电焊安全操作规程完整.docx
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电焊安全操作规程完整
电焊安全操作规程
一、操作前准备
能否保障焊、割作业安全、顺利地进行，做好焊、割作业前的各项安全准备工作至为重要，焊、割工程无论大小，在动火焊、割前都必须认真做好各项安全准备工作，其要点：
检查焊、割设备是否完整好用，预防焊、割设备发生事故。
每天上班动火作业前，先要检查焊、割设备，主要应检查燃气或电焊机运转和使用是否正常，氧气钢瓶上的压力表是否牢固，射吸式焊、割炬是否有吸力，电弧接导线的铺设中是否有不安全因素等容。
做好焊、割作业现场的安全检查，清除各种可燃物，预防焊、割火星飞溅而引起火灾事故。
尤其是临时确定的焊、割地，更应彻底检查，并要划定焊、割作业区域必要时在作业现场要拉好安全绳。
可燃物与焊、割作业的安全间距一般不小于10米，但具体情况要具体对待，如风力的大小，风向的不同，作业的部位，焊接还是切割等。
总之，应以焊、割火星飞溅不到堆放可燃物的地方为界限。
查清焊、割件部的结构情况，清除焊、割部的易燃易爆等可燃物，预防发生爆炸事故，这是焊、割作业前极为重要的安全准备工作。
尤其对临时拿来的焊、割件，决不能以为工作简单而盲目焊、割，必须在排除各种不安全因素的情况下才能动火焊、割。
查清焊、割件连接部位的情况，预防热传导、热扩散而引起火灾事故。
如焊、割建筑的各种金属管道，必须查清是什么管道，管道是否有可燃气体等物质，是否有压力，凡是管道有可燃物质和压力的，决不能进行焊、割。
既使是没有任何危险性的管道，也要查清管道的走向，管道所通向的部位是否有危险性，在确定查清并已排除危险因素后才能动火焊、割，在各种船舶焊、割更应注意热导、热扩散对船体其他部位的影响，若因工作需要，须进行焊、割作业时，一定在焊、割前对受影响的部位采取切实可行的安全措施，而后才能动火焊、割。
在临时确定的焊、割场所，要选择好适当的位置安放设备，这些设备与焊、割作业现场应保持一定的安全距离，在燃气和电焊机旁应设立"火不可近"和"防止触电"等明显标志，并拦好安全绳，防止无关人员接近这些设备。
电弧焊接的导线应铺设在没有可燃物的通道上。
查清消防设施，配备好必要的灭火设备，以防发生火灾事故。
焊接工人都要学会灭火的基本方法，懂得灭火的基本知识，学会各种灭火器的使用方法。
从事焊、割作业的工人，必须穿好工作服。
在冬季，御寒的棉衣，必须缝好，棉絮不能外露，以防遇火星阴燃起火。
二、登高及水下焊接与切割的安全技术
1．登高焊接与切割的安全技术
焊工在坠落高度基准面2m以上（包括2m）有可能坠落的高处进行焊接与切割作业的称为高处（或称登高）焊接与切割作业。
我国将高处作业列为危险作业，并分为四级：
一级高度：
2-5m；二级高度5-15m；三级高度15-30m；四级高度为＞30m。
高处作业存在的主要危险是坠落，而高处焊接与切割作业将高处作业和焊接与切割作业的危险因素叠加起来，增加了危险性其安全问题主要是防坠落、防触电、防火防爆以及其个人防护等。
因此，高处焊接与切割作业除应严格遵守一般焊接与切割的安全要求外，还必须遵守以下安全措施：
（1）登高焊割作业应避开高压线、裸导线及低压电源线。
不可避开时，上述线路必须停电，并在电闸上挂上“有人工作，严禁合闸”的警告牌。
（2）电焊机及其他焊割设备与高处焊割作业点的下部地面保持10m以上的距离，并应设监护人，以备在情况紧急时立即切断电源或采取其他抢救措施。
