银翔坝子还房基础施工方案.docx
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银翔坝子还房基础施工方案
目录
一、工程概况2
1、工程概况2
2、基础特点2
二、施工部署3～4
1、基础结构施工组织3
2、基础施工顺序3
3、施工流水段划分3
4、施工缝设置3
5、施工进度控制安排4
6、基础检验批划分4
三、基础分部分项工程施工方案4～18
1、测量放线5
2、基础施工5～11
3、基础土石方施工要点11～12
4、基础梁钢筋工程12～14
5、基础模板工程14～15
6、基础混泥土分项工程15～17
7、主要工种人员计划17～18
8、主要机械设备计划18
四、基础施工质量保证措施18～20
1、施工过程质量保证措施18
2、混泥土施工质量保证措施19～20
五、基础施工安全防护措施20～23
一、基础工程概况
1、工程概况
坝子还房二期分13～16号楼、32、33、34号楼工程,总建筑面积约3、6万㎡。
结构形式为剪力墙结构或框架结构。
2、基础设计特点
2.1本工程柱下基础13～16号楼采用人工挖孔灌注桩；32至34采用独立柱基和条型基础两种形式，各栋楼号基础以中风化带砂质泥岩为持力层，基岩天然单轴抗压强度标准值ｆｒｃ=14.56Mpa、6.696Mpa及地基承载力特征值1.58Mpa、5.08Mpa。
相临基础底面高差不得大于相临桩（扩大头）水平距离,嵌岩深度详有关楼号基础大样图。
2.2桩身纵筋沿周边均匀布置，尽量减少接头，接头采用焊接，必须按规范要求错开，箍筋采用螺旋箍，每隔2米设加劲箍一道，详大样图。
2.3混凝土强度等级及保护层厚度：
部位名称
混凝土强度
混凝土垫层强度
混凝土保护层厚度（mm）
挖孔桩
C30
C15（封闭）
50
基础梁、承台
C35
C15
35
柱
C30
/
30
桩护壁
C25
/
20
2.4基础开挖回填及室内地坪应分层（300mm）夯实,夯实系数不小于0.94。
2.5本工程底层室内地坪有高低差或室内地坪与室外地坪有高低差时，用M5水泥砂浆砌筑Mu10页岩砖并在内侧按建筑设计进行防水处理。
2.6关于各栋号基础设计详相关基础施工图；
2.7基础开挖前：
15号楼、16号楼负楼部分，32号楼、33号楼采用整体开挖至负楼基础设计基顶标高后，再砌井圈挖桩或基坑槽。
整体开挖时将负楼外环境一并由交地高程挖至环境设计高程，若设计未及时出图可先将环境部分挖至底层地坪标高而后环境图出来后再挖至环境设计标高。
2.8由于挖孔桩距较近，挖掘中用塔吊将高出井圈的土吊离井边，等地梁施工完后再用塔吊来回填。
二、施工部署：
1、基础结构工程施工组织
基础施工土方开挖时插入塔吊安装，高出井圈的土用塔吊吊离。
基础钢筋笼就近制作，塔吊吊装。
主体施工阶段每个平行施工段内，由下往上组织，按钢筋、模板、砼组织分段流水，形成交叉作业的格局。
浇砼采用柱、梁、板整体现浇，以充分利用时间空间组织施工活动，可使施工有条不紊，保证进度。
2、基础施工顺序
平整场地开挖排水沟→放线定轴线、标高→开挖桩、基坑槽→基础岩芯取样检验→基坑槽验收→封底→弹墨线→扎钢筋笼、基础梁筋→扎柱插筋→防雷接地焊接→测试→预埋地下管线→浇基础砼及养护。
3、施工流水段划分
在施工中每栋楼的各楼层各分项工程可分为二个小流水段进行平面流水作业，在每栋子单位工程之间组织水平和立体交叉作业。
立体交叉作业分为：
基础为一施工段，梁为二施工段，充分利用工作面宽，空间广的优势，进行平行流水、立体交叉作业。
4、施工缝设置
施工缝设置：
水平施工缝设在框架基础梁下口:
50-100mm处，垂直施工缝设在梁跨中1/3范围处。
如下图所示：
必要时1/3L处设垂直施工缝
框架柱
地梁面水平施工缝
基础梁、地基梁
地梁底水平施工缝
基础
L
施工缝设置示意图
5、施工进度控制安排;
本工程主要工序进度安排如下：
