机电安装工程质量控制要点.docx

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机电安装工程质量控制要点

（一）、原材料、构配、件成品半成品质量控制要点

1、原材料、构配、件成品半成品质量控制

1.1做好材料的选样、送样工作：

所有材料采购前，在公司合格分供方内选取三家以上的厂家，进行比较，并报甲方和监理审查、批准，有条件的、重要的材料，要对厂家进行实地考察。

1.2进场时做好材料复试和报验：

材料进场时立即组织甲方和监理人员对材料进行验收；对需进行复试的材料（如钢材、水泥、防水材料等），及时按规定取样复试和有见证取样，合格后连同其它材质证明资料，报送监理审验，批复后方可使用。

1.3对进场的材料、半成品做好妥善保管：

材料验收合格后，由材料科按不同类别进行入库、现场存放保管；做好标识，做好防火、防水等保护。

1.4对使用中出现问题材料，立即停止使用，并及时上报有关部门，严禁隐瞒不报，违章使用。

1.5验收不合格的材料，按公司《物资管理程序》进行处置；由项目总工（技术负责人）签署降级使用、退场等处理意见。

1.6验收合格材料的产品合格、检测报告，复试报告及使用说明等相关资料，交资料员收集、整理、编目、归档。

2、采购质量控制

工程要料总计划，由项目经理部施工员编制，主任工程师审核批准，项目各专业施工员根据工程要料总计划及施工进度要求，编写材料月度申请计划，工程部审核，生产主任批准，交物资部实施。

工程变更时应对要料总计划作相应调整。

工程需用材料设备申请计划应说明的要求包括：

2.1规格、型号、形式、式样、数量及其它准确表示方法。

2.2规范、图样、甲方要求、检验规范的名称和技术资料。

材料设备采购计划的更改，由原拟制人更改，报生产主任或主管工程师审批。

采购的材料、设备，必须由生产厂家提供材质证明及合格证。

主要材料设备供应商必须是合格分供方名册中的厂家。

3、甲供产品控制

3.1甲供产品由物资部和工程项目经理部仓库保管员接收保管并责维护保养。

3.2甲供产品由物资部、项目经理部施工员会同甲方代表作开箱检查记录。

3.3甲供产品必须随材料设备有开箱清单、技术资料、质保书和产品说明书、出厂合格证、出厂日期和国家商检局商检报告。

3.4接收甲供产品必须按原合同内容中供货清单办理手续，并做好文件记录。

（二）、施工过程中质量控制

1、预留预埋

1.1结构预留洞口

根据结构留洞、套管图绘制相应洞口、套管检查表，供施工和检查使用。

1.2钢管暗敷设

1.2.1钢管暗敷设工艺流程:

1.2.2配合施工中，电气专业人员随工程进度密切配合土建作好预埋工作，加强检查，杜绝遗漏，浇筑混凝土时应派专人看护。

1.2.3敷设于多尘和潮湿场所的管口、管子连接处均应作密封处理。

暗配的电线管路沿最近的路线敷设，并应减少弯曲；埋入墙内的管子，离建筑物、构筑物表面的净距必须不小于15mm。

1.2.4进入配电箱、接线箱盒的电线管路，应排列整齐，一管一孔，箱盒严禁开长孔，不得用电、气焊开孔。

1.2.5管径在20mm以下时，使用手扳煨管器煨弯，管径为25mm以上时，使用液压煨弯器煨弯。

1.2.6切断管子时，断口处必须平齐不可歪斜，管口刮铣光滑，无毛刺。

1.2.7埋地的电线管路严禁穿过设备基础，在穿过建筑基础时，必须加保护管。

1.2.8管径在20mm以下的钢管连接时必须用管箍连接，管径在25mm以上的钢管连接时，可采用管箍或套管连接，套管的长度为连接管径的2.2倍。

1.2.9钢管用丝扣连接时，套丝不得有乱扣现象，管箍必须采用通丝管箍，外露2-4扣。

钢管安装时，无弯时不大于30m、有一个弯时不大于20m、有二个弯时不大于15m、有三个弯时不大于8m必须加装接线盒，无法加装接线盒时，可加大一号管径。

暗埋在砼墙内的钢管外壁不用防腐处理，但必须除锈，暗埋于砖墙或其它墙内的钢管必须用防锈漆处理。

2.2卫生器具安装

卫生洁具安装的基本工艺流程：

卫生器具依据器具所附安装图册要求进行，安装完后做好通水试验和成品保护措施。

3、配电箱安装

3.1工艺流程：

3.2在砖墙上固定明装配电箱时，如有分线盒，先将盒内杂物清理干净，然后将导线理顺，分清支路和相序，按支路绑扎成束。

待箱体找准位置后，将导线端头引至箱内，逐个压接在器具上，同时将保护地线压在明显的地方，并将箱调整平直后进行固定。

在电具、仪表接线安装完毕后，先用仪表校对有无差错，调整无误后送电，并将卡片框内的卡片填写好部位、编上号，箱

门贴系统图。

安装示意图如下

3.3进箱一管一孔，当箱体上敲落孔不够时，用开孔器开孔；连接完毕做跨接地线，不能用箱体做为接地线的导体；箱体、管路连接固定好后，箱内清理干净，用盖板封闭，避免土建湿作业污染。

3.4电箱全部安装完毕后，用500Ｖ兆欧表对线路进行绝缘摇测。

摇测项目包括相线与相线之间、相线与零线之间、相线与地线之间、零线与地线之间。

4、配管

4.1工艺流程

4.2根据设计图加工支架、吊架、抱箍铁件以及各种盒、箱、弯管，在多粉尘易爆等场所敷设管路，按设计和有关防爆规程施工。

4.3弯管、支架、吊架预制加工：

明管弯管半径不小于管内径的6倍，有一个弯时，不小于管外径的4倍。

4.4测定盒、箱及固定点位置。

4.5坚持样板制，通过样板引路形成各专业协调的标准化交叉施工工序。

4.6固定方法采用胀管、预埋件焊接法、抱箍法。

4.7盒、箱固定：

采用定型盘、箱需在盘、箱下侧100-150mm处加固定支架,将管路固定在支架上，盒箱安装牢固、平整、开孔整齐并与管径相吻合，要求一管一孔，不得开长孔，铁制盒、箱严禁用电气焊开孔。

4.8管路敷设与连接

4.8.1管路敷设：

水平或垂直敷设明配管，允许偏差值,管路在2m以内时，偏差为3mm，全长不应超过管子内径的1/2。

检查管路是否畅通，内侧有无毛剌,镀锌层是否完整无损，管子不顺直应调直。

使用铁支架时，将钢管固定在支架上，严禁将钢管焊接在其他管道上。

4.8.2管路连接：

采用通丝管箍丝扣连接。

4.9钢管与设备连接：

将钢管敷设到设备内，如不能直接进入时，必须符合下列要求。

4.9.1在干燥房屋内，可将钢管出口处加保护软管引入设备，管口包扎严密。

4.9.2在室外或潮湿房间内，可在管口接头处加防水弧度后再进入设备。

4.9.3管口距地面高度不宜低于200mm。

4.10吊顶内管路敷设必须符合下列要求。

4.10.1顶板安装灯具配管时，应在顶板或地面弹线定位，吊顶有格块线条的，应按格块分均匀。

4.10.2固定吊顶敷管时，潜入式灯头盒距灯箱小于0.5m，活吊顶敷管时，潜入式灯头盒距灯箱小于1m，以便于检查维修。

4.11镀锌钢管跨接地线采用专用接地卡连接。

5、管内穿线

5.1工艺流程：

5.2选择导线：

根据设计要求选择导线规格及型号。

相、零、地的颜色加以区分，黄绿双色－地线，兰色－零线

5.3穿带线：

带线受阻时，用两根钢线同时搅动，使两根钢线的端头相钩绞在一起，然后将带线拉出。

5.4清扫管路：

清除管路中的灰尘、泥水、杂物等。

5.5放线、断线：

放线前根据设计施工图对导线的规格，型号进行核对。

放线时导线置于放线框架或放线车上。

接线盒、开关盒、插座盒、灯头盒内导线的预留长度应为15cm。

配电箱内导线的预留长度为配电箱体周长的1/2。

出户导线预留长度应为1.5。

共用导线在分支处,可不剪断导线而直接穿过。

5.6导线与带线的绑扎:

考虑导线截面大小,根数多少将导线与带线进行绑扎,绑扎处做成平滑锥型状便于穿线。

5.7管内穿线：

穿线前检查管内加装护口是否齐全,两人配合一拉一送。

管路较长,转弯较多时,在管内吹入适量的滑石粉,截面大、长度长的导线考虑机械牵引。

5.7导线连接：

导线自缠绕5-7圈,用焊锡焊满,用橡胶和绝缘胶布包缠。

压线帽连接必须采用专用的压线钳。

5.8线路检查及绝缘摇测:

检查导线接、焊、包是否符合施工验收规范及质量验评标准的规定。

绝缘摇测使用摇表摇测线路,照明回路使用500V摇表、线、相、零、地摇测的绝缘电阻值不低于0.5MΩ（兆欧）。

动力线路采用1000V摇表,线、相、零、地摇测的绝缘电阻值不低于1MΩ（兆欧）。

报监理验收合格后把资料存档。

6、电缆线路敷设

6.1工艺流程

6.2敷设前要检查所敷设电缆的型号、规格与设计是否相同，例行外观检查和各项试验。

1KV以下电缆，用1KV摇表测线间及对地的绝缘电阻应不低于10MΩ，合格后方可敷设。

6.3电缆穿楼板时应装套管，敷设完后应将套管用防火材料堵死。

并做好封闭措施，防止水从套管内流入下层房间内。

6.4放电缆机具的安装：

采用机械放电缆时，应将机械选择安全方便的适当位置安装，必须将钢丝绳和滑轮安装妥当。

人力放电缆时将滚轮提前安装。

6.5临时联络指挥系统的设置：

线路较短或室外的电缆敷设，可用无线电对讲机联络，手持扩音喇叭指挥。

线路较长时可用无线电对讲机做为定向联络，简易电话作为全线联络，手持扩音喇叭指挥（或采用多功能扩大机，它是指挥放电缆的专用设备）。

6.6水平敷设：

敷设方法可用人力或机械牵引。

不同等级电压的电缆应分层敷设，高压电缆应敷设在上层。

同等级电压的电缆沿支架敷设时、水平净距不得小于35mm。

6.7垂直敷设：

有条件的最好自上而下敷设。

敷设时要特别注意，在电缆轴附近和部分楼层应采取防滑措施。

自下而上敷设时，低层小截面电缆可用滑轮大绳人力牵引敷设；大截面电缆宜用机械牵引敷设；沿支架敷设时，支架距离不得大于1.5m；敷设时，应放一根立即卡固一根。

电缆在其两端、拐弯处、交叉处应挂标志牌，直线段应适当增设标志牌。

所挂标志牌规格应一致，并有防腐性能，挂装应牢固。

标志牌上应注明电缆编号、规格、型号及电压等级。

6.8电缆头和中间头制作严格遵守工艺规程，一次完成。

在电缆敷设前，制定具体施工方案和安全施工措施。

6.9电缆支架应安装牢固，横平竖直。

各电缆支架的同层横档应在同一水平面上，其高低偏差不应大于±5mm。

7、电气器具安装

7.1工艺流程

开关插座安装工艺流程

灯具安装工艺流程

7.2有吊顶的灯具或重量超过3千克的灯具，必须在顶板上加独立的吊杆，承担灯具全部重量，不得使吊顶龙骨承受灯具荷载。

7.3凡安装距地高度低于或等于2.4m的灯具其金属外壳必须连接保护地线。

7.4灯具、插座安装牢固端正，位置美观正确。

所有吊顶上灯具排列有规律，依据装饰专业图与风口等保持间距，整齐划一，保证有良好的视觉效果，成排安装的灯具中心线允许偏差5mm。

7.5灯具、配电箱安装完毕后，对每条支路进行绝缘摇测，阻值大于0.5Ω并做好记录后，方可进行通电试运行。

7.6开关、插座的面板应端正、严密并与墙面平；开关位置应与灯位相对应，同一房间内开关方向应一致；同一室内安装的开关、插座高度差小于5mm，成排安装高度应一致，高度差小于2mm。