（3）登高进行焊割作业者，衣着要灵便，戴好安全帽，穿胶底鞋，禁止穿硬底鞋和带钉易滑的鞋。
要使用标准的防火安全带，不能用耐热性差的尼龙安全带，而且安全带应牢固可靠，长度适宜。
（4）登高的梯子应符合安全要求，梯脚需防滑，上下端放置应牢靠，与地面夹角不应大于60°。
使用人字梯时夹角约40°土5°为宜，并用限跨铁钩挂住。
不准两人在一个梯子上（或人字梯的同一侧）同时作业。
禁止使用盛装过易燃易爆物质的容器（如油桶、电石桶等）作为登高的垫脚物。
（5）脚手板宽度单人道不得小于0．6m，双行人道不得小于1．2m，上下坡度不得大于1.3，板面要钉防滑条并装扶手。
板材需经过检查，强度足够，不能有机械损伤和腐蚀。
使用安全网时要挺，要层层翻高，不得留缺口。
（6）所使用的焊条、工具、小零件等必须装在牢固的无孔洞的工具袋，防止落下伤人。
焊条头不得乱扔，以免烫伤、砸伤地面人员，或引起火灾。
（7）在高处进行焊割作业时，为防止火花或飞溅引起燃烧和爆炸事故，应把动火点下部的易燃易爆物移至安全地点。
对确实无法移动的可燃物品要采取可靠的防护措施，例如用石棉板覆盖遮严，在允许的情况下，还可将可燃物喷水淋湿，增强耐火性能。
高处焊割作业，火星飞得远，散落面大，应注意风向风力，对下风方向的安全距离应根据实际情况增大，以确保安全。
焊割作业结束后，应检查是否留有火种，确认合格后方可离开现场。
（8）严禁将焊揍电缆或气焊、气割的橡皮软管缠绕在身上操作，以防触电或燃爆。
登高焊割作业不得使用带有高频振荡器的焊接设备。
（9）登高作业人员必须经过健康检查，患有高血压、心脏病、精神病以及不适合登高作业的人员不得登高焊割作业。
（10）恶劣天气，如6级以上大风、下雨、下雪或雾天，不得登高焊割作业。
2．水下焊接与切割的安全技术
水下焊接与切割是水下工程结构的安装；维修施工中不可缺少的重要工艺手段。
它们常被用于海上救捞、海洋能源、海洋采矿等海洋工程和大型水下设施的施工过程中。
（1）水下焊接
水下焊接有干法、局部干法和湿法三种。
①干法焊接；这是采用大型气室罩住焊件、焊工在气室施焊的方法，由于是在干燥气相中焊接，其安全性较好。
在深度超过空气的潜人围时，由于增加空气环境中局部氧气的压力，容易产生火星。
因此，应在气室使用惰性或半惰性气体。
干法焊接时，焊工应穿戴特制防火、耐高温的防护服。
与湿法和局部干法焊接相比，干法焊接安全性最好，但使用局限性很大，应用不普遍。
②局部干法焊接。
局部干法是焊工在水中施焊，但人为地将焊接区周围的水排开的水下焊接方法，其安全措施与湿法相似。
由于局部干法还处于研究之中，因此使用尚不普遍。
③湿法焊接。
湿法焊接是焊工在水下直接施焊，而不是人为地将焊接区周围的水排开的水下焊接方法。
电弧在水下燃烧与埋弧焊相似，是在气泡中燃烧的。
焊条燃烧时焊条上的涂料形成套筒使气泡稳定存在，因而使电弧稳定，要使焊条在水下稳定燃烧，必须在焊条芯上涂一层一定厚度的涂药，并用石蜡或其他防水物质浸渍的方法，使焊条具有防水性。
气泡是由氢、氧、水蒸气和由焊条药皮燃烧产生的气体组成。
暗褐色的浑浊烟雾系氧化铁和焊接过程中产生的其他氧化物。
为克服水的冷却和压力作用造成的引弧及稳弧困难，其引弧电压要高于大气中的引弧电压，其电流较大气中焊接电流大15％、20％。
水下湿法焊接与干法和局部干法焊接相比，应用最多，但安全性最差。
由于水具有导电性，因此防触电成为湿法焊接的主要安全问题之一。
（2）水下切割
水下切割主要有水下气割、氧—弧水下切割和金属—电弧水下切割等，这些方法均属热切割方法。
