品管工作标准.docx

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品管工作标准

品管部工作标准

部门队伍建设工作标准

一、部门经理对本部门的人员稳定状况、流动状况、需求状况安排专门人员进行统计，统计按照周统计、月统计的方式进行，并对当周、当月的数据进行汇总，绘制成曲线图。

二、品管部每周、每月对公司各部门、各职位的稳定、流动和需求状况进行汇总并对原因进行分析，整理各部门、职位不稳定的因素，并以内部工作交流的方式知会各部门经理。

三、部门经理每天对直接下属的工作检查一次，对没有完成的工作要有详细的书面记录，并且又有标准的整改期限，对直接属于当天为完成的工作必须限定在12小时内完成。

四、行政部对于各部门关于管理协调的要求，必须在第一时间内给予答复。

五、各级管理人员的工作处理实行4小时工作回复制，常规问题当场解决，一般问题4小时解决，复杂问题12小时解决，特殊问题36小时解决。

六、各级管理人员的工作考核有直接上级考核，考核采取每天检查记录并且公布的方式进行，考核检查记录直接记录在管理人员工作考核日记录表上。

七、对于员工提出的有关离辞职申请的，直接管理必须在接到申请的1小时内与该员工沟通。

了解员工离辞职的原因，并将原因呈报给部门经理，经部门经理同意后，在4小时内将该员工的相关情况反馈、移交到品管部。

八、员工离辞职申请必须写明离辞职的真正原因，对于“家中有事情、不适应、工资待遇问题”等模糊的原因，一律不予以上报。

即使上报到部门经理处，经理在没有看到具体的原因时，必须在第一时间内退回到给员工的直接管理处；如果该员工的直接上级是部门经理，则原因审批后，直接教导品管部。

九、工作人员的任用和离辞职按照跳一个级别的标准执行;部门经理由总经理确定，生产部门的车间主任级别的由生产副总经理确定，一线员工由部门经理确定。

缺点与不良品的界定标准

（1）缺点：

指产品部门上任何不符合特定要求条件者。

（2）不良品：

指一个产品部门上含有一个或以上的缺点

（3）不良率：

任何已知数量产品部门不良率为100%乘以其中所含的不良品的部门数，再除以产品部门的总数即得。

不良品个数

不良率=×100%

检验之产品部门数

（4）严重缺点：

指根据判断及经验显示，对使用、维修或依赖该产品的个人，有发生危险或不安全结果的缺点，有可能会造成严重的后果及影响。

（5）严重不良品：

指一个产品部门上含有一个或以上的严重缺点，同时亦可含有主要/或次要缺点。

（6）主要缺点：

指严重缺点以外的缺点，其结果或许会导致故障，或实质上减低产品部门的使用性能。

以致不能达到期望的目标。

（7）主要不良品：

指一个产品部门上含有一个或以上的主要缺点，同时亦可含有次要缺点，但并无严重缺点。

（8）次要缺点：

指产品部门在使用性上不至于减低其期望目的的缺点，或虽与已设定之标准有所差异但在产品部门的使用与操作上，并无多大影响。

（9）次要不良品：

指一个产品部门含有一个或以上的次要缺点，但江无严重缺点或主要缺点。

质量管理中的统计指标界定

项目定义

客户投诉次数重大品质案件发生的次数

相同客户投诉再次发生次数类似产品同一客户投诉原因再度发生之次数

未准交货%100%准时交货率

销售退回金额%（品质原因）销售退回金额／总销售金额×100%

AOQ（PPM）总不良数／总抽样数×（1-批退货率）×106

OBA（PPM）总不良数

×106

总抽样数

准时交货率准时交货批数

（1-批退货率）×100%

应交货总批数

第一次良品率第一批产出量（良品）

批投入量×100%

返工率全部返工量

全部批投入量×100%

总良品率批总产出量（含返工）

×100%

批总投入量

个别零件使用率个别零件或原料使用量

正常成品（零件标准使用量）

空运出货率（非客户）总空运货柜数

总出货货柜数

检验工作标准

1、检验的标准内容

（1）来料检验（IQC，IncomingQualityControl）;

