砼施工专项方案.docx

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砼施工专项方案

昆明市环湖南岸干渠截污工程（昆阳段）

砼施工方案

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项目经理：

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砼施工方案

一、工程概况

滇池环湖南岸干渠截污工程（昆阳段）干渠系统工程位于云南省昆明市，该标段为K0+000-K4+937全长4940m。

本标段主要目标为截污箱涵、A/B型沉沙池、砼雨污水支管等施工工作。

工程采用黄海高程系标准。

（一）截污干渠

1、K0+000-K4+420、K4+420-K4+932段：

截污干渠采用断面尺寸

为B*H=3000X3000mm壁厚400MM干渠由两部分组成，分别为B*H=1000X3000MM的污水涵，和B*H=3000X3000MM的雨水涵。

截污干渠为自流干渠K4+000-K4+420段坡度i=0.0002、K4+757-K9+932段坡度i=0.0005。

2、干渠为现浇钢筋混凝土结构，检查井、沉泥井内设玻璃钢踏步及护栏保护。

（二）沉砂池

渠线设有沉沙池，采用现浇钢筋混凝土，干渠雨水和污水预留支管采用承插口钢筋混凝土管，胶圈柔性接口。

钢筋混凝土管需符合

《GB/T11836—1999混凝土和钢筋混凝土水管》H级管标准。

（三）基础处理、基坑支护

本工程根据设计及现场勘查资料，本干渠线路中，或有可液化土层

存在。

但这两段的可液化土层都是以夹层的透镜体形态出现，层厚多为数米量级，个别达10〜18m左右。

本工程干渠地基抗液化处理：

为满足地基承载力要求，对地基进行加固处理，采用CFG桩和振动沉管灌注桩。

其深度均已超过液化土层的特征深度（8°地震区为7〜8m）；上述采用的地基处理及基坑支护的工程措施，已能满足减轻或消除液化震害的目的，因此不再额外采取其他的抗液化措施。

由于本干渠埋深较深，渠顶覆土较厚，抗浮矛盾不突出，抗浮采用干渠自重加上干渠顶部覆土配重抗浮

二、施工准备

（一）材料准备及其要求

1、水泥选用周边县市水泥厂出产的普通硅酸盐水泥PO42.5。

水泥的各项指标均符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB/T17671-1999）的要求。

要求提前取样试验。

2、掺合料：

H级粉煤灰，其质量指标必须符合《粉煤灰混凝土应用技术规范》（GBJ146-90。

3、外加剂：

北京先发混凝土缓凝高效减水剂，掺量详见混凝土配合比单。

4、砂子采用中粗砂，含泥量控制在0.5%以下；石子使用10〜20mm单级粒石，石子要注意控制针片状以及石粉的含量。

5、HEA膨胀剂

6、水采用洁净的自来水。

（二）机械准备

2、混凝土输送汽车泵：

BRF36.094台。

3、振捣设备：

插入式振捣器30台，平板振动器8台

（三）技术准备

1、混凝土配合比设计按混凝土配合比单，并已确定混凝土的终凝时间；所用的水泥以及掺加的外加剂和粉煤灰必须具备出厂合格证或检验报告。

2、泵送前必须已办理好隐蔽工程验收手续，模板已清理干净，并淋

水湿润，施工缝留置处用模板挡好

3、混凝土泵的操作人员须经培训考核合格，才能上岗操作。

泵送混凝土的搅拌时间、出槽温度、坍落度、混凝土试块制作按设计及施工规范安排专人监控，并做好混凝土搅拌施工日志。

4、液压油箱、水箱的油位、水量适宜，各油管接头紧固。

检查液压油是否干净，查看真空表上指针，若指到“红色”范围内，应拆除更换清洗滤清器。

5、检查冷却润滑水箱中是否加足干净的乳化液，液面不能低于活塞杆。

6、准备好清洗泵机和管道的机具，如混凝土清洁球、空气压缩机、清洁管接头等。

为保证空气压缩机正常工作，应储备一定压力，以备随时使用。

7、接通电源后，检测电压表及各种指示灯是否正常，正常后才能泵送混凝土。

&空载起动泵机前，先在料斗内加一半的水量，使活塞在缸筒内移动时，不至于摩擦力过大，损坏活塞。

准备好润滑管道的水泥沙浆，用1:

2水泥砂浆，坍落度为12—16cm

三、施工方案

本工程混凝土采用商品混凝土搅拌站生产，以泵送为主，先浇筑箱涵底板，墙及顶板混凝土同时浇捣的施工方法。

混凝土浇捣时按预先设计的循环浇捣路线进行浇捣，控制混凝土的初凝时间内分层浇筑。

（一）泵送工艺

1、泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥泵浆，润滑管道后排至结构外，再开始进行泵送混凝土作业。

2、开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许值范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。

3、泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于在缸筒口上100mn到料斗口下150mn之间为宜，避免吸入效率低容易吸入空气而造成塞管，或反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。

4、混凝土泵送宜连续作业，当混凝土供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不应停止。

当叶片被卡死时，需反转排除，再正

转、反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。

5、泵送中途若停歇时间超过20min应每隔5min开泵一次，泵送小量混凝土，管道较短时，可采用每隔5min正反转2〜3个行程，使管内砼蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45min）气温高、混凝土坍落度小时可能造成塞管，将混凝土从泵和输送管中清除。

同时，为避免现场混凝土产生施工冷缝，用增加备用混凝土运输车，浇筑时减少浇捣幅宽。

6、在高温季节泵送混凝土施工采用湿草袋覆盖管道进行降温，以降低入模温度。

（二）各个部位浇筑混凝土的一般要求

1、浇筑混凝土时分段分层进行，插入式振动器分层高度为500mm

2、箱涵混凝土振捣沿箱涵浇筑的顺序方向采用斜向振捣法，振动棒与水平倾角约600左右，棒头朝前进方向，棒间距以500mm为宜，要防止漏振，振捣时间以混凝土表面翻浆冒出气泡为宜。

混凝土表面应随振捣方向按标高线进行抹平。

3、箱涵混凝土浇筑前，或新浇混凝土与下层混凝土结合处，先在底面上均匀浇筑50mm后与混凝土配比相同的1:

1水泥砂浆。

4、垫层浇筑控制好标高，控制范围-20至0mm

5、墙、板混凝土浇筑：

1在浇捣混凝土前，垫好保护层垫块，测好浇筑表面标高线。

2墙、顶板砼应同时浇筑，浇筑方法为由一端开始用“赶浆法”推

进，先将墙分层浇筑成阶梯形，当达到顶板位置时间歇1—1.5小时后再

与板的混凝土一起浇筑混凝土自由落体高度控制在2M以内。

3楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣。

拖平板振动器宜在砼终凝前1小时进行，以达到2次振动的目的。

（可楼板浇筑后，要进行2次抹面，第一次初抹用刮尺抹平表面，第二次静抹应在砼收水后进行，保证表面平滑，无微裂。

（三）外加剂及粉煤灰

1、减水剂泵送剂和水混合同时加到搅拌盘中。

2、每盘（槽）的粉煤灰用量，用专用量具计量自动投料。

投料时，与水泥、砂、石、水等材料一起加入搅拌机中进行搅拌，其搅拌时间应比基准混凝土延长10~30S。

（四）机械的清洁

1、泵送将结束时，应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量，以便决定拌制混凝土量。

2、泵送完毕清理管道时，采用泵机水压推动清洗球。

先安好专用清洗球，再启动泵机。

清洗过程中，要了解混凝土是否接近排空。

当输送管内尚有10m左右混凝土时，要将泵机缓慢减压，防止出现大喷爆伤人。

3、泵送完毕，应立即清洗混凝土泵、布料器和管道，管道拆卸后按不同规格分类堆放。

四、质量标准

1、泵送的混凝土因掺有减水剂，其搅拌时间不宜大于300S,也不宜少于50S。

2、混凝土的坍落度应控制在16〜18cm

3、其他质量标准要求按相关验收规范中相应条目执行。

五、施工注意事项

（一）质量通病

1、蜂窝。

产生原因：

振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。

预防措施：

按规定使用和移动振动器。

中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。

模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的粘浆，使接缝严密。

若接缝宽度超过2.5mm应予填封，梁筋过密时则需通知泵站选择相应的石子粒径。

2、露筋。

产生原因：

主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不密。

预防措施：

钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小时，垫块间距宜密些，使钢筋挠度减少；使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。

