橡胶的重点是开发节能型乙腈萃取蒸馏技术、C6窄馏份溶剂技术。

溶聚丁苯