预制管桩控制要点.docx

预制管桩控制要点.docx

《预制管桩控制要点.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《预制管桩控制要点.docx（26页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

预制管桩控制要点

混凝土预制桩的构造及材料质量控制要点

1．构造要求

混凝土预制桩的构造要求包括：

（1）混凝土预制桩的截面边长不应小于200mm；

（2）混凝土预制桩的桩身配筋应按吊运、打桩及桩在建筑物中受力等条件

计算确定：

（3）混凝土预制桩的最小配筋率不宜小于0．8％；如采用静压法沉桩时，其最小配筋率不宜小于0.4％；

（4）主筋直径不宜小于Φ14mm，打入桩桩顶（2～3）d长度范围内箍筋应加密，并应设置钢筋网片；

（5）预制桩的混凝土强度等级不宜低于C30，采用静压法沉桩时，可适当降低，但不宜低于C20。

应注意的是，由于大多数压桩机均采用液压夹持机构施压，桩身混凝土强度太低则会将桩身夹坏，因此除在顶端加压或小截面静压桩外，其余混凝土预制桩桩身混凝土强度等级一般也不宜低于C30；

（6）预制桩纵向钢筋的混凝土保护层厚度不宜小于30mm；

（7）预制桩的分节长度应根据施工条件及运输条件确定，接头不宜超过两个；

（8）预制桩的桩尖可将主筋合拢焊接在桩尖辅助钢筋上，如图所示。

在密实砂和碎石类土中，可在桩尖处包以钢板桩靴，加强桩尖。

混凝土预制桩

2．材料要求

制桩所用的骨料、水泥、水、外加剂等材料的要求应符合国家有关混凝土结构工程设计和施工规范的规定。

制桩的混凝土，除小截面静压桩外，一般不宜低于C30。

混凝土必须严格按照设计要求进行配合比设计，并严格按照确定的实验室配合比调整为施工配合比进行称量和搅拌。

施工时，对同一配合比的混凝土在与桩身相同条件下养护的试块，每一工作班不得少于一组。

水泥进场时，应有质量保证书，现场应对其品种、出厂日期等进行验收；为防止水泥和空气中的水分发生水化反应而使强度降低，水泥的保存期不宜超过三个月，否则应进行强度检验。

原材料使用前均应抽样送至有关单位检验，合格后方可使用。

特别应注意，水泥的安定性必须化验，当安定性不合格时，这批水泥只能报废。

粗骨料应选用强度较高、粒径在5～40mm级配良好的碎石或卵石，并注意泥砂含量不能过大。

如采用锤击法施工，粗骨料最大粒径不大于截面最小尺寸的1／4，同时不大于钢筋最小净距的3／4。

细骨料应优先选用洁净的河砂，并以中粗砂为宜。

用搅拌机械拌制的混凝土，其坍落度不应过大。

钢筋的品种和质量，以及钢板、电焊条等辅助材料都必须符合设计要求和国标的有关规定。

钢材进场时，应有出厂质量证明或实验报告单；钢筋的形状、尺寸都必须符合设计要求和规范要求。

钢筋表面要洁净，没有损伤。

对于钢筋表面的油渍、漆污和铁锈，必须在使用前清除干净，对带有片状或颗粒状老锈的钢筋不得使用。

混凝土预制桩制作、吊运质量控制要点

1、制作程序

制作场地压实平整→场地地坪作三七灰土或浇筑混凝土→支模→绑扎钢筋骨架、安装吊环→浇筑混凝土→养护至30％强度拆模→支间隔头模板、刷隔离剂、绑钢筋→浇筑间隔桩混凝土→同法间隔重叠制作其他各层桩→养护至70％强度起吊→达100％强度后运输、堆放。

2．制作方法

（1）基本要求预制桩的制作应根据工程条件（土层分布、持力层埋深）和施工条件（打桩架高度和起吊运输能力）来确定分节长度，避免桩尖接近持力层或桩尖处于硬持力层中时接桩。

