板带总复习.docx

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板带总复习

板带总复习：

第一、二章

1、板带材的分类：

（掌握按厚度分类）

国内：

以三毫米为界限。

大于3mm中厚板

（3mm~20mm中板20~60mm厚板大于60mm特厚板）

小于3mm薄板

（3~0.2mm薄板小于0.2箔材）

填空题：

两个空（中厚板、薄板）三个空（中厚板薄板极薄带）

五个空（特厚板厚板中板薄板箔材）

2、板带材生产的技术要求

尺寸精确、板型良好、表面质量光洁、性能高

3、板带材轧制技术的发展

1）技术发展的关键：

降低轧制压力（实际上是为了实现每道次的大压下量），使板带钢易于变形的同时控制轧机变形。

2）减低轧制力的途径：

●（减少内阻）降低板带钢本身的变形抗力

●（减少外阻）改变应力状态，减少应力状态影响系数，减少外摩擦等对金属变形的影响。

●增大轧机的刚度。

如何降低内阻（即减小变形抗力）：

和温度有关，保温、抢温、加热都可以。

如何减小外阻：

减小工作辊直径、采用轧制润滑、采用张力轧制。

（改变或者减轻三向受压的应力状态）

如何增大轧机的刚度：

采用大的支撑辊，液压弯辊之类的先进技术。

第三章中厚板生产

1、轧机布置形式（通常采用）：

单机架：

4辊轧机（一个机架既是粗轧机，又是精轧机）

双机架：

2+4、4+4

（双机架中厚钢板轧机呈纵列式布置，前一架为粗轧机，后一架为精轧机）

（机架布置形式要掌握）

2、中厚板生产的工艺流程（环节要弄清楚）

原料准备、原料加热、轧制（粗轧、精轧）、轧后处理

3、粗轧阶段（主要为了展宽）

将板坯或扁锭展宽到所需要的宽度并进行大压缩延伸

展宽的方法：

（这四种方法的使用范围、比较）（但是老师没有提到优缺点）

全纵轧（轧长）：

钢板的延伸方向与原料（钢锭或钢坯）纵轴方向相一致的轧制方法。

适用范围：

当原料的宽度稍大于或等于成品钢板的宽度时采用。

特点：

（优点）操作简单所以产量高，轧制钢锭时钢锭头部的缺陷不致扩展到钢板的全长上去。

（缺点）轧件始终沿着一个方面延伸，使钢中偏析和夹杂等呈明显的带状分布，带来钢板组织和性能的各向异性，使横向性能（尤其是冲击性能）降低。

全横轧（展宽）：

钢板的延伸方向与原料的纵轴方向垂直的轧制方法。

适用范围：

板坯长度大于或等于钢板宽度。

特点：

（优点）如果用初轧板坯作原料，由于初轧时轧件的延伸方向与厚板轧制时的延伸方向相垂直，因而大大地改善钢板的各向异性，显著改善钢板的横向性能。

因此全横轧法经常用于以初轧坯为原料的中厚板生产。

（缺点）但由于受到钢坯长度规格数量的限制，调整钢板宽度的灵活性小。

综合轧制方法（纵轧-横轧法）：

首先纵轧1～4道次，平整板坯（成形轧制），再将板坯转90°进行横轧，将板坯宽度延伸至钢板所需宽度（展宽轧制），然后再转90°进行纵轧（延伸轧制）。

优点：

板坯宽度不受钢板宽度的限制，比较灵活；轧件在

横向有一定的延伸，改善了钢板的横向性能。

缺点：

轧件共有两次90°旋转，因此使产量有所降低；并

易使钢板成桶形，增加切边损失，降低成材率。

角轧—纵轧法：

将轧件纵轴（长边）与轧辊轴线成一定角度送入轧辊进行轧制的方法。

操作方法：

控制其送入角在15°～45°范围内变化，每一对角线轧制1～2道后即更换到另一对角线进行轧制。

优点：

轧制时冲击小，易于咬入，板坯太窄时，还可以防止轧件在导板上“横搁”。

缺点：

需要拔钢、操作麻烦、使轧制时间延长，降低了产量。

同时送入角和钢板形状难以控制，使切损增大，成材率低，劳动强度大，难于实现自动化。

4、粗轧、精轧的任务。

粗轧：

展宽、大压缩比的延伸（完成总变形的70%~80%）

精轧：

（针对四个技术要求）控制精度、板型、表面质量和性能（只完成20%~30%）。

5、平面形状控制

一句话概括：

断面的矩形化控制。

很多方法都是从MAS基础上发展出来的。

MAS的工作原理（掌握）：

通过对轧制结束时钢板平面形状的定量预测来预防不良形状的出现，根据不同尺寸钢板在终轧后桶形平面变化量，计算出粗轧展宽阶段坯料厚度变化量，以得到最终轧出接近于矩形的平面形状。

