主桥施组贝雷梁.docx
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主桥施组贝雷梁
第一章编制依据
1、安徽省沿江高速公路YJ1-01标段设计图纸及其它设计文件和合同文件。
2、国家现行的公路工程设计规范、施工规范，质量检验评定标准及验收方法。
3、现行法律、法规及安徽省有关施工安全、土地使用与管理、堤防管理、航道管理、环境保护与文明施工方面的规定和技术标准。
4、根据进场后调查的现场施工环境和地质水文条件。
5、根据承包人的施工能力、现有机械装备、技术力量和类似工程实践积累的施工经验。
6、批复的实施性施工组织设计。
7、合同总工期18个月，从2004年6月28日2005年12月28日。
第二章工程概况
一、工程概况
漳河特大桥位于漳河下游芜湖县境内，是芜湖（张韩）至铜陵（朱村）高速公路上的一座重要桥梁，起讫里程桩号为K2+417~K3+956，全长1539m，大桥两幅全宽为27m，应当地政府的要求在大桥中央分割带增设了人行道。
本次报批为漳河特大桥主桥施工方案，其起讫桩号为K2+723~K3+293，全长570M，跨径布置为40+7×70+40m。
主桥下部结构基础采用4根直径1.8m的C25砼钻孔灌注桩，全部按支承桩设计。
承台为7.4×7.8×2.5m方形结构，砼标号为C30。
主墩采用薄臂墩身，砼标号为C40，为防止表面砼开裂，在主墩最外侧钢筋表层外布设一层D5防裂钢筋网。
上部结构为9跨预应力砼变截面直腹板单箱单室连续箱梁，单幅箱梁顶面宽度12.95m，底板宽度为7m，顶板厚0.28m，底板厚0.32~0.6m，腹板厚0.6m，根部梁高3.5m，跨中梁高1.8m，箱梁梁高按二次抛物线变化，底板厚度按直线变化。
箱梁用C50号砼，纵横向双向预应力。
单个T构划分19个梁段（不包括合拢段），9个悬浇段，施工最大悬臂长度34m，悬浇块件最大长度为4.0m，最大重量为1082KN。
主墩临时锚固采用Φ32mm精轧螺纹粗钢筋。
主桥采用LBZ-320装配式梳形伸缩缝，主墩采用LQZ15000KN球型盆式支座，过渡墩采用LQZ2500KN盆式支座。
二、气象、水文
漳河源于南陵县绿岭荷花塘和戴家汇的水涟洞，于鲁港入长江，全长84公里，河宽30～105米，其支流有峨溪河和泊口河。
漳河自南陵城关至鲁港镇65公里为Ⅳ航道。
漳河大桥桥位处设计洪水位20年一遇11.67m，百年一遇12.64m，三百年一遇13.21m。
4~9月雨量比较集中，为了避免汛期影响，主桥施工计划安排在10月初开始，于明年4月汛期来临之前完成主桥下部结构施工。
三、工程地质
桥位处地质条件较好，地层从上至下依次为亚粘土、软土、粘土、弱风化灰岩，局部地层夹有细砂。
四、主要工程数量
主桥桩基φ1.8m64根（其中过渡墩已计入两侧引桥），7.4×7.8×2.5m承台16个，薄壁墩16座、40+7×70+40变截面PC砼连续梁左右双幅共18跨，桥面铺装C50防水砼1048.8m3，LBZ-320型伸缩缝48延米。
防撞护栏左右幅1140延米。
第三章施工临时设施及总体部署
根据对现场考察及对施工图的仔细解读，考虑我单位现有的技术设备，本着便利施工和加快进度的原则，对本工程的临时设施进行以下布置。
一、施工进场便道
主桥芜湖侧便道接东引桥施工便道，从10墩右侧修建斜坡上大堤，从大堤临河侧再修建一段斜坡下河漫滩，在12#~14#墩之间的河滩上直接采取摊铺片石、碎石的方法修施工便道。