①水下气割水下气割又称为水下氧—可燃气切割。
水下气割的原理与陆上气割相同。
水下气割的火焰是在气泡中燃烧的，水下气割常用的可燃气体有氢气、乙炔和液化石油气。
为了将气体压送至水下，需要保持一定的压力。
由于乙炔对压力敏感，高压下会发生爆炸，因此，只能在深度小于5m的浅水中使用。
水下气割一般采用氧—氢混合气体火焰。
在水下进行气割需特别强调安全问题，因为使用易燃易爆的气体本身就具有危险性，而水下条件特殊，危险性更大。
②氧-弧水下切 氧-弧水下切割的原理是：
首先用管状空心电极与工件之间产生的电弧预热工件，然后从管电极中喷出氧气射流，使工件燃烧，建立氧化放热反应，并将熔渣吹掉。
形成割缝使用的特殊管状焊条是由直径6～8mm或8～10mm的钢管制成的，其表面涂药，并与水隔离。
用特殊的电极夹钳，把o.15～o.35MPa的氧气通人管中。
当电弧加热金属时，氧气像平常的气割一样使金属氧化。
由于这种方法简单及经济效果好，在水下切割中应用最普遍。
其主要安全问题是防触电、防回火。
⑧金属—电弧切割又叫水下电弧熔割，其原理就是利用电弧热使被割金属熔化而被切割。
这种方法的设备、电极与湿法焊接相同。
它是靠割炬的缓慢拉锯运动将熔融金属推开，形成割缝。
因其电流密度大于湿法焊接，应更加注意绝缘问题。
3．水下焊接与切割的事故原因
水下焊接与切割的致险因素的特点是：
电弧或气体火焰在水下使用，它与在大气中焊接或一般的潜水作业相比，具有更大的危险性。
水下焊接与切割作业常见事故有：
触电、爆炸、烧伤、烫伤、溺水、砸伤、潜水病或窒息伤亡。
事故原因大致有以下几点：
（1）沉到水下的船或其他物件中常有弹药、燃料容器和化学危险品，焊割前未查明情况贸然作业，在焊割过程中就会发生爆炸。
（2）由于回火和炽热金属熔滴烧伤、烫伤操作者，或烧坏供气管、潜水服等潜水装具而造成事故。
（3）由于绝缘损坏或操作不当引起触电。
（4）水下构件倒塌发生砸伤、压伤、挤伤甚至死亡事故。
（5）由于供气管、潜水服烧坏，触电或海上风浪等引起溺水事故。
4．水下焊接与切割安全措施
（1）准备工作
水下焊接与切割安全工作的一个重要特点是，有大量、多方面的准备工作，一般包括下述几个方面：
①调查作业区气象、水深、水温、流速等环境情况。
当水面风力小于6级、作业点水流流速小于0．1～o．3m／s时，方可进行作业。
②水下焊割前应查明被焊割件的性质和结构特点，弄清作业对象是否存有易燃、易爆和有毒物质。
对可坠落、倒塌物体要适当固定，尤其水下切割时应特别注意，防止砸伤或损伤供气管及电缆。
⑧下潜前，在水上应对焊、割设备及工具、潜水装具、供气管和电缆、通讯联络工具等的绝缘、水、密、工艺性能进行检查试验。
氧气胶管要用1．5倍工作压力的蒸汽或热水清洗，胶管外不得粘附油脂。
气管与电缆应每隔o．5m捆扎牢固，以免相互绞缠。
人水下潜后，应及时整理好供气管、电缆和信号绳等，使其处于安全位置，以免损坏。
④在作业点上方，半径相当于水深的区域，不得同时进行其他作业。
因水下操作过程中会有未燃尽气体或有毒气体逸出并上浮至水面，水上人员应有防火准备措施，并应将供气泵置于上风处，以防着火或水下人员吸入有毒气体中毒。
⑤操作前，操作人员应对作业地点进行安全处理，移去周围的障碍物；水下焊割不得悬浮在水中作业，应事先安装操作平台，或在物件上选择安全的操作位置，避免使自身、潜水装具、供气管和电缆等处于熔渣喷溅或流动围。
⑥潜水焊割人员与水面支持人员之间要有通讯装置，当一切准备工作就绪，在取得支持人员同意后?