结构施工阶段各栋号楼分两段平行同时施工，施工准备及测量放线在开工前进行；基础工程施工工期每栋控制在30天内。
6、基础分部分项工程及质量验收检验批划分
坝子还房二期工程
各栋号楼
分部子分部工程分项工程检验批
土石方开挖
土石方回填
无支护土石方
每个分项工程按施工流水段划分为1-2个质量验收检验批。
人工挖孔
钢筋笼
桩芯混凝土
人工挖孔桩
基础分部工程
混凝土基础
模板分项工程
钢筋分项工程
混凝土分项工程
三、基础分部分项工程施工方案
本工程基础为人工挖孔桩基础、独立柱基础、基础梁工程。
（一）基础测量放线
1、标高控制
根据建设单位提供的水准点引入施工现场固定木桩上，并用红油漆和小钉打上三角中心标记，作为基础施工控制标高。
用钢尺测量出±0.000以下各楼层控制标记作为各楼层控制标高，并作为后续工程标高控制依据。
2、平面轴线控制
矩型外控制法：
以放线办核定的控制点为依据，分别以各栋建立矩形控制网的A、B、C、D和A1、B1、C1、D1控制点，采用全站仪、钢尺、木桩、广线测出各矩型控制网，用平型线法测定出各轴线，并将主控轴线引测到工程四周固定点上（半永久性点），且做好红三角标志，并以此作为基础放线的依据，同时作为基础平面轴线控制及施工放线的依据。
3、施工放线方法
3.1以工程放线轴线交点为控制点，按方向确定基础对称轴线，进行基础开挖孔放线。
3.2以施工图基础控制点和工程放线轴线交点为中心，设计基础梁宽度确定为基础梁放线依据。
3.3在基础控制十字线上，且在外钉上木桩，在基础完成后将十字线标记落在桩基井圈及独立基坑上口，作为基础轴线控制的依据。
3.4本工程设2-3个水平标高控制点，作为水平标高控制的基准点。
4、施工测量技术措施
4.1平面控制网：
各控制网确立后，必须经严格的闭合校验，平面控制网中，各水平角误差90度角为±20秒，距离测量精度高于1/10000。
4.2为保证测量误差满足要求，水平角测设采用测回法进行测量，即在每测设完一个水平角后，倒镜测回观测，然后取前后两个半测回角读数的平均值对已测设的水平角进行修正。
4.3用于测量的全站仪、水准仪、钢尺在施工前应进行校验，并按计量规定进行定期检测，合格后方可使用。
（二）基础施工
1、基础施工顺序
1.1独立柱基础
测放柱基位置→开挖基坑→自检修正→凿打基岩（取岩芯强度检测）→检验报告→垫层封底→绑扎钢筋→浇柱基砼→基础梁。
1.2人工挖孔桩基础
测放桩位→砌筑井圈→搭设架篷→开挖桩孔→自检修正→安装护壁（扎筋、支模、浇砼）→拆模挖孔（前三道工序循环）→凿打基岩（取岩芯强度检测）→检验报告→垫层封底→吊放筋笼→浇桩芯砼→基础梁。
2、挖孔桩施工方法（独立柱基相同）
2.1挖孔桩施工前，按照设计图测放桩位点，根据桩位点施放桩径加护壁上口厚度的白灰线，而后用M5砂浆砌筑一个0.20m厚，0.12m～0.4m高的砖井圈且钢筋砼护壁向上延伸。
待砖井圈干硬后，测放控制挖孔桩垂直度和中心点的“+”字相交线段，并用木桩及红油漆作好相应标记。
以施工图桩位控制点和工程放线轴线交点为圆心，设计桩半径加护壁厚度确定为放线半径。
在挖孔桩控制十字线上且在井口圈外钉上木桩，在井口圈完成后将十字线标记落在井圈上，作为人工挖孔桩垂直度和轴线控制的依据。
2.2挖孔桩施工时采取全数开挖的施工方法，桩孔内出运土石方采用钢管搭设固定提升架（顶上铺盖塑料彩条布作防雨用），人工绞磨将桩内土石方垂直吊运。
2.3挖孔桩成孔采用人工开挖，从上到下、逐段逐层进行，每挖1m用十字线及锤球检查一次桩孔中心及孔径，以保证挖孔桩垂直度。
施工过程中若出现较大地下水时，采用污水泵抽至桩外排水沟经过集水坑沉淀排入现场统一排水网内。
2.4人工挖孔：
施工前应清除桩位临近杂物，平整场地。
挖孔顺序依据土质、桩孔布置及流水段划分而定。
挖土方时由人工从上到下逐层用风镐、锹进行，遇坚硬土层、石用风镐、锤、钎破碎。
桩内挖土方次序为先中间后周边，土层部分按设计直径加护壁厚度控制开挖截面，弃土装入吊桶内，少量地下渗透水随泥土一起吊出。