主桥繁昌侧便道接西引桥施工便道，在15#~16#墩之间将河堤作适当处理。
具体布置图附后。
二、临时码头布置
在漳河大桥芜湖县侧的主桥14#墩处修建临时码头（见下图），码头初拟为长方形，其平面尺寸为25×9m。
码头基础采用φ600mm钢管桩，间距4m，用贝雷梁做为承重纵梁，上铺横向分配型钢，其上扣联防滑钢板作面板。
该码头主要供14#、15#墩施工材料的转运和吊装堆放使用。
三、施工用电
本合同段沿线电网覆盖广，电力资源充足，施工用电以接当地商品电为主，主桥11#~18#墩施工用电主要由K2+800红线右侧20m处布置的1台400KVA变压器和与其配套的3#配电间提供。
如果主桥桩基全面动工，供电不足，考虑使用西引桥K3+500红线左侧20m处的315KVA变压器。
四、砼供应
主桥11#~14#墩主要由漳河东侧的HSZ50拌和楼提供，主桥15#~18#墩由漳河西侧的2台JS750型搅拌机供应。
第四章总体施工组织与计划
一、人员、机械配备
漳河大桥主桥是1标的控制工程，加上受河道汛期影响，施工工期较紧，为了抓好主桥的施工组织和管理，在人员和机械配备上作了精心安排，由桥梁Ⅱ工区负责漳河特大桥主桥施工，工区内设桩基作业队、下部结构作业队及上部结构作业队。
具体人员及机械设备投入情况见后附表
二、总体施工进度计划
本合同段合同工期18个月，施工工期计划从2004年6月28日至2005年12月28日，由于考虑河道汛期的安全，主桥下部结构施工从10月份汛期结束后进行，根据主桥的特点及工期安排，项目部主桥上部结构拟投入8套挂篮，并采取先拉通左幅，再进行右幅箱梁施工，下部结构施工安排围绕上部结构施工的主线进行。
进度计划如下：
1、桩基础
主桥11#~18#墩共有64根φ1.8m桩基，受汛期的影响，漳河河道内12#、13#、14#、15#墩及处于河堤两侧的11#、16#墩的桩基。
为保证省指年度分配计划的完成，必须加大投入突击施工主桥水中桩基及承台，暂定于10月初开工，计划在10月份投入钻机9台，待西引桥桩基完工后11月份增加投入6台，成桩周期按10天/根考虑，计划于2005年1月初完成主桥桩基施工。
2、承台
主桥双幅共16个承台，拟投入4套模板，河漫滩或陆地上的承台施工周期按15天/个考虑，河道内13#、14#、15#墩及池塘内的16#、17#墩承台周期考虑为40天/个。
拟投入2套钢板桩围堰，计划从2004年11月下旬至2005年2月中旬完成。
3、桥墩
主桥双幅共16个桥墩，拟投入2套矩形墩模板，单个墩身完成时间按10天考虑，计划从2004年12月初日至2005年2月底完成。
4、主桥悬浇梁
全桥拟投入8套挂篮，左幅11#、12#、13#、14#、15#、16#、17#、18#墩形成悬臂“T”构，然后按对称顺序依次合龙，第一步10#～11#墩及18#～19#墩，第二步11#～12#墩及17#～18#墩，第三步12#～13#墩及16#～17#墩，第四步13#～14#墩及15#～16#墩，最后进行14#～15#墩中跨合龙。
单个T构0#块、1#块周期按40天考虑，2~9#块完成周期按56天考虑，合龙时间40天，左幅挂蓝完工后再转入右幅施工，悬浇梁施工计划从2004年12月下旬开始，至2005年10月底双幅主桥贯通。
第五章主要分项工程的施工方案
一、主桥桩基施工
主桥基础均为φ1.8m钻孔灌注桩群桩基础，单幅每墩位4根，为单承桩，共计64根。