8、防雷及接地装置安装

8.1工艺流程

8.2利用主筋做引下线时按照设计要求设置断接卡子或测试点,采用暗装,同时加盖,并做好接地标记；

8.3被利用来做引下线的主筋必须做有明显的标记，焊接符合施工规范要求；

8.4根据设计要求主筋引上屋面，接地线甩出屋面0.5米,便于避雷网连接；

8.5所有的焊接处焊缝应饱满,并有足够的机械强度,不得有夹渣、咬肉、裂纹、虚焊、气孔缺陷。

焊接处的药皮敲净；

8.6楼内的金属管道（含给排水管），电缆金属护套及金属门窗等就近与接地系统焊接连通。

8.7接地系统中的所有焊接点（在混凝土中的除外）均要求进行防腐处理。

8.8避雷带平直、牢固，不应有高低起伏和弯曲现象，平直度每2m检查段允许误差3mm,但全长误差不得超过10mm。

8.9避雷带水平固定间距不大于1m（砼支座不大于1.5m）转角处固定间距不大于0.25m，各间距布置均匀，美观整齐。

9、金属风管制作、安装

9.1项目责任工程师设计风管加工单时，首先应测量施工现场实际尺寸，按各区和系统编号做好标记，以防运输、安装时发生差错。

同时应考虑风管布置整齐、美观和便于检修、测试。

要与其它专业管道统一考虑，并防止冷、热管道的不利影响。

同时，应考虑各种管道拆卸方便。

9.2风管布置时，要尽量减少局部阻力，弯管的中心曲率半径要不小于其风管边长，一般可按1.25倍边长。

9.3风管大边长大或于等于630mm和保温风管边长大于或等于800mm，其管长度在1.2m以上,均应采取加固措施，可采用角钢加固的形式。

9.4风管上的测定孔分为温度测定孔和风量测定孔，其设置应在风管制作时进行。

温度测定孔应设在气流比较稳定的地点，风量测定孔设置于设计要求部位，其结合处应严密牢固。

9.4所有防火阀需单独支架，防止火灾时阀门变形影响性能。

支吊架不得设置在风口、阀门、检查口等处，吊杆不宜直接固定在法兰上。

风管安装时应及时进行支吊架的固定和调整，使位置正确，受力均匀。

另外，悬吊风管及部件应在风管拐弯处设置防止摆动的固定点。

9.5施工现场已具备安装条件时，将预制加工的风管、部件按照安装顺序运至现场，再将风管与部件按照编号组对配套。

复核无误后即可连接和安装。

风管安装先干管后支管。

风管的连接尽可能在地面上进行，一般在下面可接到10-12m长，用倒链向上提升。

9.6风管穿墙和楼板处与墙壁或楼板之间的间隙应使用防火柔性材料密实填充。

风管的调节装置应安装在便于操作的部位，各类风口的安装应平整，位置应正确，与风管的连接应牢固。

防火阀其有水平、垂直、左式、右式之分安装时不能弄错。

为防止易熔片脱落，易熔片在系统安装后再装。

9.7柔性短管的安装应松紧适当，不能扭曲。

在各伸缩缝处应注意使柔性短管长度大于伸缩缝的宽度，不能以柔性短管当成异径管。

9.8法兰垫料送回风、新风、排风系统为3mm厚8501阻燃密封胶带，排烟风管为3mm厚石棉板。

8501阻燃密封胶带不得挤进风管，石棉板不得超出法兰外边。

连接法兰的螺栓均用镀锌螺栓，连接时螺栓在法兰同一侧。

10、风机盘管安装

10.1风机盘管安装工艺流程：

10.2风机盘管应每台进行通电试验检查和电机三速试运转，机械部分不得摩擦，电气部分不得漏电。