（2）过程检验（IPQC,InprocessQualityControl）;

（3）最终检验（FQC,FinalQualityControl）;

（4）出货检验（OQC,OutgoingQualityControl）;

不合格的原因界定

（1）设计和规范原因：

①含糊或不充分；

②不符合实际的设计或零部件装配公差设计不合理；

③图纸或资料已经失效。

（2）机器和设备原因：

①加工能力不足；

②使用了已损坏的工具、工夹具或模具；

③缺乏测量设备/测量器具（量具）；

④机器保养不当；

⑤环境条件（如温度和湿度）不符合要求等；

（3）材料原因

①使用了未经试验的材料；

②用错了材料；

③让步接收了低于标准要求的材料；

（4）操作和监督原因：

①操作者不具备足够的技能；

②对制造图纸或指导书不理解或误解；

③机器调整不当；

④监督不充分

3、品质管理的工具（QC7大手法）？

排列图

将问题的原因或是状况进行分类，然后把所得的数据由大到小排列后，所绘出的累计柱状图。

因果图

用枝状结构画出因果关系的图，将影响品质的诸多原因一一找出，形成因果对应关系

散布图

以点的形式在坐标系上，画出两个对应变量之间的内在关系的图，用于确认两变量之间是否存在某种内在系统，判明原因的真假。

直方图

对同一类型的数据进行分组、统计，并根据每一组所分布的数据量画出柱子状的图，弄清众多数据的分布状态，了解总体数据的中心和变展异，并能以此推测事物总体的发展趋势。

检查表

以表格的形式，对数据进行简单整理和分析的一种方法，简便、直观地反映数据的分布情况。

分层法

按某一线索，对数据进行分门别类，统计，寻找出数据的某项特性或共同点，对现场中的即时判定有帮助。

控制图

用统计方法分析品质数据的特性，并设置合理的控制界线，对引起品质变化的原因进行判定和管理，使生产处于稳定状态的一种时间序列图抽样检验的实施

预防信息工作标准

1、采集标准

（1）检验和试验报告；

（2）统计技术分析：

（3）客户重大投诉：

（4）用户服务报告：

（5）产品让步放行的记录；

（6）内审结果；

（7）管理评审的结论；

（8）设计评审/验证/确认的结论；

（9）采购时客户提出的评价；

（10）质量成本的分析报告。

建立预防措施的流程标准

首先进行信息的收集、整理和分析，这是取得质量体系成效的先决条件

明确存在的主要潜在问题，提出可行的改进目标

决定采取预防措施的实施计划

应用PDCA（计划、执行、检查、改善）循环的科学方法，保证措施的具体落实和有效执行

实施预防措施，并加以验证。

确保活动的有效性

将采取措施的有关信息提交管理评审，以评定措施的适宜性

客户的退货要求处理标准及流程

销售人员密切关注顾客反映意见的各种方式

对顾客的意见进行登记和分类，让顾客知道公司已经注意到他们所提的意见

以表格的形式详细记录顾客反映的意见，内容包括顾客姓名、地址、所购产品名称、数量、金额以及反映的质量问题和要求等

明确调查和追究造成顾客意见者的责任，以及进行跟踪调查活动的要求

明确不良品的修理、调换、退货或其他补偿办法

监督顾客意见的处理过程。

直至问题解决

抽样操作的界定

样本：

从总体中抽取的，用以测试、判断总体质量的一部分基本部门。

抽样：

从总体取出一部分个体的过程称为抽样。

批量：

一批产品包含的基本部门数量称批量，以N表示。

样本大小：

样本中包含的基本部门数量称为样本大小，以n表示。

抽样计划：

一个抽样计划是指每一批中所需检验的产品部门数，（样本大小或一连串的样本大小），以及决定该批允收率的准则（允收数及拒收数）

抽样时机：

样本可在批内所有各部门全部组装完成后抽取，或在批组装时抽取，在这种情况下，批的大小须在任何样本部门抽取前决定，如果样本部门是在批组装时抽取，如果在该批完成前即已达到拒收数，则已完成的此部分产品，应予拒收，不良产品的原因须先查明，并采取矫正措施，在此之后才可开始新的批。