其中11#、18#墩位于岸上陆地，采用清理整平场地，测量放样桩位后浅埋护筒进行桩基施工。
12#、13#、16#、17#墩位于河漫滩或水塘中，采用填土筑岛、埋设护筒进行基础施工，为确保施工安全，在围堰四周垒置粘土袋，以加固围堰。
位于主河道的14#、15#墩采用水上钢平台施工方案。
1、平台搭设
主桥14#、15#墩桩基钻孔平台采用9根φ500mm钢管桩作持力基础，桩顶设两层型钢分配梁，底层横梁采用双根I40型钢，上布8根I32型钢作分配梁，顶面铺枕木作施工平台。
桩顶以下4米范围内设型钢剪刀撑。
平台平面尺寸为9×8.6米，以此作为钻孔平台。
（见左下图）平台施工注意事项：
主桥14#、15#墩φ500mm钢管桩基础采用振动锤插打，浮吊配合。
钢管桩施工平台施工质量要求：
（1）钢管桩倾斜率在1%以内；
（2）钢管桩位置中心偏差在100mm以内；
（3）平台各联接部位处采用焊接，使平台形成刚性整体；
（4）施工中严防船只碰撞，已施工完的平台夜间开启示警灯，设置救生圈以保证人身安全；
2、下沉钢护筒
主桥桩基桩径1.8m，钢护筒直径φ200cm，壁厚δ=10mm。
护筒拟穿越细砂层，进入粘土层，护筒长度拟定为10m，分两节由工厂制作。
护筒插打采用振动锤振动下沉，下沉过程中为保证钢护筒平面位置的准确及不倾斜，利用钻孔平台钢管桩作框架，用I32型钢焊制双层井字架做导向，双层井字架间距不小于4m，确保护筒下沉中定位准确。
下沉的技术要求为平面位置偏差不大于2.5cm，倾斜度不大于护筒长的1%。
3、钻孔准备
根据本工程桥址处的地质勘测资料及以往类似地质工程的实践经验，选用冲击钻机成孔。
钻机安装就位后，应底盘平稳、牢固，以保证钻孔过程中钻架不发生倾斜和产生位移。
4、钻孔
（1）、泥浆制备
泥浆池设置在施工平台下方，用I32型钢搭设焊接在四根管桩上，泥浆池采用钢板焊接而成方形。
护筒与泥浆池之间用泥浆槽连接，泥浆池尺寸为4.5×2.5×1.8m，利用已插打的钢护筒作为沉淀池。
施工中的泥浆制备主要按下列两种方法处理：
①对桩位淤泥层厚、造浆能力强的土层，可采用自行造浆，钻孔进入岩层后，泥浆不足再投粘土补造。
②对桩位淤泥层薄，没有造浆能力的桩位，将采用外运粘土造浆。
无论采用何种方法造浆，泥浆性能指标应符合下列技术要求：
冲击钻
相对密度
粘度
（Pa·S）
胶体率（%）
1.05～1.20
20～28
≥95
酸碱度
（PH值）
含砂率（%）
静切力（Pa）
8～104
4~8
1.0~2.5
（2）、钻孔施工
冲击钻机能适应各种地质情况下的土层，在选择钻机时应注意其起重能力、钻锤重量。
具体要求如下：
对φ1.8m的桩，卷扬机≥8t，钻锤≥5t。
开孔钻进注意事项：
①、吊装钻机就位时，检查冲锤吊绳对中误差和倾斜度符合标准后，经监理工程师批准同意后开钻。
②、开始钻进时，桩位土层没有造浆能力，应多投粘土，小冲程、多冲次钻进。
在钻进岩层时，也应多投粘土，适当增加泥浆比重，以利排渣。
③、进尺接近护筒底口时，应小冲程、慢速钻进，多投粘土，以加固护筒底口处护壁。
④、钻锤补焊、新锤钻旧孔时，开始应试探性慢速钻进，以免发生卡钻事故。
⑤、在钻进过程中，经常检查钢丝绳的垂直度，时刻注意地质变化，捞渣取样，做好钻孔原始记录。
钻孔达到设计岩层或设计标高后，对地层岩性、钻孔孔径、倾斜度、孔深进行全面检查，并填写检查记录，经监理工程师检验认可后进行清孔，准备进行下道工序。
⑥、钻孔过程中不得随意中断，应连续进行施工。
（3）、成孔标准：