10.3逐台进行风机盘管水压试验，试验强度为工作压力的1.5倍，定压后观察2-3min压力不下降。

10.4卧式吊装风机盘管吊架安装平整牢固、不自由摆动，吊杆与托盘相联用双螺母紧固找平找正。

10.5冷热媒水管与风机盘管，接管应平直。

凝结水管软性连接，软管长度一般不大于300mm，并用喉箍紧固，严禁渗漏、坡度不正确，凝结水应畅通地流到指定位置。

凝结水盘不得倒坡，应无积水现象。

10.6风机盘管、冷热媒水管连接，应在管道系统试压、冲洗排污合格后进行，以防堵塞盘管。

11、风口安装

11.1风口表面应平整，与设计尺寸允许偏差不应大于2mm，矩形风口两对角线之差不应大于3mm，风口转动调节部分应灵活，叶片应平直，且不得与框碰擦。

11.2风口与风管的连接应严密、牢固；边框与建筑装饰面贴实，外表面应平整不变形，调节应灵活。

11.3风口水平安装水平度的偏差不应大于3/1000；风口垂直安装，垂直度的偏差不应大于2/1000；同一房间内的相同风口的安装高度应一致，排列应整齐。

12、水泵安装

水泵就位前，应首先较核基出的尺寸、位置，水泵盘车应灵活无阻滞，无异常响声。

水泵安装时注意不要将螺栓、焊条、扳手等忘在水泵内，管道连接后，不得在水泵连接的立管上进行焊接或气割，防止焊渣溅入泵内。

13、排水机制铸铁管安装

排水干管和立管采用机制铸铁管及同质管件，柔性卡箍连接。

机制铸铁排水管及管件规格品种符合设计要求。

铸铁的管壁薄厚均匀，内外光滑整洁，不允许有砂眼、裂纹、飞刺和疙瘩。

承插口的内外径及管件造型规矩。

根据设计图纸及技术交底，检查、核对预留孔洞大小尺寸，将管道坐标、标高位置画线定位。

13.1工艺流程：

13.2预制加工：

为了减少在安装中管件过多，对部分管材和管件进行预加工。

排水横干管按照测绘的安装草图进行加工，立管按照标准层高加工，支管按样板间标准加工，养护好并做好编号，条件具备后运至安装现场进行安装。

13.3干管安装：

首先根据设计图纸要求的坐标、标高预留槽洞或预埋套管。

埋入地下时，按设计坐标、标高、坡向、坡度开挖槽沟并夯实。

采用托吊管安装时应按设计坐标、标高、坡向做好托、吊架。

各管段连接好后，管道要直，坡度均匀，预留口位置准确。

干管安装完后应做闭水试验，出口用充气橡胶堵闭，达到不渗漏、水位不下降为合格。

13.4立管安装：

首先按设计坐标要求，将洞口预留或后剔，洞口尺寸不得过大，更不可损伤受力钢筋。

安装前清理场地，根据需要支搭操作平台。

将已预制好的立管运到安装部位。

穿楼板的管段须做防水处理，无误后即可堵洞。

13.5立管在底层和在楼层转弯处应设置立管检查口，消能装置处在有卫生器具的最高层的立管上也应设置立管检查口。

其安装高度距地面1m，检查口位置和朝向应便于检修，暗装立管在检查口处应设检修门。

横管、排水管直线距离大于表五的规定值时，应设置检查口或清扫口。

13.6器具连接管安装：

核查建筑物地面、墙面的做法及厚度。

找出预留口坐标、标高。

然后按准确尺寸修整预留洞口。

分部位实测尺寸记录，并预制加工、编号。

封闭管口和堵洞打开下一层立管检查口，用充气橡胶堵封闭上部，进行闭水试验。

合格后，撤去橡胶堵，封好检查口。

13.7闭水试验及通球试验:

13.7.1闭水实验，排水管道安装完毕后，按规定要求，必须进行闭水实验。

灌水高度视其立管高度。

满水十五分钟后，若水面下降再灌满延续五分钟，液面不下降为合格。

13.7.2通球实验，隐蔽管道分项分工序进行卫生洁具及设备安装后进行通球实验。

13.7.3管道系统安装完毕，应对管道的外观质量和安装尺寸进行复核检查，检查无误后，再分层进行通水试验。

排水系统按给水系统1/3配水点同时开放，检查排水是否畅通，有无渗漏。

13.7.4埋地管灌水试验的灌水高度不低于底层地面高度。

灌满水15分钟后，若水面下降，再灌满延续5分钟，以液面不下降为合格，放水后应将存水弯水封内积水沾出。

13.8施工注意事项

13.8.1管道穿楼板或穿墙时，须预留孔洞，孔洞直径一般可比管道外径大包大50mm。

管道安装前，必须检查预留孔洞的位置和标高是否正确。

安装施工应密切配合土建施工，做好预留洞或凿洞以及补洞工作。

13.8.2立管穿楼板处应加装止水翼环，用C20细石混凝土分层浇筑填补，第一次为楼板厚度的2/3，待强度达1.2MPa以后，再进行第二次浇筑至与地面相平。

13.8.3优质钢塑复合管安装

管道穿楼板处应设套管。

安装在楼板内的套管，其顶部应高出装饰地面20mm，安装在卫生间及设备房内的套管，其顶部高出装饰地面50mm,底部应与楼板底面相平；套管与管道之间缝隙应用阻燃密实材料和防水油膏填实，端面光滑。

管道穿钢筋混凝土墙和楼板梁时，应根据图中所注管道标高、位置配合土建工种预留孔洞或预埋套管；管道穿地下室外墙、水池壁时，应预埋防水套管，其中与水泵连接的管道应采用柔性防水套管，其余为刚性防水套管。

14、管道、冲洗试压

应单独编制试压、冲洗方案。

14.1水源：

试压水源为工程临时用水水源。

14.2试压：

14.2.1为确保管道一次性试压成功，现场成立试压组。

把管道系统分成若干段，分段分区单独试压。

试压合格后必须放尽管内存水。

管路上的各种阀门在安装前应拆开清洗，检查阀柄是否灵活，并经试压不漏后方可安装。

14.2.2试压前要先封好盲板，认真检查管路是否连接正确，有无管内堵死现象，注水应从底部缓慢进行，等最高点放气阀出水，确认无空气时再打压。

空调冷热水试验压力为工作压力的1.25倍,最低不小于0.6Mpa，不渗不漏，在10分钟内压力降≤0.02Mpa为合格。

。

14.3冲洗：

在管道系统交付使用前进行冲洗试验，冲洗应以系统最大设计流量或以不小于1.5m/s的流速进行冲洗直至水中不带泥沙、铁屑等杂质，且水色不浑浊方为合格。

14.4泄水：

应单独编制泄水方案。

各系统泄水根据情况，于首层设阀门或三通，试压后，于阀门或三通处加装临时管线，排至室外排水沟。

注意：

试压后泄水必须干净、彻底，管道死角处用气吹出，避免冬季冻裂管道。

15、防腐保温

15.1管道保温应在水压试验合格、防腐已完后方可施工，不能填倒工序。

15.2管道保温应在防腐及水试验合格后方可进行，如需先做保温层，应将管道的接口及焊缝处留出，待水压试验合格后再将接口处保温。

15.3管道保温应粘贴紧密，表面平整、圆弧均匀、无环形断裂。

保温层厚度应符合设计要求，允许偏差为+5%～-10%。

16、调试

16.1设备单机调试

所有设备安装工作完成后，应对设备的安装情况，进行仔细的检查，根据技术资料，检查设备润滑、电器接线、电器绝缘、转动部分的防护措施，并对设备安装现场进行清理，做好试车前的准备工作。

设备的试车，应根据设备生产厂家的技术资料进行，或生产厂家有关技术人员进行现场指导。

组织有关技术、安装、配合专业等人员，成立试车小组，使设备试车工作有序进行。

16.2系统联合调试

16.2.1各系统必须单独编制调试方案，并报总包商批准后方可实施。

16.2.2调试计划见总控计划和各专业验收计划。

16.2.3设备安装工程具备联动无负荷试车条件，由自控系统专业分承包商提交系统调试运行方案，我方依据此方案编制整体机电系统联动无负荷调试方案，提交监理批准后实施。

试车通过，双方代表在试车记录上签字。