焊割人员方可开始作业。
⑦从事水下焊接与切割工作，必须由经过专门培训并持有此类工作许可证的人员进行。
（2）防火防爆安全措施
①对储油罐、油管、储气罐和密闭容器等进行水下焊割时，必须遵守燃料容器焊补的安全技术要求。
其他物件在焊割前也要彻底检查，并清除部的可燃易爆物质。
②要慎重考虑切割位置和方向，最好先从距离水面最近的部位着手，向下割。
这是由于水下切割是利用氧气与氢气或石油气燃烧火焰进行的，在水下很难调整好它们之间的比例。
有未完全燃烧的剩余气体逸出水面，遇到阻碍就会在金属构件积聚形成可燃气穴。
凡在水下进行立割，均应从上向下移，避免火灾经过未燃气体聚集处，引起燃爆。
③严禁利用油管、船体、缆索和海水作为电焊机回路的导电体。
④在水下操作时，如焊工不慎跌倒或气瓶用完更换新瓶时，常因供气压力低于割炬所处的水压力而失去平衡，这时极易发生回火。
因此，除了在供气总管处安装回火防止器外，还应在割炬柄与供气管之间安装防爆阀；防爆阀由逆止阀与火焰消除器组成，前者阻止可燃气的回流，以免在气管形成爆炸性混合气，后者能防止火焰流过逆止阀时，引燃气管中的可燃气。
换气瓶时，如不能保证压力不变，应将割炬熄灭，换好后再点燃，或将割炬送出水面，等气瓶换好后再送下水。
⑤使用氢气作为燃气时，应特别注意防爆、防泄漏。
⑥割炬点火可以在水上点燃带入水下，或带点火器在水下点火。
前者带火下沉时，特别在越过障碍时，一不留神有被火焰烧伤或烧坏潜水装具的危险，在水下点火易发生回火和未燃气体数量增多，同样有爆炸的危险，应引起注意。
⑦为防止高温熔滴落进潜水服的折迭处或供气管，烧坏潜水服或供气管，尽量避免仰焊和仰割。
⑧不要将气割用软管夹在腋下或两腿之间，防止万一因回火爆炸、击穿或烧坏潜水服，割炬不要放在泥土上，防止堵塞，每日工作完用清水冲洗割炬并晾干。
（3）防触电安全措施
①焊接电源须用直流电，禁用交流电。
因为在相同电压下通过潜水员身体的交流电流大于直流电流。
并且与直流电相比，交流电稳弧性差，易造成较大飞溅，增加烧损潜水装具的危险。
②所有设备、工具要有良好的绝缘和防水性能，绝缘电阻不得小于1M?