成孔质量须达如下要求：
①、桩孔中心偏差不大于25mm；
②、孔径不小于设计桩径；
③、倾斜度小于1/100桩长；
④、孔深不小于设计要求的嵌岩深度并比设计桩长超深不得小于5CM。
（4）、钻孔事故预防与处理
①坍孔：
坍孔不严重时，回填至坍孔位置以上，并采取改善泥浆性能，加高水头，埋深护筒等措施继续钻进。
坍孔严重时，立即将钻孔全部用砂或小砾石夹粘土回填，暂停一段时间后，查明坍孔原因，采取相应措施重钻。
坍孔部位不深时，采取深埋护筒法，将护筒周围土夯填密实，重新钻孔。
②孔身偏斜、弯曲时：
在偏斜处吊住钻锥反复扫孔，使钻孔正直。
偏孔严重时，回填粘性土到偏斜处，待沉积密实后重新钻进。
③扩孔、缩孔时：
采取防止坍孔和钻锥摆动过大的措施预防扩孔。
缩孔是钻锥磨损、焊补不及时或因地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩造成的，对前者应及时补焊钻锥，对后者则用失水率小的优质泥浆护壁。
已发生的缩孔，在该处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。
④冲击钻机发生梅花孔时：
采用片、卵石混合粘土回填钻孔，重新冲击钻进。
⑤钻孔漏浆时：
如护筒内水头不能保持，采取将护筒周围回填土筑实，增加护筒埋置深度，适当减小水头高度或加稠泥浆，倒入粘土慢速转动等措施，用冲击法钻孔时，还可填入片石、碎石或粘土，反复冲击以增强护壁。
⑥糊钻、埋钻时：
冲击钻糊钻时，减小冲程、降低泥浆稠度，并在粘土上回填部分砂砾石。
遇到坍方或其它原因造成埋钻时，应使用空气吸泥机吸出埋钻的泥砂，提出钻锥。
⑦卡钻时：
不能强提，以防坍孔、埋钻。
首先轻提，冲锥有松动后再用力上提。
轻提不动时，可采用冲、吸的方法将冲锥周围的钻渣松动后再提出。
⑧掉钻落物时：
迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若被泥沙埋住，按前述各条先清除泥沙，使打捞工具接触落体后再行打捞。
处理钻孔事故时，在任何情况下，严禁施工人员进入没有护筒或其它防护设施的钻孔内处理故障。
5、清孔
终孔检查后，立即进行清孔。
采用换浆法清孔，终孔后停止进尺，略提起冲锥，开动泥浆泵保持泥浆正常循环，以相对密度小于等于1.15的较纯泥浆压入，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出，并勤捞钻渣。
清孔时，始终保持孔内水头高出孔外1.5~2.0m，防止坍孔，但也不可太高，以免反压过大，产生漏浆或穿孔。
清孔后，检测泥浆试样、沉渣厚度，必须达到以下标准：
（1）、含砂率不大于2%，粘度为17~20Pa·S，相对密度为1.03～1.10，胶体率大于98%。
（2）、根据规范要求，孔底沉渣厚度不大于50mm。
6、钢筋骨架的制作及下放钢筋笼
（1）、检查钢筋出厂合格证，进场后分批进行机械性能检验，合格后方可投入使用。
（2）、钢筋加工和焊接质量要求符合《桥规》；钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分开堆放；对有问题的钢筋进行调直、除锈、除油污处理。
（3）、长桩骨架分段制作，分段长度根据吊装条件来确定，确保不变形，钻孔桩竖向主筋接长采用焊接接头，且接头错开，保证同一截面上主筋接头不超过50%，接头错开至少35d。