3、麻面。

产生原因：

模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。

预防措施：

模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇道前对模板要浇水湿润。

4、孔洞。

产生原因：

在钢筋较密的部位，混凝土未能充分进入梁中或振捣时漏振。

预防措施：

对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动器。

5、缝隙与夹层渣。

产生原因：

施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。

预防措施：

浇筑前对柱头、施工缝、梯板脚等部位检查，清理杂物、泥沙、木屑。

6、接点处（接头）断面尺寸偏差过大。

产生原因：

模板刚度差，缺

乏质量控制和监督。

预防措施：

安装模板前，先安装接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求才允许接驳模板。

7、板表面平整度差。

产生原因：

振捣后没有用拖板、刮尺抹平；跌级和斜水部位没有用符合尺寸的模具定位；混凝土未达终凝就在上面操作。

预防措施：

浇捣楼面应提倡使用拖板和刮尺抹平，跌级要使用平直、厚度符合要求和模具定位；混凝土达到1.2Mpa后才允许在混凝土面上操作。

&混凝土表面不规则裂缝。

产生原因：

一般是淋水保养不及时，湿

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润不足，水分蒸发过快，或是厚大构件温差收缩。

预防措施：

混凝土终凝后立即进行淋水保养；高温或干燥天气要加麻袋草袋等覆盖，保持构件有较长的湿润时间。

（二）混凝土缺陷的处理

1、麻面：

先用清水对表面刷干净后用1：

2或1：

2.5水泥砂浆抹平。

2、蜂窝、露筋：

先凿除孔洞周围疏松软弱的混凝土，然后用压力水或钢丝刷洗刷干净，对小的蜂窝孔洞用1：

2或1：

2.5水泥砂浆抹平压实，对大的蜂窝露筋按孔洞处理。

3、孔洞：

凿去疏松软弱的混凝土，用压力水或钢丝刷洗刷干净，支模后，先涂纯水泥浆，再用比原混凝土高一级的细石混凝土填捣。

如孔洞较深，可用压力灌浆法。

4、裂缝：

视裂缝宽度、深度不同，一般将表面凿成V型缝，用水泥浆、水泥砂浆或环氧水泥浆进行封闭处理；裂缝较严重时，可用埋管压

力灌浆

（三）混凝土泵送

1凡混凝土汽车泵管道不得直接与模板、钢筋接触。

2对施工中输送管应先清除管内杂物，并用水或水泥砂浆润滑管壁。

3泵送过程要做好开泵记录、机械运行记录、压力表压力记录、塞管及处理记录、泵送混凝土量记录、清洗记录，检修时做检修记录。

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（四）添加外加剂、掺和料注意事项

1、所有计量器具，必须经过计量检定合格。

2、混凝土抗压强度试样随机抽样：

1混凝土每iooM不少于一次；

2每一工作班不少于一次。

3、粉煤灰色泽和细度与水泥相似，所以现场储存应挂牌标记，并尽量与水泥分仓，以防用错。

六、主要技术措施

（一）主要安全技术措施

1、当泵机运行声音变化、油压增大、管道振动是堵管的先兆，应采取措施排除。

2、经常检查泵机压力是否正常，避免经常处于高压下工作。

3、泵机停歇后再启动时，要注意压力表压力是否正常，预防塞管。

4、混凝土泵输出的砼在浇捣面处不要堆积过量，以免引起过载。

5、清管时，管端应设置挡板或安全罩，并严禁管端站立人员，以防喷射伤人。

6、使用振动器的作业人员，需穿胶鞋，戴绝缘手套，使用带有漏电

保护的开关箱。

7、浇筑混凝土时，需先搭设操作台，操作人员严禁直接站在模板或支撑上操作，以免踩滑或踏断而坠落。

&夜间作业时，需配备足够的照明设备，并防止眩光。

（二）板面裂缝的防治措施

1、重点加强板面上层钢筋网的有效保护措施。

钢筋在砼板中的受力，起着抵坑外荷载所产生的弯矩和防止砼收缩和温差裂缝发生的双重作用，而这一双重作用均需钢筋处在上下合理的保护层前提下才能确保有效。

在实际施工中，楼面下层的钢筋网在受到砼垫块及模板的依托下保护层比较容易正确控制。

但当垫块间距放大到1.5米时，钢筋网的合理保护层厚度就无法保障，所以纵横向的垫块间距限制在1米左右。

与此相反，楼面上层钢筋网的有效保护，一直是施工中的一大较难

问题。

其原因为：

板的上层钢筋一般较细较软，受到人员踩踏后就立即弯曲、变形、下坠；钢筋离楼层模板的高度较大，无法受到模板的依托保护；各工种交叉作业，造成施工人员众多、行走十分频繁，无处落脚后难免被大量踩踏；上层钢筋网的钢筋小马撑设置间距过大，。

解决方法：

A、尽可能合理和科学地安排好各工种交叉作业时间，在板底钢筋绑扎后，模板封镶收头应及时穿插并争取全面完成，做到不留或少留尾巴，以有效减少板面钢筋绑扎后的作业人员数量。

E、在通道等频繁和必须的通行处应搭设（或铺设）临时的简易通道，以供必要的施工人员通行。

C、加强教育和管理，使全体操作人员充分重视保护板面上层负筋的正确位置，必须行走时，应自觉沿钢筋小马撑支撑点通行，不得随意踩踏中间架空部位钢筋。

D、安排足够数量的钢筋工（一般不少于3〜4人）在砼浇筑前及浇筑中及时进行整修，特别是支座端部受力最大处以及楼面裂缝最容易发生处应重点整修。

E、砼工在浇筑时对裂缝的易发生部位和负弯矩筋受力最大区域，铺设临时性活动挑板，扩大接触面，分散应力，尽力避免上层钢筋受到重新踩踏变形。

2加强对板面砼的养护

砼的保湿养护对其强度增长和各类性能的提高十分重要，特别是早期的妥善养护可以避免表面脱水并大量减少砼初期伸缩裂缝发生。

为此,施工中必须坚持覆盖麻袋或草包进行两周的妥善保湿养护。

七、成品保护

1、为防止在浇捣混凝土时钢筋被踩坏，在台面上工作人员行走必经之处搭设一条临时便道，便道采用①25螺纹钢制成的工具式马橙和夹板或跳板组成，马橙间距为500〜1000。

2、已浇的混凝土强度达到1.2Mpa后才准在砼面上进行操作。

侧面

模板应在混凝土强度能保证其棱角不因拆模而受损伤时，方可拆模。

3、砼在终凝后立即养护，连续养护不少于14天。

4、为了减少收缩裂缝，待混凝土表面无水渍时，宜进行第二次研压抹光。

5、不能用重物冲击模板，不准在梁侧板上蹬踩。

6、使用振动棒时，注意不要触碰钢筋，如发现异变及时校正。

7、预先贮备彩条布，做好防雨措施，已避免施工时突遇降雨而损坏已浇捣的混凝土。

尽量避免在雨期施工。