。
为了防海水、大气盐雾的腐蚀，需：
包敷具有可靠水密的绝缘护套，且应有良好的接地。
③焊工要穿不透水的潜水服，戴干燥的橡皮手套，用橡皮包裹潜水头盔下颌部的金属钮扣。
潜水盔上的滤光镜铰接在盔外面，可以开合，滤光镜涂色尝深度应较陆地上为浅。
水下装具的所有多发部件，均应采取防水绝缘保护措施，以防被电解腐蚀或出现电火花。
④更换焊条时，必须先发出拉闸信号，断电后才能去掉残余的焊条头，换新焊条，或安装自动开关箱。
焊条应彻底绝缘和防水，只在形成电弧的端部保证电接触。
气体切割操作规程
乙炔的代用气体有丙烷、丙烯、天然气、氢气（电解水产生）、液化石油气、一些混合气体等。
汽油经雾化后也可作为燃气用于气割。
1．氧-丙烷气体切割
气割时使用的预热火焰为氧-丙烷火焰。
根据使用效果、成本、气源情况等综合分析，丙烷是乙炔的比较理想的代用燃料，目前丙烷的使用量在所有乙炔代用燃气中用量最大。
工业发达国家早已经使用丙烷（C3H8）这种质优价廉的气体进行火焰切割。
氧-丙烷切割要求氧气纯度高于99.5％，丙烷气的纯度也要高于99.5％。
一般采用G01-30型割炬配用GKJ4型快速割嘴。
与氧-乙炔火焰切割相比，氧-丙烷火焰切割的特点如下：
①切割面上缘不烧塌，熔化量少；切割面下缘黏性熔渣少，易于清除；
②切割面的氧化皮易剥落，切割面的粗糙度相对较低；
③切割厚钢板时，不塌边、后劲足，切口表面光洁、棱角整齐，精度高；
④倾斜切割时，倾斜角度越大，切割难度越大；
⑤比氧-乙炔切割成本低，总成本约降低30％以上。
同氧-乙炔切割相似，氧-丙烷切割按使用的割炬分为射吸式割炬和等压式割炬，射吸式割炬大多用于手工切割，等压式割炬大多用于机械切割。
切割时，预热火焰开始用氧化焰（氧与丙烷混合比5：
1），以缩短预热时间。
正常切割时转用中性焰（混合比为3.5：
1）。
使用丙烷气切割与氧-乙炔切割的操作步骤基本一样，只是氧-丙烷火焰略弱，切割速度较慢一些。
采取如下措施可使切割速度提高：
①预热时，割炬不抖动，火焰固定于钢板边缘一点，适当加大氧气量，调节火焰成氧化焰；
②换用丙烷快速割嘴使割缝变窄，适当提高切割速度；
③直线切割时，适当使割嘴后倾，可提高切割速度和切割质量。
2．液化石油气切割
随着石油工业的发展，石油工业中的副产品——液化石油气已被用在金属的切割上。
液化石油气的主要成分是丙烷（C3H8）、丁烷（C4H10）、丁烯（C4H8）、戊烷（C5H12）和乙烷（C2H6）等。
这些物质在常温下都是气体。
为了便于储存和运输，把它们加压变成液体，然后装在瓶里使用，这就是液化石油气。
采用氧-液化石油气代替氧-乙炔进行切割具有很多优点，如成本低、切口表面光滑、氧化铁熔渣易清除、操作安全、回火爆炸的可能性较小、使用方便等；缺点是切割时预热的时间稍长，耗氧量大。
氧-液化石油气火焰的构造，同氧-乙炔火焰基本一样，也分为氧化焰、碳化焰、中性焰三种，焰心也有部分分解反应。
不同的是氧-液化石油气焰习分解产物较少，焰不像乙炔焰那样明亮，而是有点发蓝，外焰则显得比氧-乙炔焰清晰而且较长。
按汽化方式的不同，液化石油气的供给方法分为：
自然汽化、强制汽化和加添加剂。
（1）自燃汽化
瓶液体蒸发所需要的热量完全靠瓶子周围的空气供给。
这种方法要求瓶液化石油气的丙烷含量高，不能含有戊烷，环境温度不能太低，冬天必须放在有采暖设备的房子里使用。
这种方式汽化量较小，但切割一般厚度的钢板已完全够用。
（2）强制汽化