当使用双次或多次抽样时，每一样本应从整个批中抽取。

1、抽样计划工作标准

1、单次抽样计划：

检验的样本部门数，应等于抽样计划中所定的样本大小，如样本中发现的不良品个数小于或等于允收数时，则认为可以允收该批。

如不良品的个数大于或等于拒收数时，则拒收该批。

2双次抽样计划：

检验的样本部门数，应等于抽样计划中所确定的第一次样本大小。

如第一次样本中发现的不良品个数小于或等于第一次的允收数时，则认为可以允收该批，如第一次样本中发现的不良品个数大于或等于第一次的拒收数时，则拒收该批。

如第一次样本中发现的不良品个数是介于第一次允收数与拒收数之间，则应检验同样大小的第二次样本。

第一次及第二次样本中发现的不良品个数，应加以累计。

如累计的不良品个数等于或小于第二次允收数时，则认为可以允收该批。

如累计的不良品个数等于或大于第二次允收数时，则应拒收该批。

3、多次抽样计划：

多次抽样的计划的程序与双次抽样计划所规定的相类似，最多可以七次抽样。

计量值与计数值的界定标准

（1）计量值：

在数轴上连续分布的数值体系，由数轴上有限或无限范围内的所有点构成（如长度公差10mm±0.1）.