（4）、钢筋笼在运输、装卸、吊放等作业中易发生弯曲和变形，为此作业时应备有刚性组装框架和严格操作程序，尤其起吊离地时应使用型钢作为起吊扁担，进行双索或四索起吊，防止钢筋笼变形。
另外在钢筋骨架内加劲箍上安设有强劲的内撑架，加强钢筋笼的整体刚度，保证在运输和就位中不变形。
在钢筋笼下放到位后，顶面采取有效方法进行悬挂和固定，防止砼灌注过程中骨架上浮。
（5）、按设计要求25%的桩基必须布置声测管进行成桩超声波检测，在骨架钢筋内圈安装声测钢管，平面按120°角安装3根。
声测管连接时应注意焊缝严实、饱满，上下端口用铁板封闭，严防进浆堵管。
（6）、钢筋骨架靠定位钢筋定位，从钢筋笼底口开始向上每隔200cm布一圈。
（7）、钢筋骨架用水上浮吊或汽车吊机起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁在护筒口，再起吊另一段对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段吊挂在护筒上并固定好。
（8）、钢筋骨架的制作和吊放的允许误差为：
检查项目
允许误差（mm）
检查项目
允许误差（mm）
主筋间距
±10mm
箍筋间距
0，—20mm
骨架外径
±10mm
骨架倾斜度
±0.5%
骨架保护层厚度
±20mm
骨架中心平面位置
20mm
骨架顶端高程
±20mm
骨架底面高程
±50mm
7、水下砼灌注
砼灌注前，进行二次清孔，经监理工程师检查合格后立即灌注砼。
C25水下砼的配置应符合下列要求：
（1）、水泥强度等级不低于32.5级。
（2）、粗集料选用0.5～31.5连续级配碎石，集料的最大粒径不大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm。
（3）、细集料采用级配良好的中砂。
（4）、砼的含砂率采用40%～50%，水灰比不大于0.5，砼坍落度为180mm～220mm。
水下砼灌注采用垂直导管法,导管内径采用280mm；导管在使用前进行水密承压和接头抗拉试验，试验合格后分节段编号并自下而上标示尺度。
砼采用拌合楼集中拌制，搅拌车运到灌注地点，用吊车吊装入储料斗，试验人员现场应检查其和易性；灌注首批砼时，导管下口至孔底的距离控制在40cm左右；为了确保拔球后导管首次埋深不小于1m，经计算确定拔球所需砼量，对于φ1.8m的桩，首灌量不小于5m3，相应储料斗体积不得小于首灌量体积。
拔球灌注开始后，应连续作业且始终保持孔内水头。
灌注过程中经常用测绳探测孔内砼面高程，认真做好灌注记录，并与计算出的砼高度作比较，以供及时调整导管埋深，导管的埋深控制在2~6m。
按设计主墩单根桩砼方量不足60m3，为保证一次性灌注φ1.8m桩基砼顺利，首先现场配备二套搅拌系统及发电机组，以保证砼供应的连续性。
另外保证砼供应速度，力争2-3小时桩基砼浇注完成。
施工现场配备2台砼搅拌输送车，吊机吊装砼入料斗进行连续灌注。
在灌注将近结束时，核对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。
在灌注结束时拆除导管应缓慢提升，待导管内砼全部灌入后一次性提出孔口，施工中超灌1.0m。
二、承台施工
1、主河道14#、15#墩承台施工由于承台埋置在河床以下，且施工水位深5米左右，河床粘土覆盖层在4m左右，拟采用钢板桩围堰施工法。
桩基完成后撤离钻机，在钻孔平台上用型钢制成围囹，在距承台外围1米处插打钢板桩形成围堰结构。