本工程挖孔桩嵌岩深度为800mm，孔径为800--900mm。
嵌岩均为中风化砂质岩或中风化泥岩，硬度大，人工破碎难度高。
岩石开挖时孔四周采用XY-1型地质钻探机钻孔取石，每个钻眼深50cm，直径15cm。
中间的岩石采用人工破碎。
实践证明采用此方法在挖孔桩嵌岩土石方施工阶段可以提高施工功效五倍以上，每个台班可挖除约50cm中风化岩石。
2.5挖孔桩内护壁模板采用四大块定型模板。
2.6施工中应视情况采用快速支拆挖孔桩内模板的有效措施对护壁作临时支撑，确保桩井内施工安全。
护壁模板采用四大块弧形工具式内模板拼装而成，模板间上下各设一道环形支撑，模板用3mm厚钢板加工制成，模板上口直径按设计桩径，下口直径增大150mm。
利用护壁模板上支撑反铁锅下料平台，覆盖在护壁模板上，组成混凝土进料模具和振捣护壁混凝土的操作台。
2.7混凝土护壁施工：
若地质较差，如土层部分，挖孔桩施工采用开挖一段即浇一段砼护壁。
每段深度为1m，护壁上下两段搭接50mm。
待每段土方开挖成形后，经自检或专检无误后安放护壁钢筋笼（护壁钢筋笼事先现场制作成型）或就地绑扎成型，护壁钢筋的安装应在土方开挖至支模深度后进行，待护壁钢筋笼安装或绑扎后及时支模并用串筒浇灌砼。
继续进行上述施工，依次循环进行直至设计嵌岩深度。
早拆摸块
桩护壁定型钢模板制作示意图
2.8安放桩芯钢筋笼：
根据各桩成孔深度，下料制作绑扎钢筋笼。
钢筋骨架可整体制作或分节制作，每隔2.0m设置加劲箍一道。
经检查合格的钢筋笼，由塔吊吊送到孔内，就位时应对准桩孔，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。
整个钢筋笼下沉至设计位置后应及时固定，确保钢筋保护层厚度，复查清孔后的孔底是否干净，符合要求后立即浇灌砼。
2.9桩芯砼灌注
检查成孔质量合格后应尽快浇注混凝土。
采用商品砼，坍落度严格控制在180mm-200mm范围内，砼下料采用串筒，分层浇筑振捣，每层浇筑高度不超过500mm。
浇注混凝土应连续浇筑不得留水平施工缝，用振动棒随浇随振捣直至桩顶地梁底标高下口低50mm处。
混凝土浇灌完毕后，砼在终凝前应检查桩柱筋位置及桩顶标高是否正确并及时进行养护。
桩芯混凝土必须按规定和要求留试件，每50M3砼及每桩不得少于1组，每组应为3块，作为标准养护试件。
另外本标段各子单位工程基础中同标号的混凝土试件，尚应留置不少于3组同条件养护的试件，达到规范规定条件送检测。
3、挖孔桩护壁模板工程
3.1本工程挖孔桩基础嵌入岩石内的桩身或基础梁，采用砼原槽浇灌方案，高出自然地面部分采用组合木模在垫层上支模成型。
3.2非嵌入岩石挖孔桩按设计尺寸规格采用定形钢模板支护壁模板，护壁模板制作如下，详护壁模板示意图。
3.3局部与基础梁接口采用定型钢摸板和钢管散装散拆方法，在摸板安装中保证工程结构各部几何尺寸和相应位置；摸板、支撑要有足够的承载力、刚度、稳定性、可靠地承受现浇砼的自重和侧压力，以及施工中产生的荷载。
通气管
人工挖孔桩施工方法示意图
4、挖孔桩施工安全保证措施
4.1当第一批挖孔桩（3－5根左右）凿打到设计要求的嵌入中风化岩层深度时，应同监理和业主代表一起取芯到检测中心作天然岩石单轴抗压强度试验，合格后报监理，并通知建设方、设计、地勘、质监等单位有关人员共同检查验收（验坑槽），认定合格，并签认隐蔽记录后才能进行封底处理或进行下道工序。
4.2孔内开挖土石方时，每挖一段（约1.00m深度）时，应根据井圈上的控制线进行垂直度和孔径检查，有欠挖现象必须进行修正处理，符合设计要求和规范规定后才能扎筋支模浇灌砼护壁。
4.3挖孔桩内钢筋笼采用现场量尺寸后，现场制作成型，利用塔吊吊入孔内，钢筋笼入孔后进行保护层垫块绑扎，孔内人员从挂梯上下，不许踩踏绑扎成型的螺旋箍筋。