（2）计数值：

由数轴上有限个点可指明的无限个点组成的数值体系，在数轴上呈离散分布，是不连续的数值，计数值可分为：

计件值（如不合格品数）和计点值（如疵点、污点、气泡等）。

（3）计量值在一定的情况下可转为计数值，计数值导出的质量指标仍属计数值。

抽样检验的分类标准

（1）按选定的质量指标属性分类

①计数抽样检验：

用计数值作为批的判定标准，适用于不合格品数或缺陷数，表示部门产品质量的检验；

②计量抽样检验：

用计量值人选为批的判断标准，适用于检验部门产品质量特性呈正态分布的情况。

（2）按抽取样本的次数分类

①一次抽样检验：

只根据抽取一次样本的检验结果判定合格与否。

②二次抽样检验：

根据第一次抽样检验结果可作出接收、拒收或再一次抽样检验判断。

③多次抽样检验：

可能超过二次抽样的检验。

④序列抽样检验：

事先不规定样本抽样次数，每检一个或一组产品，将累积结果与依此判定基准比较，作出接收，拒收或继续检验的判断，直到作出最终判断。

附1：

计数抽样检验与计量抽样检验的比较表：

计数抽样检验计量抽样检验

计件值计点值

质量表示方法合格品、不合格品缺点数

检验不需要熟练工进行检验

检验设备简单

计算简单

对多个检验项目可以进行综合判定

需要熟练工进行检验

检验设备复杂

计算复杂

需要对各个检验项目分别判定

检验项目多时，批的综合不合格品率不能保证检验所需时间长

检验记录复杂

检验所需时间少检验记录简单检验所需时间较少检验记录较简单

应用时在理论上的限制除随机抽样外，对进行式无限制除随机抽样外，限于使用于特性值呈正态分布的情况

优质批和劣质批的判别力和检验个数要得到相同的判别力，样本容量要大。

若检验个数相同，则判断力下降欲获得相同的判别力，样本容量较小。

检验个数相同时，判别力提高

检验记录的应用检验记录用于其它目的的程度检验记录在其它方面的应用程度高

低较低

适用场合检验费用比产品价格低时，检验时不太花时间，设备和人力检验项目多，欲对批质量综合保证检验费用比产品价格高时，检验时花费较多时间。

不合格品全部替换成合格品缺陷修理或修补面合格品

不同次数的抽样方案标准：

项目一次抽样方案二次抽样方案从次抽样方案序贯抽样方案

检验费用大中小小

检验量的变化无稍有有有

操作繁简的程度简单中等复杂复杂

心理效果差中良良

平均抽验件数大中小最小

适用场合部门产品检验费用低的场合部门产品检验费用稍高，力图减少抽验件数的场合部门产品检验费用高，抽样方便，检验简单，强烈要求减少检验件数的场合部门产品检验费用高，抽样方便，检验简单，及迫切要求减少检验件数的场合

计数抽样方案确定的标准

（1）抽样方案

从一批产品中抽取样本的次数、样本大小、产品接收或拒收的判定规则，以及抽样检验程序的技术规范称

（2）计数抽样方案的参数

①某一批交验产品批量为N；

②随机抽取N件产品构成样本；

③接收批量最大允许不合格品数Ac（Acceptance）；

④拒收批量最小允许不合格品数Re（Rejection）；

（3）计数抽样方案判定

①当样本中不合格品数d≤Ac，判交验批合格；

②当Ac＜c＜Rc，判不定，继续抽检；

③当d≥Re，判交验批不合格。

（4）计数抽样的表示方式

①用N、n、Ac、Re表示一个抽样方案记作（N、n、Ac、Re）；

②当批量比样本足够大（N≥10n）时，记作（n、Ac、Re）；

③对一次抽样Re=Ac+1，在公司中最为常用；

④对多次抽样，每次N、AC、RE在方案中都已明确规定。

合格质量水平（AQL）的界定标准

合格质量水平：

抽样检验中认为可以接收的连续提交检查批的过程平均上限值，称为合格质量水平，也可称可接收质量水平（AQL）。

一般用每百部门产品不合格品数或不合格表示。

1、、合格质量水平（AQL）确定的参考数据

分类AQL（%）

按产品最终使用要求很高≤0.1

高≤0.65

一般≤2.5

低≥4.0

按不合格品类别进公司验收重不合格品0.651.52.5

轻不合格品4.06.5

出公司验收重不合格品1.52.5

轻不合格品4.06.5

按缺陷类别进公司验收致命缺陷0.25

重缺陷1.0

轻缺陷2.5

按产品质量性能电器性能0.4∽0.65

机械性能1.0∽1.5

外观2.5∽4.0

按产品检验项目数重不合格数轻不合格数

项目数AQL（%）项目数AQL（%）

1∽20.2510.65

3∽40.4021.0

5∽70.653∽41.5

8∽111.05∽72.5

12∽191.58∽184.0

20∽482.5﹥186.5

﹥484.0

合格质量水平的确定方法

①根据过程平均确定

②由供需双方协商确定；

③根据用户要求确定；

④根据损益平衡点确定；

⑤根据消费者长期希望得到的平均质量；

抽检步骤

样本大小字码标准

①调整型抽样检验中用以代表一定检查水平和批量范围内样本大小的字母;

②批量越小,样本字码越大,样本也越大;

③检查水平超高时,样本字码越大,样本也越大;

④批量太小时,不同检查水平用相同的样本字码.