围堰选用拉森Ⅲ型15m长钢板桩，在平面上做成9.8×9.4m矩形闭合围堰，四角设园弧过渡。
围堰顶高程按+6.5m考虑，故钢板桩底部高程定为-8.5m。
（如左图）其具体方法和施工工艺流程为：
①、插打钢板桩
围堰平面按矩形布置，转角处设园弧过渡，钢板桩底标高以围堰内清基后、封底混凝土灌注前的工况计算确定，初定为-8.5m。
开始钢板桩的施工准备。
割掉钢板桩围堰范围内的桩基施工平台上的长工字钢，利用桩基平台的钢管桩，钢管桩的位置和桩顶标高由测量人员放样。
在其上焊接牛腿，牛腿应保证在同一水平面，在其上放置双拼25a工字钢拼接的导梁，可以作为钢板桩打入时的导向装置，同时也是支撑系统的一部分。
并钢板桩插打前，先将钢板桩进行整平，锁口进行清理和修整，然后，用长为2m的同型号短钢板桩沿锁口通过。
钢板桩通过修整并经锁口通过后，按照3根为一组进行编组，锁口处涂黄油捻缝。
桩下涂上浓沥青，以利钢板桩拔除，待承台和墩身完工后用振动锤夹桩逐片拔除。
安装好导梁后即开始钢板桩的施工。
钢板桩长15米，钢板桩用水上浮吊沿导梁插打入土。
钢板桩插打机械选用震动打桩机配专用夹具，由浮吊提起。
钢板桩插打从上游端开始，沿两侧向下游侧进行，最后在下游侧闭合。
插打分两阶段进行，先进行预打，形成闭合结构后，再复打到位。
对于钢板桩围堰闭合口，根据闭合口的尺寸来确定合拢钢板桩的宽度，将此根钢板桩进行必要的切割后焊接，保证与闭合口的尺寸相吻合。
当第一片钢板桩复打完成后应沿导梁垂直精确定位后与导梁焊接，此后每隔几片均与导梁焊接成整体，在施工过程中应时刻注意钢板桩的倾斜度。
在完成开挖工作后，板桩入土5.6m。
钢板桩用振动锤沿导梁插打入砂层形成围堰后，以内撑支撑。
②、围堰内除土
当钢板桩插打完成后，即进行围堰内除土工作，采用人工配合抓泥斗清除堰内土方。
开挖过程中应预备充足的抽水泵，并在板桩墙内沿墙边应设置集水坑抽水。
围堰内沿周边采用三层内撑圈，第一层在标高+5.1m处即导梁，导梁采用单拼25b工字钢拼装而成，在插打钢板桩时已安装就位。
往下开挖基坑加设第二、三层支撑，随挖土随支撑。
内撑圈的长度由钢板桩的截面尺寸决定，即保证围堰周边为钢板桩数所均分。
内撑圈的具体尺寸及布置的位置见后附图。
板桩墙受到的力由三层围囹共同承受。
在挖进过程中应随时观测钢板桩和内撑系统的变形。
围堰外的水可能会从钢板桩之间的锁口处渗入，需在锁口内填充防水混合料，其配合比可为：
黄油：
沥青：
干锯末：
干粘土=2：
2：
2：
1，还可用棉絮嵌缝严密。
在堰内除土时的注意事项：
钢板桩围堰在使用过程中导梁与钢板桩之间的缝隙要用木锲锲紧，使导梁受力均匀；在基坑开挖时，由于支撑是随挖土随支撑，所以板桩在水压力和土压力下会产生向内的位移，使得钢管桩与板桩之间的第二、三层内撑圈安装困难，这时内撑圈需临时焊接在钢板桩上；围堰内开挖过程中应随时观测板桩及内撑系统的变形，变形过大时应停止开挖，采取加设临时支撑等有效办法加固后再进行施工。
开挖出的淤泥应及时清走，尽量不要堆积在围堰外侧，造成板桩和支撑受力增加。
③围堰基底处理
根据基底渗水情况确定围堰内基底处理的方案。
通过检算钢板桩入土深度达到5.6m后，计算土层稳定性及渗水量，基底应不需进行水下封底。
以下所叙述的水下封底方案作为备用方案。
当基底渗水量较小时，基底只需开挖至-2.9m，即可停止取土工作，进行基底处理。
整平基底面，在顶面铺设20CM碎石，随后浇注30CM厚的C30砼，以增加堰内土的自重，稳定堰内的土层并起到止水作用。