每根桩的接头数不应超过两个，尽可能采用两段接桩，不应多于三段，现场预制方桩单节长度一般不应超过25m，节长规格一般以二至三个规格为宜，规格太多，模板配置和钢筋骨架加工较麻烦。

（2）场地要求预制场地必须平整坚实，并有良好的排水条件，在一些新填土或软土地区，必须填碎石或中粗砂并进行夯实，以避免地坪不均匀沉降而造成桩身弯曲。

（3）模板要求现场预制桩身的模板大都采用工具式木模板或钢模板，模板应有足够的强度、刚度和稳定性，立模时必须保证桩身和桩尖部分的形状、尺寸和相对位置正确，尤其要注意桩尖位置与桩身纵轴线对准，以避免沉桩时将桩打歪。

模板接缝应严密，不得漏浆。

现场一般采用密排浇筑法制作方桩。

桩头部分使用钢模堵头板，并与两侧模板相互垂直，桩与桩间用塑料薄膜、油毡、水泥袋或刷废机油、滑石粉隔离剂隔开，相邻桩或上层桩的施工要待下层或邻桩的混凝土达到设计强度的30％后方可进行。

桩身模板的安装要平直，尺寸应符合设计要求，支撑要牢固。

为保证桩顶平面与桩身轴线垂直，在模板安装时应严格注意顶端模板与桩身模板的方正，两者应用螺栓紧固，并用方角尺认真检查。

固定在模板上的预留孔洞及预埋件要保证数量和位置的准确，安装必须牢固。

叠浇时，重叠层数一般不宜超过四层。

（4）钢筋骨架的要求在制作混凝土预制桩的钢筋骨架时，钢筋应严格保证位置的正确，桩尖对准纵轴线。

钢筋骨架的主筋应尽量采用整条者，尽可能减少接头，如接头不可避免，应采用对焊或电弧焊，主筋接头配置在同一截面内的数量不得超过50％（受拉筋）；相邻两根主筋接头截面的距离应大于35dg（主筋直径），并不小于500mm，桩顶1m范围内不应有接头。

对于每一个接头，要严格保证焊接质量，必须符合钢筋焊接及验收规范。

1）钢筋骨架的运输，应保证移动过程中不产生过大变形。

吊装入模时，应保证钢筋骨架的位置正确。

预制桩桩头部分的构造要求较高，桩头一定范围的箍筋要加密；在桩顶约250mm范围需增设3～4层钢筋网片，且第一层钢筋网片要作90°弯曲向桩身方向延伸30cm左右，主筋上端以伸至最上一层网片以下为宜，与钢筋网片边成“Ⅱ”形，以便更好地接受和传递桩锤的冲击力，避免桩锤下落时主筋受力而向外鼓张，引起混凝土剥落，且主筋不应与桩头预埋件及横向钢筋焊接。

钢筋骨架入模时应在骨架底部及两侧各绑扎上一定数量的混凝土小垫块，并将其垫好扶正以保证钢筋骨架位置的正确，保护层厚度一致。

桩身纵向钢筋的混凝土保护层厚度一般为30mm。

2）设置吊环的桩，吊环应采用Ⅰ级钢筋制作，严禁使用冷加工钢筋。

吊环沿桩长方向的位置由设计而定，但应埋设在中间主筋的两侧，使桩在起吊时不致发生侧向倾斜。

吊环锚脚埋入混凝土内不得少于30倍吊环直径，且必须与桩内主筋扎牢。

3）桩尖中心线，即桩尖导向钢筋应和桩身中心轴线重合，使桩尖在打桩时起到良好的导向作用，避免打桩时桩身发生倾斜或扭曲而使桩头混凝土局部受击而破碎，因此桩尖钢模应与桩身钢模连接牢固，同时在桩尖处另加一块钢板固定，并在正交两个方向作中心线的校验。