6、中厚板生产的工艺制度：

轧制工艺制度主要包括：

压下制度、速度制度、温度制度、辊型制度等，其中最主要的是压下制度，即确定道次压下量。

（中厚板强调前三个制度）

最重要的是：

压下制度

制定压下制度需考虑的限制因素：

咬入条件、轧辊强度、电机的能力（过热、过载的能力）

7、中厚板速度制度选择：

速度图:

三角形图、梯形图。

计算间隙时间、轧制时间（要不要计算？

？

）

（适用范围）1）当电机能力不足或轧件较长,轧辊速度达到最高时仍轧不完轧件,此时应采用梯形图,如伸长轧制阶段.

2）当电机能力充足,而且轧件较短时,可采用三角形图,轧制节奏快,可提高产能.如展宽轧制道次.

8、压制制度设计方法

两种：

先大后小

随道次逐渐减小（一般选择这种）

1、确定轧制方式，分配道次压下量（经验分配）。

2、逐道次校核咬入能力

3、速度和温度制度（为下一步计算轧制力做准备）

4、计算基本参数、轧制力、轧制力矩。

5、校核轧辊强度、电机能力

6、规程修订

第四章热连轧

1、热连轧的工艺流程：

（和中厚板进行比较）

原料选择、加热、轧制、冷却、卷取、精整。

热卷箱的作用：

（调头尾）是把高温的中间带坯卷取后，随即又反向开卷，使中间带坯尾部变成精轧时的头部送向精轧机。

2、粗轧机组的布置形式：

三种

半连续式：

粗轧机组由2架可逆式轧机组成。

（特点）：

与连续式相比，设备少、生产线短、占地面积小、投资省。

且与精轧机组的能力匹配灵活，对多品种的生产有利。

全连续式：

粗轧机组由6架轧机组成，每架轧制一道，全部为不可逆式，后两架可（也可不）实现连轧。

（特点）：

粗轧机与精轧机的生产能力协调（粗轧快），设备投资大，厂房长。

但可采用便宜的交流电动机。

不常使用。

3/4连续式：

粗轧机组由一架可逆式轧机和三架不可逆式轧机所组成,最后两个机架用近距离布置使轧件形成连轧。

（特点）：

机架数目较全连续式少，投资省；可改变粗轧的轧制道次，以实现与精轧机组生产能力的平衡；生产灵活性大,能适应多品种和不同规格产品的生产；粗轧机组轧出带坯的头尾温差较全连续式和半连续式小，；可显著缩短轧制作业线的长度同时也减少了轧件的温降；但轧辊寿命比全连续式轧机粗轧机组的短；操作和维护较复杂和困难些。