4.4挖孔桩施工时，砖砌井圈外1.0m范围内不许堆积土和石块，孔内操作人员当吊土石方时应站于防护板下，以免掉落物体伤人，孔内操作人员必须通过挂梯上下，孔内有人操作时孔上必须有人看护。
4.5孔内操作人员严禁酒后和带病工作，坚持孔内操作人员两小时换班作业制，不许在孔内连续作业两小时以上，坚持挖孔井有人操作，必须有电工和管理人员现场值班的制度。
4.6当挖孔桩深度达到5.00m以上时，采用鼓风机配胶皮管或采用一台空压机多个接出口、集中送风的方式为每一桩坑送风，以保证井底空气流通。
同时每班次人员下坑之前均应进行先送风或进行空气测试（必要时采用活鸡、蜡烛），确定桩孔内空气正常后方可下入坑内操作，井口上下还应保持可靠的通讯联系。
4.7孔内采取电灯照明（220V）和机械送风于孔底，照明电灯必须用橡胶软芯绝缘电缆线，孔内送风采用橡胶给水管，电源线和送风管必须牢固绑扎在桩孔顶的提升架防护棚杆上，井下人员应穿绝缘胶鞋。
4.8当挖孔桩内有渗透水时,应采取先挖集水坑,后视水量大小而选用抽水泵排水,抽水泵的电源开关设在桩顶上口,专人抽水。
必须按设计要求做护壁，护壁砼达到一定强度要求后方可拆模。
同时井下人员必须按规定戴好安全帽，作业人员上下应拴安全带，孔口上应有人拉放。
4.9所有机具必须坚持班前检查、班后清理。
吊运物体的绳子必须拴牢，容器不可装载过满。
为防止物体及地面人员误入孔中，在每个挖孔桩孔口上应用竹跳或木板封盖，也可做1.20m高的安全围栏，详前附图。
4.11施工前组织工程技术人员熟悉各工序规范，对各工序进行技术交底，明确分工，明确职责，严格安全、质量把关。
5、桩基础施工质量控制要点
5.1垂直偏差：
每挖完一节后根据井上口护壁上的轴线中心线吊线坠，用尺杆测定修边。
使井壁圆弧保持上下顺直。
5.2孔壁坍塌：
开挖前应掌握现场土质情况，采用错开桩位开挖，随时观察土体松动情况，必要时在坍孔处用砌砖封堵，操作过程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。
5.3井底残留虚土：
挖到规定深度后，除认真清理虚土外，放好钢筋笼之后再检查一次，必须将孔底的虚土清除干净。
必要时用C30砼封底。
5.4孔底积水：
地下水位高，渗水量大的孔，应采取除水措施，将地下水位降低到桩底以下然后开挖。
少量积水时浇注首盘可采用半干硬性砼。
5.5砼振捣不密实：
应在砼浇注、振捣操作前进行技术交底，坚持分层浇筑，分层振捣，连续作业。
分层振捣厚度以一节护壁为宜，必要时用铁管、钢纤人工辅助插捣，以补充机械振捣的不足。
5.6钢筋笼扭曲变形：
钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采用支撑加强筋，运输吊放时易产生变形扭曲。
钢筋笼应在专用平台上加工。
主筋与箍筋点焊要牢固，支撑加强要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入井口，保持骨架完好。
6、基础质量检查验收
6.1、主控项目：
6.1.1浇注桩用的原材料砼强度必须满足设计要求和施工规范规定。
商品砼的组成材料，水泥、砂、碎石、外加剂等均应作原材料抽样检测。
6.1.2桩孔直径和深度必须达到设计嵌岩要求。
6.1.3浇注砼的实际量，不得少于设计量。
6.1.4桩位中心和标高，必须符合设计要求和施工规范的规定。
6.2允许偏差项目见下表，
项目
允许偏差（mm）
检验方法
桩位（中心）轴线
50
吊线尺量检查
桩垂直度
0.5%
吊中心线检查
桩身直径或基坑长、宽
-50，+200
吊中心线，尺量检查
表面平整度
20
尺量检查
桩底标高
-50
水准仪引测
护壁砼厚度
±20
尺量检查
钢筋笼直径
±10
尺量检查
钢筋笼长度
±100
尺量检查
主筋间距
±10
尺量检查
箍筋间距
±20
尺量检查
（三）基础土石方施工要点：
1、视其土质及开挖深度，按规定进行放坡。
放坡系数：
坚土为33％，松土为50％，必要时，还应设挡土板支撑，避免重复开挖影响安全及进度。