待预制桩的模板及钢筋安装完毕后，要按照设计图样及施工规范进行检查，并作好隐蔽工程验收记录，合格后方可浇筑桩身混凝土

（5）桩身混凝土的要求浇筑桩身混凝土，应从桩顶开始向桩尖方向连续浇筑，混凝土的浇筑顺序不当，如从桩尖向桩顶浇筑或从中间向两端浇筑，则在振捣过程中，浆水向前淌，会造成桩顶或两端砂浆积聚过多，强度偏低，一经锤击极易破碎。

混凝土浇筑过程中严禁中断，如发生中断，应在前段混凝土凝结之前将余段混凝土浇筑完毕。

在浇筑和振捣混凝土时，应经常观察模板、支撑、预埋件和预留孔洞的情况，发现有变形、位移和漏浆时，应马上停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好后才能继续进行浇筑。

在浇筑混凝土时，应填好施工记录。

在降雨雪时，不宜露天浇筑混凝土，必须浇筑时，应采用有效措施，保证混凝土质量。

1）为了检验混凝土成桩后的质量，应留置与桩身混凝土同一配合比并在相同养护条件下养护的混凝土试块，试块的数量对于每一工作班不得少于一组。

2）对浇筑完毕的桩身混凝土一般应在浇筑后12h内，在露出的桩身表面覆盖草袋或麻袋并浇水养护。

浇水养护时间，对普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d；对掺用缓凝型外加剂的混凝土，不得少于14d。

浇水次数应能保护混凝土处于润湿状态；混凝土的养护用水应与拌制用水相同。

当气温低于5℃时，不得浇水。

3）模板的拆除时间应根据施工特点及混凝土所达到的强度来确定。

如果设计无特殊要求时，应符合施工规范的规定。

拆下的模板及其配件，应将表面的灰浆、污垢清除干净，并维护整理，防止变形，以供重复使用。

4）制作桩顶螺纹孔时，通常采用预埋螺杆的方法，当桩身混凝土浇筑完毕，根据气温及水泥凝结时间，在混凝土初凝时（约浇筑后2h）慢慢转动一下螺杆但不拔出，在初凝与终凝之间的适当时候（约浇筑后6h）可将螺杆旋出

3．质量要求与验收

在制作混凝土预制桩时，应保证桩顶平整，桩身质量可靠，不然容易在沉桩中将桩打歪或打偏。

此外，桩的制作质量还应符合下列规定：

（1）桩的表面应平整、密实，掉角深度不应超过10mm，且局部蜂窝和掉角的缺损总面积不得超过桩表面积的0.5％，并不得过分集中；

（2）由于混凝土收缩而产生的裂缝，深度不得超过20mm，宽度不得大于0.25mm；横向裂缝长度不得超过桩断面边长的一半；

（3）桩顶和桩尖不得有蜂窝、麻面、裂缝和掉角。

桩身上应标明编号、制作日期和吊点位置（有吊环者除外）。

验收应在制作地点进行。

在检查前，不得修补桩身上的蜂窝、裂缝、掉角及其他缺陷。

验收时应具备下列资料：

1）桩的结构图；

2）材料检验记录；

3）钢筋及预埋件等隐蔽工程验收记录；

4）混凝土试块强度报告；

5）养护方法的说明；

6）桩的检查记录等

4．吊运

（1）桩的起吊当方桩的混凝土达到设计强度的70％时方可起吊。

起吊时应采取相应措施，保持平稳，保护桩身质量。

1）现场密排多层重叠法制作的预制方桩，起吊前应将桩与邻桩分离，因为桩与桩之间粘接力较大，分离桩身的工作要仔细，以免桩身受损。

2）桩起吊时，应设专职指挥员，做到安全平稳，特别是超过20m的长桩或长细比超过50的桩，起吊时不平稳易将桩身折裂。

吊点位置和数量符合设计规定。

一般情况下，单节桩长在17m以内可采用两点吊，18～30m的可采用三点吊，30m以上的应用四点吊。

当吊点少于或等于三个时，其位置应按正负弯矩相等的原则计算确定，当吊点多于三个时，其位置应按反力相等的原则计算确定。

常用几种吊点合理位置如图1所示。

（2）桩的运输和堆放预制桩运输时的强度应达到设计强度的100％。

长桩运

输可采用平板拖车、平台挂车或汽车后挂小炮车运输；短桩运输亦可采用载重汽车，现场运输较近，也可采用轻轨平板车运输，如图2所示，或在桩下设托板并垫以滚筒运输，用卷场机拖动桩身前进。