（轧机到底是用可逆还是不可逆要用简图画出来）

3、对于热连轧来说，精轧机组压下量的分配。

能耗曲线

概念：

即能量消耗（功率消耗）与扎出厚度之间的定量关系。

如何利用能耗曲线采取能耗分配法。

4、热连轧的辊形设计

内容：

轧辊热凸度、轧辊弯曲挠度、轧辊磨损

目的：

在于确定合理的轧辊原始（磨削）凸度，并在轧制过程中通过调节辊温及其他措施，补偿轧辊的弹性变形和磨损，从而获得高精度的产品。

条件：

轧制过程上、下工作辊的弯曲挠度之和，应等于上、下工作辊实际凸度的1/2。

5、液压弯辊：

正弯辊：

液压力和轧制力方向相同

负弯辊：

液压力和轧制力方向相反

第五章冷轧生产

1、轧制方式的演变：

单卷轧制、全连续式无头轧制、联合全连续式、

完全联合全连续式轧制（包括酸洗、轧制、后处理）。

2、冷轧生产工艺的三大特点：

1）、加工硬化

消除加工硬化：

退火

（轧程：

每两次连续退火之间所完成的轧制道次叫一个轧程）

2）、采用带张力轧制（6分的题）

作用：

1、纠偏的作用、即保证对中轧制

2、使带钢保持平直、改善板型

3、降低轧制力，实际上是改善了三向受压的应力状态。

4、适当调整各架主电机的负荷

3）采用工艺润滑和冷却

作用：

（1）是减小金属的变形抗力，降低能耗；

（2）降低轧件的变形热、冷却轧辊、提高轧辊的寿命；

（3）改善板形和表面状态。

（弄清楚为什么要用这三种方式）

4、酸洗的作用

洗氧化铁皮（三层）

作用：

（弄清楚三种作用是怎么来的）

溶解：

氧化铁皮与盐酸发生化学反应而被溶解

机械剥离：

金属铁与酸作用生成氢气，剥落氧化铁皮

还原作用：

将高价的铁氧化合物和高价铁盐还原成易溶于酸液的低价铁氧化合物和低价铁盐。

5、道次轧制力的计算

轧制规程10步

算压扁系数的时候

不需要计算器。

有可能有两个交点，只取小的。

第六章厚度制度控制

1、什么是PH图？

在一个坐标系内，横坐标是实际出口厚度，纵坐标是轧制压力，把两条曲线绘制起来相交。

一条是A曲线轧机弹性变形曲线，一条是B曲线轧件的塑性曲线。

交点分别做横、纵坐标的垂线就是等厚轧制线，对应的一个是轧制力一个是出口厚度。

2、P-H图的变化规律

各种工艺条件如何影响PH图。

温度、张力、摩擦系数、轧制速度如何影响PH图

温度↑→变形抗力↓→轧制压力↓→轧机弹跳↓→板厚度变薄↓

张力↑→变形抗力↓→轧制压力↓→轧机弹跳↓→板厚度变薄↓

摩擦系数↓→变形抗力↓→轧制压力↓→轧机弹跳↓→板厚度变薄↓

分两步回答：

1、影响的是哪一条曲线

2、如何影响（改变位置或者改变斜率）

3、结果是出口厚度变厚还是变薄？

3、厚度控制方法

1）调压下（最常用）（改变A曲线的位置、原始辊缝值）

例题：

1）来料厚度发生变化的调整

原始状态为A和B,如果来料厚度增大，B变为B’,此时与A的交点后移，表明实际轧出厚度增大，此时为了补偿增加的厚度值，将A前移至A’，相当于减小原始辊缝值。

gunfeng

（2）张力、轧制速度、轧制温度及摩擦系数等变化的调整

原始状态为A和B,如果张力或轧制速度或温度减小，B后移至B’，此时交点后移，实际厚度变大，为了减少厚度，将A移至A’，相当于减少了原始辊缝值。

同样，如果摩擦系数增大，B移至B’，实际厚度增大，为了减少厚度，也需将A移至A’，减少原始辊缝值。

2）调张力（改变B曲线的斜率）

3）调轧制速度（和调张力类似）

4、ACG控制技术工作原理、优缺点做一个比较

反馈式：

测厚仪安装在轧机出口侧，测量出实际轧出厚度，并与给定厚度值相比较，当有厚度偏差时，便计算出所需的辊缝调节量ΔS，然后由执行机构（压下螺丝）作相应的调节，以消除厚度偏差。

【特点】滞后的调节手段；调整的精确度高。

前馈式：

测厚仪安装在轧机入口侧，测量出其入口厚度H，并与给定厚度值H0相比较，当有厚度偏差ΔH时，便预先估计出可能产生的轧出厚度偏差Δh，确定为消除此Δh值所需的辊缝调节量ΔS，当执行机构完成调节时，检测点正好到达辊缝处，厚差消失。

【特点】超前的控制手段，用来控制入口厚度波动引起的轧出厚度波动。

厚度计式：

实际的辊缝值由辊缝仪检测，经自整角机将信号送给编码器，由编码器将模拟量变为数字量，通过计算机进行辊缝差的运算。

实际的轧制压力由压头检测，经计算机进行压力差运算。

然后再将辊缝S0与轧机的弹跳值相加便得实际轧出厚度h。

再经AGC运算得消除厚差Δh所需的辊缝调节量ΔS，通过APC和可控硅调速系统，调节辊缝来消除此时的厚度偏差Δh。

特点：

克服反馈式AGC的检测滞后;可以消除轧件及工艺方面等多种原因造成的厚差;张力：

由测厚仪直接测得带钢轧出厚度偏差，改变张力系统的张力设定值，以改变轧制压力，或直接改变轧制速度来控制带钢轧出厚度。

使用范围：

张力法只用于调节小厚度偏差的情况，作为精调

第七章板型控制技术

1、板形表示方法：

（10分）

相对长度表示法：

将有板形缺陷的板带裁成若干纵条并平铺，取裁剪前板带长度L为基准长度，最长条的长度与基准长度之差定义为△L，取相对长度差表示板形指数，即：

波形表示法：

以翘曲波形率表示板形，称之为翘曲度。

将板带切取一段置于平台，将其最短纵条视为直线，最长纵条视为正弦波。

于是，可将板带的翘曲度表示为：

2、板形指数和翘曲度之间的推导

3、板形控制方法

调温、合理生产安排、设定合理的轧辊凸度、合理制定轧制规程