地梁开挖应在桩基砼浇筑后进行，且应在地梁两边挖宽300mm作为模板安装操作面。
2、轴线、标高标识应设置明显，便于随时校正，保证开挖质量。
3、土石方开挖均由人工采用风搞硬打，开挖出的土石方（扣出回填部分）及时用人工和机械转运至指定堆场或渣场。
4、挖至基岩设计标高后，应及时与设计、业主监理及地勘部门等相关单位联系，确定岩芯的取样方法（包括确定岩芯的取样数量及位置）并见证取样送检，确保地基承载力达到设计要求，保证基础结构安全。
5、基槽验收后，应及时封底，并视其地下水情况，可将垫层有意设成坡状（小于3%），留设排水部位，保证基础砼浇筑时，不得有积水。
6、基础回填时，须分层回填严实，分层厚度为300mm，填料应考虑好石与土的相互掺合，配合比应接近为3：
7。
（四）基础梁钢筋工程
1、钢筋工程施工方法
1.2地梁钢筋：
采用现场制作绑扎成型，位置必须准确无误。
予埋插筋位置按设计要求全部伸入基础梁墙底部并满足设计图纸和规范要求，且按间距及轴线位置用电弧焊点焊在基础梁及下部结构的钢筋上，并采用脚手架纲管卡箍定位控制，防止柱插筋钢筋错位，确保基础与上部主体工程体顺利连接。
1.3根据本工程基础特点，基础钢筋采用手工电弧焊接。
1.4必须熟读设计图纸，明确各结构部位设计钢筋的品种、规格、绑扎或焊接要求，特别应注意结构某些部位配筋的特殊处理，对有关配筋变化的图纸会审记录和设计变更通知单，应及时标注在相应的结构施工图上，避免遗忘，造成失误。
1.5对钢筋的下料、加工进行详细的技术交底，根据图纸和规范进行钢筋翻样，且应对成型的钢筋进行检查，钢筋的焊接均应按规定的批量进行机械性能试验，并对外观进行检查。
1.6钢筋箍筋加密区的箍筋及基梁上的附加筋或加密箍筋，不得漏放。
钢筋两端部第一道箍筋应放在离结构结合部边缘50mm以内。
基础与梁节点部位梁箍筋应按加密要求通长布置。
加密箍筋区长度应符合规范要求。
1.7钢筋保护层的垫块强度、厚度、位置符合设计及规范要求。
1.8预埋件、预留孔洞的位置应正确、固定、可靠，孔洞周边钢筋加固符合设计要求。
1.9基础梁钢筋伸入柱基锚固长度及配筋正确。
1.10钢筋不能代用，若要代用，必须经设计单位书面同意。
1.11浇筑砼前，应修整钢筋。
1.12钢筋制作绑扎必须符合设计图纸，符合现行施工及验收规范的要求。
绑扎成型在自检合格后，同步填写隐蔽验收记录及分项工程及检验批质量验收报验单，通知现场监理和业主代表进行隐蔽验收检查，检查合格现场监理和业主现场代表应签字确认。
1.14对入场的钢筋应附有合格证明，且应是合格供应商供应的准用产品。
并按钢材检验、试验程序规定进行送检，其各规格同厂家、同炉批次每60t以内为一个见证抽样送检批次
1.15钢筋在加工和绑扎前应有详尽的技术、安全交底。
2、基础梁钢筋质量验收
2.1质量主控项目
2.1.1钢筋的品种、质量和焊条的牌号、性能必须符合设计要求和有关标准的规定。
2.1.2钢筋表面必须清洁，如有颗粒状或片状态锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋严禁按原规格使用。
2.1.3钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置必须符合设计要求和施工规范的规定。
2.1.4焊接接头机械性能试验结果必须符合钢筋焊接验收的规定。
2.2质量允许偏差项目
2.2.1绑扎钢筋的缺扣，松扣数量不超过绑扣数的10%，且不应集中。
2.2.2弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度均不小于规定值。
2.2.3焊接头无裂纹和烧伤，焊接均匀。
接头处弯折不大于40，接头处钢筋轴线位移不得大于0.1d，且不大于2mm。
2.2.4一般项目及实测项目见下表
项目
允许偏差值（mm）
检查方法
骨架的宽度、高度