一般情况下，应根据打桩顺序和速度边打边运，减少二次搬运。

水上运输一般采用驳船，所运的桩大多是水工码头所用的长或超长的预应力空心方桩，单节或出厂前驳接长度为30～60m，运到施工场地后就直接供打桩船打桩施工。

图1　预制方桩吊点位置

（a）单点吊；（b）两点吊；（c）三点吊；（d）四点吊

图2　预制桩轻轨平板运输示意图

1）陆路运输时，桩的支承点应按设计吊钩位置或接近设计吊钩位置叠放平稳并垫实，支撑或绑扎牢固，以防止运输中晃动或滑落；采用单点吊的短桩，运输时也应按两点吊的要求设置两个支承；多点吊的桩装在驳船运输时，可设置与吊点数相同的支承，但支承垫木的顶面应在同一水平面上；长桩采用挂车或炮车运输时，桩不宜设活动支座，行车应平稳，掌握好行驶速度，防止任何碰撞和冲击。

2）预制方桩运到施工现场，包括现场预制的桩，都应该进行外观复查，检查在运输过程中桩身是否磕伤、掉角、露筋、开裂或断裂，如不符合要求，应该根据具体情况会同设计单位共同研究解决。

制作方应提供质量合格证，施工方应根据具体规定进行验收，断裂的桩严禁使用。

图3　桩的堆放

1－吊环；2－垫木

3）预制桩在堆放时，要求场地平整坚实，排水良好，使桩堆放后不会因为场地沉陷而损伤桩身。

桩应按规格、长度、使用的顺序分层叠置，堆放层数不应超过四层。

桩下垫木宜设置两道，支承点的位置就在两点吊的吊点处并保持在同一横断面上，同层的两道垫木应保持在同一水平上，如图3所示。

4）从现场堆放点或现场制桩点将预制方桩运到打桩机前方的工作一般由履带吊机或汽车吊机来完成。

现场预制的桩应尽量采用即打即取的方法，尽可能减少二次搬运。

预制点若离打桩点较近且桩长小于18m的桩，可用吊机进行中转吊运。

运输时桩身应保持水平，应有人扶住或用溜绳系住桩的一端，以防止桩身碰撞打桩架。

混凝土预制桩施工准备质量控制要点

1．相关资料调查

混凝土预制桩一般在地下施工，而且对周围环境影响较大，沉桩前应对施工现场的地质情况和周围环境进行深入的了解，主要的调查内容有：

（1）查明施工现场的地形、地貌、气候及其他自然条件；

（2）查阅地质勘察报告，了解施工现场内一定深度范围内土层的分布情况、形成年代以及各层土的物理力学指标；

（3）了解施工现场地下水的水位、水质及其变化情况；

（4）了解施工现场区域内人为和自然地质现象，地震、矿穴、古塘及地下构筑物障碍物；

（5）了解邻近建筑物位置、距离、结构性质现状以及目前使用状况；

（6）了解沉桩区域内地下管线分布、埋深、使用年限、管径大小等

2．编制沉桩施工组织设计

（1）工程概况：

包括工程名称、地点、上部结构及设计单桩承载力要求；标有现场道路、邻近建筑物、地下管线位置的总平面图。

（2）施工现场工程水文地质资料：

包括钻孔资料柱状图、土的物理力学性能及指标。

（3）桩基总平面图：

包括桩的数量、间距、位置；桩顶标高的设计要求、沉桩控制标准

（4）桩的结构图。

（5）桩的放线定位。

（6）桩的吊运，如吊点位置、运桩方法、设备。

（7）沉桩施工流水。

（8）沉桩方法及机械设备的选用。

（9）对周围建筑物或地下管线影响的预防。

（10）劳动力及材料设备供应计划。

（11）总进度计划及安全施工措施

3．清除障碍平整场地

打桩前应认真处理高空、地上和地下障碍物，否则将带来不利影响。

在桩架进场前，必须对整个作业区进行场地平整，以保证桩架作业时垂直，同时还应考虑施工场地的地基承载力是否满足桩机作业时的要求，如不满足要求，则要在表层铺以碎石，并予以平整，以提高地基表面的承载力，严防沉桩作业时桩基产生不均匀沉降。