5、、样本大小字码

批量范围特殊检查水平一般检查水平

S—1S—2S—3S—4IIIIII

1∽8AAAAAAB

9∽15AAAAAAC

16∽25AAVBBCC

26∽50ABVCCDE

51∽90BBCCCEF

91∽150BBCDDFG

151∽280BCDEEGH

281∽500BCDEFHJ

501∽1200CCEFGJK

1201∽3200CDEGHK

3201∽10000CDFGJLM

10001∽35000CDFHKMN

35001∽150000DEGJLNP

150001∽500000DEGJMPQ

≥500001DEHKNQR

来料检验（IQC）的内容及应用方法标准

来料检验（IQC是IncomingQualityControl的缩写）：

从供应商处采购的材料、半成品或成品零部件在加工和装配之前，应进行检查，以确定其完全符合生产的要求。

1来料检验（IQC）对于所购进的物料，可分为全检、抽检、免检等几种形式的界定标准

①物料对成品质量

②供料公司商的品质保证程度；

③物料的数量、单价、体积、检验费用；

④实施IQC检验的可用时间；

⑤客户的特殊要求等；

来料检验标准（SIP）

来料检验标准（SIP即：

standardinspectionprocedure检验标准）

（1）明确了对于进料（IncomingMaterials）的5W1H：

a、Why（为什么要检验）

b、What（检验什么）

c、When（何时检验）

d、Who（谁执行检验）

e、Where（在何处检验）

f、How（怎样检验）

检验项目内容标准

外观检验；尺寸、结构性检验；电气特性检验；化学特性检验；物理特性检验；机械特性检验；包装检验；型式检验；

（5）检验方法标准

①外观检验：

一般用目视、手感限度样本。

②尺寸检验：

如游标卡尺、分厘卡、塞规（GO/NOGOGAUGE）。

③结构性检验：

如拉力计、扭力计。

④特性检验：

使用检测仪器或设备，如使用示波器来检验电气性能等。

（6）检验方式界定标准

①全检：

数量少，单价高，适用于重要来料。

②抽检：

数量多，或经常性之物料，为大多数的检验方式，

免检：

数量多，单价低，或一般性补助或经认定列为免检公司商的物料。

质量尺寸外观检验标准（国家19580体系）

中国红光电气有限公司（技术文件）编号：

标题：

质量尺寸外观检验标准版次：

页码：

共3页

一、尺寸限度

1.平面度

H1-H22厚度认可公差

（同样适用于方形产品）

2.垂直度

-901

（同样适用于方形产品）

3.凹凸度

H1=0.005D

H2=0.005D

H1-H2最大适用0.05mm

（如测量物为矩行，D改为测

量面的边角长度）

4.圆柱度

D1-D20.015D

d1-d20.015d

注：

D和d应在标准尺寸以内

5.同心度

0.01D

二、外观限度

1.掉边

长度：

10度以内

宽度：

t=（D-d）0.15

（圆片按t"=D0.15）

深度：

t″=T0.1（厚度的15%以内）

数量：

可允许有一个掉边。

如果中心度在3度以内的掉边，上下表面总共可有3个小掉边。

2.外侧掉边

宽度：

10度以内

深度：

t=T0.10（厚度的10%以内）数量：

可允许有一个掉边

3.矩行掉边

长度：

=a0.1（a边长的10%以内）

宽度：

t=d0.15以内

深度：

t=c0.1（c边长的10%以内）

数量：

可允许有一个掉边

4.表面缺陷（砂眼或麻点）

面积：

直径1.0mm以内

深度：

t0.5mm以内

数量：

一面允许有2个

合计总面积一面允许有4%

（同样适用于方形产品）

5.黑皮

中心角：

10度以内

深度：

t=0.05mm

面积：

总黑皮面积合计认可表面一

侧5度以内

数量：

可允许一侧表面有一点

6.表面裂纹

长度：

10度以内

数量：

可允许有一处

但不能是进行性裂纹

（同样适用于方形产品）

7.径向裂纹

长度：

0.1（D-d）

（a面积的1/2以内）

宽度：

不能垂直裂开允许线状

深度：

t0.01（厚度的1/20）

数量：

可允许有一处

（同样适用于方形产品）

8.内外面裂纹

长度：

A.1/5以内

中心角：

10度以内

数量：

可允许有一处

但不能是进行性裂纹

（同样适用于方形产品）

编制：

审核：

批准：

日期：

日期：

日期：

来料检验和试验控制标准（程序）

来料检验和试验控制标准（程序）

，确保其符合条例规定要求，防止不合格品投入使用，确保产品质量。

5.．2、适用范围

本程序适用于公司内所有来料检验和试验。

5.．3、职责

5．.3．1仓管负责来料的验证与点收

5.．3．2IQC负责来料检验和试验。

5．.3．3品管部经理负责批准特采申请。

5．.4、工作程序

5．.4．1所有来料由仓管员负责按《采购清单》进行入库验收（验收数量、名称、型号、客户名等），在验收过程中，发现客户来的物料有异或与《采购清单》内容有出入，仓管员及时报告采购部经理处理。