把瓶气体导出，靠汽化器使之汽化。
这种方法的优点是：
①瓶组成始终不变，因此压力一直稳定，可不剩残液；
②液化石油气的汽化量仅取决于汽化器的汽化能力，与气瓶的大小无关；
③在环境温度较低的条件下同样可以使用，适于冬季室外作业；
④对液化石油气组成没有十分严格的要求。
（3）加添加剂
在液化石油气、丙烷气加注添加剂，可起到助燃、阻聚、催化、裂化等特殊功效，显著改善气体的燃烧特性，大大提升火焰的燃烧温度。
添加剂能有效改善液化石油气在气瓶液量较小或在环境温度较低（如冬季）条件下，由于汽化量不足影响切割的问题。
目前使用的割炬多是射吸式的，但规格和结构不统一，所以液化石油气输出压力也大小不同。
为了保证液化石油气输入割炬的流量，达到与氧混合的比例要求，调整液化石油气的供应十分重要。
根据现场操作经验，手工切割一般厚度的钢板，液化石油气调压后的输出压力为2～3kPa；自动切割机为10～30kPa，切割厚度200～300mm的钢冒口时为25kPa。
由于液化石油气的着火点较高，致使点火较氧-乙炔时困难，必须用明火才能点燃，或者把割嘴部靠近钢板表面，并稍微打开一点氧气阀门，也可用打火枪点火。
调节时，先送一点氧气，然后慢慢加大液化石油气量和氧气量。
当火焰最短，呈蓝白色并发出呜呜响声时，该火焰温度最高。
氧-液化石油气切割时的操作工艺与氧-乙炔切割基本相同。
3．高速、高效气割工艺
（1）超声速割嘴快速气割
这种切割方法选用割嘴的切割氧孔道具有超声速均直流的气动特性曲面，切割面光洁。
由于超声速氧流在单位时间能提供较多的氧气，可促进被切割金属的氧化反应，便于气割过程的顺利进行。
超声速割嘴因其切割氧出口孔道是扩散形，使氧射流的喷出速度大于声速，且长而挺直、动量大，故具有良好的切割性能。
不仅切割速度快（比一般直筒形割嘴快20％～25％），而且所能切割的厚度大，切割面质量好。
一般超声速割嘴有切割氧压力490kPa和690kPa的两种。
普通割嘴切割氧孔道是圆柱形的，切割氧压力随孔径的增加而增加，氧气流出口速度较慢，涡流大。
而超声速快速割嘴的切割氧压力基本不随切割厚度的变化而变化。
超声速割嘴切割操作方法与普通割嘴相同，但需注意以下几点：
①不论切割薄板还是厚板，切割氧压力的设定需按照割嘴的设计压力，但可适当高些（主要看风线情况），以弥补软管的压力损失；
②氧气皮管宜使用径8mm的软管；
③预热火焰功率要适当加大些，但切割厚板不宜增大。
（2）氧帘割嘴快速气割。
氧帘割嘴快速气割在通常的预热火焰和切割氧流之间附加一层小流量、低流速的保护氧流，在切割氧流外围形成一道保护屏幕，使之不受周围杂质气体的污染，相对地提高了切割氧的纯度，并对预热火焰起稳定作用。
因此这种割嘴的切割速度比普通割嘴高40％～50％，切割面粗糙度可达Ra12.5μm，且上缘棱角清晰，下缘无粘渣，特别适合于厚度40mm以下成形零件的优质切割。
在我国普遍采用气态氧的条件下，氧帘割嘴是提高气割速度和质量的有效方法。
氧帘割嘴的操作注意事项与超声速割嘴相同。
气割用燃气最早使用是乙炔。
随着工业的发展，人们在探索其他的气体替代乙炔。
目前为了提高切割质量，手工切割时可采用在手工割炬装上电动匀走器的方法，利用电动机带动该轮使割炬沿切割线均速行走。
也可使用直线导板，这样既减轻劳动强度，又能提高切割面质量。
4．氧-熔剂切割
碳钢比较容易切割，但有些金属，例如含铬量较多的钢（如不锈钢、耐热钢等）以及铸铁、有色金属等，用一般的气割方法是无法切割的。