4．放线定位

首先应根据设计图施放轴线。

轴线准确与否不仅关系到桩位的正确性，也影响到基础及上部结构的正确性，应予以足够的重视。

轴线的施放，应以国家三角网控制点引入，并应多次复核后确认，施工现场轴线控制点的位置应不受沉桩作业的影响，数量不宜少于两个。

其次，根据施工顺序将桩逐一编号。

依据桩号对应的轴线，按图上尺寸施放桩位，并设置样桩，以供桩基就位和定位。

最后，设置控制标高的水准点。

桩基施工的标高控制，应遵照设计要求进行，每根桩入土后均应作标高记录。

5．其他准备

（1）沉桩开始前，开挖基坑至设计基底以上0．5～0．1m，其余土方待桩打完后再挖至设计标高；

（2）检查桩的质量，将需用的桩按平面布置图堆放在打桩机附近，不合格的桩不能运至打桩现场；

（3）检查打桩机设施及起重工具，铺设水电管网，进行设备架立组装及试打桩。

在桩架上设置标尺或在桩侧设标尺，以便观察桩身入土深度；

（4）打桩场地建筑物（或构筑物）有防震要求时应采取必要的防护措施；

（5）学习、熟悉桩基础施工图，并进行会审；做好技术交底工作，特别是地质情况、设计要求、操作规程和安全措施的交底；

（6）准备好沉桩记录和隐蔽工程验收记录表格，并安排好记录监理人员。

6．安装操作要点

由于桩架高度大，起吊重量大，应在施工时加强安全防范措施，具体包括以下几点：

（1）打桩机行走、回转及提升桩锤不得同时进行。

（2）打桩机严禁偏心吊桩，正前方吊桩时其水平距离，混凝土预制桩不得大于4m，钢管桩不得大于7m。

（3）用于双向导杆施工时，须待导杆转向到位并用锁销将导杆与基杆锁住后方可起吊。

（4）当风速超过15m／s时，应停止作业，导杆上应设缆风绳。

当风速达到30m／s时，应将导杆放倒。

（5）当桩的人土深度大于3m时，严禁采用桩机行走或回转来纠正桩的倾斜。

（6）施打斜桩时，严禁使导杆后仰回转来纠正桩的倾斜。

（7）斜桩施打时，应先将桩锤提升到预定位置，并将桩吊起，套人桩帽，桩尖插入桩位后再后仰导杆。

（8）桩机带锤行走时，必须将桩锤放至最低位置，降低整机重心。

（9）桩机下坡时，其坡度不应大于9°，并应将桩机重心置于斜坡的上方，带有行走联锁制动器的桩机，上下坡时应

使用制动器。

（10）桩机严禁在斜坡上回转。

（11）当桩架离施工区域的高架输电线距离小于5m时，应与供电部门取得联系，采取必要措施后方可继续施工

静力压桩机选型质量控制要点

1．概述