以验收无误的来料通知IQC检验。

5.．4．1．1一些辅助物料由仓管员验收合格后直接入库，仓管员在客户《送货单》上签名作为验收合格的证据。

5.．4．1．2工装夹具由仓管员验收无误后直接入库登记。

5.．4．2品管部IQC接到通知后，依据抽样计划，样品及相关检验标准执行检验，具体按《原材料检验指导书》、《包装材料检验指导书》执行，并将检验结果记录在《IQC检验登记表》上。

5.．4．3有些来料的检验（如原材料、部分辅助材料的材质检验）。

品管部IQC人员可委托外部部门实施。

5．4．4检验结束后，依《检验与试验状态控制程序》对来料进行标识，对于检验合格的来料巾上绿色的“合格标签”；对于检验不合格的来料贴上红色的“不合格标签”。

：

合格/不合格标签“必须标明来料名称、规格、编号、数量、检验日期、检验员姓名等内容。

5．4．5本公司不允许物料的紧急放行，但可对轻微不合格品进行特采，特采须经品管部经理审核，总经理批准后方可特采，特采单随物料一起流动。

5．4．6仓管人员依检验标识结果将来料入库或退货。

5．4．7生产部负责对材质试验及信息的反馈。

5．4．8IQC将每月检验情况进行整理后呈报品管部经理审阅，并以此作为评审供应商之依据。

5．4．9来料检验的样品标准制作具体按《样品制作与管理规定》执行。

5．4．10所有质量记录按《质量记录控制程序》执行。

5．5、相关文件

5．5．1《不合格品控制程序》

5．5．2《检验和试验状态控制程序》

5．5．3《质量记录控制程序》

5．5．4《产品标识和可追溯性控制程序》

5．5．5《原材料检验作业指导书》

5．5．6《包装材料检验作业指导书》

5．5．7《半成品检验作业指导书》

5．5．8《仓库管理规定》

5．5．9《采购控制程序》

5．6、质量记录

5．6．1《IQC检验登记表》

5．6．2《来料检查记录表》

5．6．3《IQC委托检验书》

5．6．4《半成品品检查表》

5．6．5〈包装材料检验记录表〉

5．7、来料检验和试验流程

过程检验标准

1目的

1．1确保过程中的半成品达到相应的品质要求，不合格品质要求的不合格证品不流入下一工位。

1．2明确过程中的品质控制流程。

2适用范围

本公司制造过程中一切未完工的货品。

3职责

3．1操作工对自己工序的产品自己检验，下道工序对上道工序的产品进行抽检。

3．2工位QC员（由生产车间直接管理人员兼任）：

负责对相应工位的货品进行百分百的检验和测试。

3．3巡查QC员：

负责巡查各工位的半成品品质是否与相应作业指导书要求相符。

3．4生产、品管部管理人员：

负责整个过程的品质统筹和品质控制。

4参考文件

4．1生产过程控制程序

4．2产品标识和可追溯性程序

5工作程序

5．1巡查QC对工位QC盛放不良盛器中的不良品进行确认并巡查各工位的品质情况。

5．2QC巡查员定时抽查各工序的半成品的品质状况，并记录于《QC巡查记录表》，QC位的不良品，填于《生产过程相应监测表》，巡查QC负责监督此表的真实性，并依此填写《QC检测统计表》交品管部经理及生产经理各一份。

5．3生产部根据QC巡查表和QC检测统计表，决定需要采取相应的纠正预防措施，提