/
±5
尺量检查
骨架的长度
/
±10
箍筋构造筋间距
焊接
±10
尺量连续三档取其最大值
绑扎
±20
受力钢筋
间距
±10
尺量两端、中间各一点取最大值
排距
±5
钢筋弯起点位置
20
尺量检查
焊接预埋件
中心线位置
5
水平高差
+3、0
受力钢筋保护层
基础
±5
（五）基础模板工程
1、施工方法
1.1基础梁采用复合木模板和钢管散装散拆方法，在模板安装中保证工程结构各部几何尺寸和相应位置；模板、支撑要有足够的承载力、刚度、稳定性、可靠地承受现浇砼的自重和侧压力，以及施工中产生的荷载。
在土质软的基槽、基坑采用钢模复合木模板施工。
1.2原土地貌低于底梁底标高时用土填至设计标高，而后浇注垫层，浇好后，弹模板安装线，并复核准确，即可安装模板，此时应注意砼浇筑操作架不能与模板支撑架共用，以免振动影响支撑。
1.3基础梁采用复合木模板。
如下图所示：
木垫板
复合木模板
架管支撑（450×450mm错位布置）对拉螺杆
木垫板砼垫层C10（厚100mm）
基础梁模板示意图
2、模板分项工程质量验收
2.1质量主控项目
2.1.1模板和支撑必须有足够的强度、刚度和稳定性；其支架的支撑部份有足够的支承面积。
2.1.2安装在基土上，基土必须坚实并有排水措施。
2.2质量一般项目
2.2.1模板接缝处接缝的最大宽度不应大于1.5mm.。
2.2.2模板与砼的接触面应清除干净，并涂隔离剂。
（六）基础砼分项工程
1、施工方法：
优先采用泵送砼，辅以自拌砼以保证工程质量和进度。
1.1浇筑前
1.2应按砼设计要求和所选用粗细骨料送试验室进行试配，作为砼施工的依据，由商品砼供应厂家提供相关资料。
1.3对所用之原材料及配合比报告按程序进行报验，确保合格材料进入施工现场。
砼浇灌许可证已经办理。
1.4进行砼浇筑的技术交底。
1.2、浇筑中
1.2.1严格计量，拌合均匀。
粗细骨料投料顺序为：
河砂、石子+水泥、石子，搅拌时间控制在60—90秒范围（自拌）。
商品砼坍落度控制在18-20㎝以内。
1.2.2砼入模时应分层入模振捣，分层厚度小于500，且应避免单向下料，使模板移位。
1.3、浇筑后
1.3.1砼浇筑好后，准备足够的草垫和彩条布等，设专人对砼实施保温，并保持湿度，养护时间不小于14昼夜。
并插入模板拆除工作，待其砼强度达到设计值70％后，插入基梁砼周边的土石方回填夯实工作。
1.3.2基础应配合水、电、通图纸施工，所有管线及孔洞必须预埋，事后不得在已浇好的基础上开槽打洞。
2、质量控制与验收
2.1质量主控项目
2.1.1商品砼所使用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合施工规范和有关规定。
2.1.2砼的配合比，原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理必须符合施工规范的规定。
2.1.3评定砼强度的标养及同条件养护试块，必须按《砼强度检验评定标准》（GBJ107-87）的规定取样、制作、养护和试验，并符合设计及施工质量验收规范的规定。
2.1.4对设计不允许有裂缝的结构，严禁出现裂缝；设计允许出现裂缝的结构，其裂缝宽度必须符合设计要求。
2.2一般项目及允许偏差项目
2.2.1砼应振捣密实，蜂窝麻面等表面缺陷已修整，无孔洞。
2.2.2任何一根主筋均不得有露筋。
2.2.3无缝隙、无夹渣层。
2.3质量一般项目及实测项目见下表：
基础砼分项实测项目表
项目
允许偏差
（mm）
检验方法
轴线位置
基础
15
尺量检查
独立基础
10
梁
8
标高
±10
用水准仪或拉线检查
垂直度
8
尺量检查
截面尺寸
+8、-5
尺量检查
表面平整度
8
用2m靠尺和塞尺检查
预埋设施中心线位置
预埋件
10
尺量检查
预埋螺栓
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