静力压桩机是在压入桩的过程中，以桩机本身的重量作为反作用力，克服压桩过程中桩侧的摩阻力和桩尖反力，将桩压入土中。

其优点是施工中无噪声、无振动、无空气污染，另外它对桩身产生的应力小，可以降低桩身混凝土等级，减少钢筋用量，降低工程造价。

静力压桩机的缺点与冲击式打桩相比，其效率较低，同时对土体的适应性有一定局限，一般仅适用于在软弱地基上施工

2．性能参数

目前使用最广的是液压静力压桩机。

它也是以桩架自重及配重作为反力，但行走、转向、升降、夹桩、压桩等工作全部用液压操作，自动化程度高。

其施压部位一般不在桩顶而在桩侧。

施压时先夹紧桩身，然后压桩油缸作伸程运动，上向力由桩架自重及配重挡住，下向力使桩下沉。

全液压式静力压桩机施工工艺如图1所示。

目前常用的WJY型全液压式静力压桩机的规格、技术性能见表1

3．施工要点

大多数液压静力压桩机的夹桩机构设在压桩机的中心，因此边桩施工时，要求桩外有4m以上的空间。

由于静力压桩机压力大，且地下情况复杂，为保证安全施工，应注意以下几点：

（1）桩机经过一段时间施工后，应重新紧固各紧固件。

（2）当遇地下障碍物时，使桩在压入时倾斜，不能用桩机行走的方式强行纠偏，应拔出桩身，清除障碍物后重新插桩。

（3）在压人过程中，如果桩尖阻力太大，桩下沉困难时，不可随意增加配重，以免损坏设备。

（4）桩顶不能压到设计标高时，须将桩凿去，严禁用桩机行走方式将其强行推断。

（5）在压桩过程中，如遇周围土体隆起，影响桩机行走时，应将前方隆起的土铲去，不可强行通过。

（6）桩在压入过程中，如夹持机构与桩侧打滑，不能任意提高压力，应找出原因，采取措施后继续施工。

一般情况下，全液压系统安装完毕后，应对整机各动作进行试运转，吊装用的起重机应满载试吊，确保没有问题后方可施工。

锤击法沉桩质量控制要点

1．打桩工序

锤击法沉桩的工序依次为：

测量、放樟桩→打桩机就位→喂桩→对中、调直→锤击法沉桩→接桩→再锤击→打至持力层（送桩）→收锤

2．桩锤选用

施打预制方桩，应优先选用柴油锤。

锤的合理选择和正确使用对预制桩顺利下沉及保证桩身完好有密切关系。

比如用D35柴油锤施打40m的500mm×500mm的预制方桩，桩头被击碎的可能性较大，桩身被打断的事故也会发生。

因为用小锤打大桩，锤芯跳动太高，桩头锤击应力过大，同时锤击次数过多，一根桩的总锤击数可达到2000多击，甚至超过3000击，易使桩头混凝土疲劳破坏，另外也会缩短柴油锤的使用寿命。