在围堰内四角处设集水井。
如果围堰内渗水量较大，基底应开挖至-3.4m。
采用水下封底方案。
水下混凝土封底采用流动性好的混凝土，坍落度控制在20cm左右，设4个灌注点下料。
灌注顺序以端部浇注点开始，当确认混凝土已流入相邻灌注导管口下后，此下料点下料灌注，以此顺序至另一端，然后，循环灌注至承台底以上5cm左右。
在灌注封底混凝土之前，在围堰四角埋置φ600mm钢管（此管底部封口），作为围堰内抽水后渗水时的汇水井。
当围堰封底混凝土达到设计强度后，即在围堰内抽水，当钢板桩缝间有少量渗水时，则在四周凿出排水沟，将水引至预先设置的钢管汇水井，用潜水泵抽排。
先将围堰承台范围内封底混凝土面超高部分予以凿除，然后，采取常规方法割除护筒、凿除桩头，桩基检测合格后进行承台施工桩基全部完成后。
（2）施工工艺流程图为：
2、主桥11#、12#、13#、16#、17#、18#墩承台施工
主桥11#、18#墩承台位于陆地上，且埋置深度不到3.5m，采用挖掘机放坡开挖后进行砼施工，12#、13#、16#、17#墩承台位于浅滩区，枯水季节施工时无水，但由于承台埋置较深，一般4～5m，地质条件局部地段差，原则上采用挖掘机明挖基础施工。
开挖时分二级台阶放坡开挖，边坡打型钢支护挡板围护。
开挖至承台底时浇注20cm厚垫层，在基坑四个角挖汇水井用泥浆泵往外排水。
对局部地段淤泥层厚时，采用在墩位处组拼钢套箱围堰，长臂挖掘机往外挖泥逐步下沉，围堰在下沉过程中起围护坑壁作用，下沉到设计标高后，浇注垫层砼，然后凿除桩头，桩基检测合格后进行承台施工。
3、承台砼施工
主墩承台平面尺寸为7.8×7.4m厚度为2.5m，承台砼拟采用水平分层，斜向推进的方法一次浇筑完成。
（1）承台施工步骤
①模板、钢筋安装
模板采用钢模板，水平和竖向接缝做成企口，采用对接法兰螺栓连接。
模板拼缝紧密，表面平整，支撑牢靠，表面涂刷脱模剂。
钢筋绑扎在模板安装完成且初步调整到位后进行。
钢筋在车间下料并加工成型，用汽车运至现场后在基坑内绑扎。
钢筋接头按规范要求错开，注意墩身预埋筋及其他预埋件安装并牢固定位。
②安装冷却水管
在钢筋绑扎过程中，根据设计要求，大体积砼施工应分层埋设冷却水管，安装好进出水控制阀门。
③砼灌注及养护
承台砼采用搅拌车运输，浮吊或汽车吊吊装入模。
砼按水平分层斜向推进的方法进行浇注，水平分层厚度不超过30cm。
浇筑到顶后，及时整平、抹面收浆并在墩柱范围内表面作拉毛处理。
砼浇注完成后，采用双层覆盖蓄热保温法进行养护。
④冷却水管压浆
承台冷却水管停止循环水冷却后，先用空压机将水管内残余水压出，然后从承台顶向水管内压浆。
（2）承台大体积砼技术保障措施
由于承台砼方量大，为控制承台砼内部因水化热引起的绝热温升，防止因砼内外温差过大而产生裂纹，在施工中采取如下必要措施，保证砼质量。
①合理选择原材料，优化砼配合比
a、选用水化热较低的水泥；
b、在承台砼中掺入Ⅰ级粉煤灰取代部分水泥，以减少水泥用量，降低水化热；
c、在承台砼中掺用高效减水剂，延长砼初凝时间，满足砼设计强度，延缓水泥水化热峰值出现的时间。
②埋置冷却水管
通过冷却水管的循环冷却水，经热交换作用，由循环水带出砼体内水化热的热量，降低砼结构中心的温度，以达到减小内外温差的目的。
冷却水管采用直径D28mm一般水
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