因为这些金属在氧气中燃烧时，能结成一种难熔的高熔点氧化物，阻碍了氧气与金属表面接触，使切割过程不能进行。
氧-熔剂切割法又称为金属粉末切割法，是向切割区域送入金属粉末（铁粉、铝粉等）的气割方法。
可以切割用常规气体火焰切割方法难以切割的材料，如不锈钢、铜和铸铁等。
金属粉末切割的工作原理如图2所示。
氧-熔剂切割方法的工艺要点在于：
除了有切割氧气的气流外，同时还有由切割氧气流带出的粉末状熔剂吹到切割区，利用氧气流与熔剂对被切割金属的综合作用，借以改善切割性能，达到切割不锈钢、铸铁等金属的目的。
这种方法虽设备比较复杂，但切割质量比振动切割法好。
在没有等离子弧切割设备的场合，是切割一些难切割材料的快速和经济的切割方法。
氧-熔剂切割是在普通氧气切割过程中在切割氧流加入纯铁粉或其他熔剂，利用它们的燃烧热和除渣作用实现切割的方法。
通过金属粉末的燃烧产生附加热量，利用这些附加热量生成的金属氧化物使得切割熔渣变稀薄，易于被切割氧流排除，从而达到实现连续切割的目的。
氧-熔剂切割所用的设备与器材与普通气割设备大体相同，但比普通氧-燃气切割多了熔剂及输送熔剂所需的送粉装置。
切割厚度小于300mm的不锈钢可以使用一般氧气切割用的割炬和割嘴（包括低压扩散形割嘴），切割更厚的工件时，则需使用特制的割炬和割嘴。
为了使送入切割反应区的熔剂均匀，应采用专用的送粉装置。
氧-熔剂切割按熔剂向切割区送进方式的不同，分为送粉式和外送粉式两种，见图3。
送粉时，熔剂通过割嘴的切割氧输送并通过割嘴的切割氧孔道喷入切割反应区，这种送粉方式送粉均匀，熔剂基本没有浪费，送粉效果好，切割效果也好。
但是由于熔剂通过切割孔道，对切割氧孔道产生冲刷作用，使割嘴的切割氧孔道损坏严重。
外送粉时，熔剂由压缩空气（或氮气）通过与割嘴分离的送粉孔送入切割反应区，这种送粉方式没有送粉均匀，容易造成熔剂浪费，送粉量不易掌握，但这种送粉方式对割嘴没有损坏。
送粉式氧-熔剂切割的切割能力有限，通常只能切割500mm以下的工件，效率也较低。
大厚度工件常用外送粉式氧-熔剂切割。
对切割用熔剂的要：
在氧中燃烧时发热量大，燃烧产物的熔点低，流动性好，或具有一定的冲刷作用。
最常用的是纯铁粉，其粉度一般为0.11mm或更细，以利于在切割反应区中充分燃烧。
为了提高切割效率，改善切割质量，尤其在切割有色金属时，也采用在铁粉中加铝粉或其他金属粉末作熔剂。
采用氧-熔剂切割不锈钢、铸铁，其切割厚度大大提高，国已切割到厚度1200mm。
所加熔剂的成分主要是由铁粉、铝粉、硼砂、石英砂等组成。
附加的铁粉、铝粉在氧气流中燃烧时，产生大量的热量，对切割处进行补充加热，使难熔的氧化物熔化并与被切割金属表面的氧化物熔在一起。
加入硼砂等可使熔渣变稀，使之易于流动，很容易从金属表面被吹走而打开氧气进入的通路，使切割过程正常进行。
熔剂中除了铁粉外，还混入其他粉末状熔剂加入物，熔剂加入物的加入量根据被切割金属来确定。
切割不锈钢及高铬钢时，可采用铁粉作为熔剂。
切割高铬钢时，也可采用铁粉与石英砂按1：
1比例混合的熔剂。
切割时，割嘴与金属表面距离应比普通气割时稍大些，约为15～20mm，否则容易引起回火。
切割速度比切割普通低碳钢稍低一些，预热焰功率比普通气割高15％～25％。
氧-熔剂方法切割铸铁与切割高铬钢大致相同，但所用熔剂除铁粉外，还要加入30％～35
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