所以，应用“重锤轻击”的原则来指导施工，这样做还可以增加打桩频率，打桩频率高，便于预制桩在较密实的土层能顺利地通过。

选择合适桩锤可参照DJ2－29～DJ2－51的所述内容进行。

选择柴油锤型号可根据下列方法之一确定：

（1）根据高应变动测法试打桩的结果选用；

（2）根据工程地质条件、单桩竖向承载力设计值、桩的规格、入土深度等因素，遵照“重锤轻击”的原则综合考虑后选用。

3．桩帽和垫层

（1）在锤击沉桩中，桩帽主要起传递锤击力、固定和保护桩头的作用。

所以桩帽结构要牢固，耐打性要好，尤其桩帽顶板要有一定的厚度，能经受长期锤击而不变形。

若顶板较薄，经反复锤击成锅底状，施工时容易破坏桩头。

45＃型及其以下型号柴油锤的桩帽，一般用钢板焊接而成，顶板钢板厚度宜为6～8cm，60＃型及其以上型号柴油锤的桩帽，一般用铸钢铸成，顶板厚度宜大于10cm。

预制方桩的桩帽，现在常做成圆形，其抗锤击性能优于其他形状，而且可以使方桩自由转动，防止扭曲破坏。

（2）桩帽的尺寸应与桩头相配合，套桩头用的筒体深度宜取400mm左右，过深易磕坏桩头混凝土，过浅宜造成桩头脱离桩帽而发生倾倒桩身的事故。

筒体内径或边长不可过大或过小，过大则喂桩套帽时易偏位，易发生偏心打桩；过小则喂桩困难。

一般来说，桩帽或送桩帽与桩身之间的间隙应为5～10mm。

（3）桩帽上部与桩锤之间的衬垫称锤垫，主要也是起保护桩头作用。

锤垫的厚度应该适中，锤垫太薄，锤击时有效作用时间短，锤击应力过大，桩头易被击碎；锤垫过厚，锤击能量损失较大，桩不下沉或反回弹。

一般宜取150～200mm，锤垫材料可用橡木、桦木等硬木按纵纹受压使用，有时也采用盘圆层叠的旧铁芯钢丝绳。

对重型桩锤尚可采用压力箱式的结构桩锤。

（4）桩帽与桩头之间也要设置弹性垫层，称桩垫。

可采用麻袋、硬纸板、水泥纸袋、胶合板等材料制作，软硬要适度，厚度要平均且经锤击压实后保持在120～150mm为宜。

在打桩期间应经常检查，及时更换或补充，以便有效地防止桩头被击碎，提高桩身贯入能力。

垫层经过多次锤击后，会因压缩减小厚度，使得硬度和刚度增加，从而提高锤击效率

4．打桩顺序

　　打桩时，由于桩对土体的挤密作用，先打入的桩受水平推挤而造成偏移和变位，或被垂直挤拔造成浮桩；而后打入的桩由于土体隆起或挤压很难达到设计标高或入土深度，造成截桩过大。

所以施打群桩时，为了保证质量和进度，防止周围建筑物被破坏，应根据桩基平面布置、桩的尺寸、密集程度、深度等实际情况来正确选择打桩顺序。

图1为几种常见打桩顺序对土体的挤密状况。

当基坑不大时，打桩应逐排打设或从中间开始分头向周边或两边进行；对于密集群桩（桩中心距小于等于4倍桩边长），应由中间向两个方向或四周对称施打，当一侧毗邻建筑物时，应由毗邻建筑物处向另一方向施打；当桩较稀疏时（桩中心距大于4倍桩边长），可采用上述方法或采用由一侧向单一方向施打的方法，这样逐排打设，桩架单方向移动，打桩效率高，但打桩一侧不宜有防侧移、防振动的建筑物、构筑物或地下管线等，以防土体挤压破坏。

当基坑较大时，应将基坑分成数段，而后在各段内分别进行，但打桩时应避免自外向内，或由周边向中间进行，以避免中间土体被挤密而使桩难以打入。

实际施工中，由于移动打桩架的工作繁重，因此，除了考虑以上因素外，有时还考虑打桩架移动的方便与否来确定打桩顺序。

当桩的规格、埋深、长度不同时，宜先大后小，先深后浅，先长后短施打

图1　打桩顺序和土体挤密状况

（a）逐排单向打设；（b）两侧向中心打设；（c）中部向两侧打设；（d）分段相对打设；（e）逐排打设；（f）自中部向边缘打设；（g）分段打设

1－打设方向；2－土的挤密情况；3－沉降量大；4－沉降量小

4．打桩顺序

打桩顺序确定后，为了便于桩的布置和运输，还要考虑打桩机是“顶打”还是“退打”。

当打桩地面标高接近桩顶设计标高时，打桩后，许多桩的顶端还会高出地面，这主要是因为桩尖持力层标高不可能完全一致，而预制桩又不可能设计成不同长度。

在这种情况下，打桩机只能采用向后退打的方法，这样就不可能事先将桩全部都布置在地面上，只能边打边运；当打桩后，桩顶实际标高在地面以下时（摩擦桩一般是这样），打桩机则可以向前“顶打”。

这时只要现场许可，所有桩均可事先布置在桩位上，避免场内二次搬运。

“顶打”时地面所留桩孔应在移动

打桩机前铺平。

5．提升就位

当桩运至桩位以后，即可利用桩架上的滑轮组进行提升就位。

陆上使用的打桩机，至少设有三个起重用的钢丝绳吊钩，一般1＃吊钩挂打桩锤，2＃和3＃吊钩可作吊桩用。

用吊索在吊环处捆绑桩身作吊点使用，此时严禁用吊环作吊点起吊。

当桩为两点吊时，先同时收紧2＃和3＃钢丝绳，