钻孔灌注桩开工条件验收表Word文档格式.docx
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直流电焊机是否验收挂牌□
砂轮切割机是否验收挂牌□
钢筋加工机是否验收挂牌□
6
施工测（计）量仪器
全站仪是否经鉴定合格□
水准仪是否经鉴定合格□
铟钢尺是否经鉴定合格□
塔尺是否经鉴定合格□
钢尺是否经鉴定合格□
泥浆比重计是否经鉴定合格□
泥浆粘度计是否经鉴定合格□
温（湿）度计是否经鉴定合格□
塌落度筒是否经鉴定合格□
砼抗压试模是否经鉴定合格□
抗渗试模是否经鉴定合格□
7
测量放样
及复核
加密控制点引测及复核是否完成□
钻孔灌注桩（立柱桩）定位放样及复核是否完成□
8
原材料复试
钢筋原材是否经检测合格□
钢筋焊接是否经检验合格□
9
交底及教育
钻孔灌注桩（立柱桩）图纸会审和设计交底是否完成□
施工安全、技术交底是否完成□
三级教育培训是否完成□
监理实施细则交底是否完成□
10
施工现场
钢筋笼加工场地是否验收通过□
泥浆池是否完成□
泥浆制备系统是否完成□
机具防护棚是否搭建完成□
临时用电接地测试是否完成□
问题及处理方法、结果：
监理单位
检查人员
日期
二、钻孔灌注桩（立柱桩、逆作法桩、抗浮桩）分部分项工程质量控制内容和控制要点
钻孔灌注桩（立柱桩、逆作法桩、抗浮桩）分部分项工程质量控制内容和控制要点
施工流程
施工内容和控制要点
技术标准
检测频率
检测方法
监理抽检频率
检查及验收记录
平整场地
1、检查施工场地是否平整，施工场地应无坑洼及隆起情况。
2、检查施工场地的地基承载力是否满足施工要求。
3、施工场地应保证钻机平稳、牢固；
应保证起重机械吊装作业平稳、无倾覆现象。
4、根据“沪建建（97）第0157号”文件要求，施工场地必须进行硬化，并同时做好泥浆池布置和修建工作。
5、正循环钻进成孔泥浆循环系统可根据现场情况选用自流回灌式或泵送回灌式。
泥浆循环系统应由泥浆池、沉淀池、循环槽、泥浆泵、除砂器等设施设备组成，并应有排水、清洗、排渣等设施。
6、泵吸反循环钻进成孔的泥浆循环系统可根据施工场地、地层和设备等情况选用自流回灌式或泵送回灌式，应由循环池、沉淀池、循环槽、砂石泵、除渣设备等组成，并应有排水、清洗、排废浆等设施。
2、采用自流回灌式泥浆循环系统时，泥浆池及桩孔之间由循环槽连通，泥浆沟槽和泥浆池应做到相互循环贯通；
循环泥浆经二级沉淀后由沉淀池上口流入泥浆池再循环使用，含砂高的土层宜采用除砂器除砂。
泥浆池宜设在地势较低处，且不应设在新回填的土层上。
1、正循环泥浆池和沉淀池应组合设置，一个泥浆池配置的沉淀池不宜少于2个，泥浆池的容积一般为单个桩孔容积的1.2~1.5倍，每个沉淀池的最小容积不宜小于6m3，泥浆池的总设计容量必须大于当天多台钻机同时出浆的总浆量。
泥浆池、沉淀池底部宜浇筑混凝土底板，池壁用砖砌筑；
池深宜为1~1.5m，池壁高出硬化地面0.25m以上并作好安全围护。
2、反循环泥浆池数量不应少于2个，每个池的容积不应小于桩孔容积的1.2~1.5倍，沉淀池数量不应少于3个，每个沉淀池的容积一般宜为15~20m3，泥浆池、沉淀池底部宜浇筑混凝土底板，池壁用砖砌筑；
池深宜为1~1.5m,池壁高出硬化地面0.25m以上。
3、泥浆沟槽的宽度不小于20厘米，其深度不浅于25厘米，循环槽的流向坡度为0.5%。
泥浆循环系统建成后检查一次
使用钢尺测量泥浆循环系统的几何尺寸
1、《监理巡视检查记录表》
2、《监理日志》
泥浆制备
1、查看地质勘查报告，了解掌握施工区域的工程地质情况。
2、施工过程中，在黏性土层中施工的护壁泥浆可采用原土造浆，对不适用原土造浆的地层，均应人工制备泥浆。
3、泥浆制备应选择高塑性黏土或膨润土，泥浆应根据施工机械、施工工艺及穿越的土层情况进行配合比设计。
4、制浆前，先将粘土打碎使其易于成浆，缩短搅拌时间，粘土在水中浸透并搅拌均匀。
5、调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆，应根据钻孔方法和地层情况来确定泥浆稠度，泥浆稠度应视地层变化或操作要求机动掌握，泥浆太稀，排渣能力小、护壁效果差；
泥浆太稠会削弱钻头钻进功能，降低钻进速度。
6、废弃的泥浆、渣应进行处理，必须用槽车等封闭式运输工具外运，禁止直接或间接向下水管道或河道排放泥浆，禁止泥浆外泄污染城市道路及环境。
1、一般土层：
⑴密度：
1.05～1.20；
⑵粘度：
16〞～22〞
⑶静切力：
1.0～2.25Pa；
⑷含砂率：
8％～4％
⑸胶体率：
＞95％；
⑹失水率：
＜25mL/30min
⑺酸碱度：
8～10PH；
⑻造浆能力：
不低于2.5L/kg
2、易坍土层：
1.20～1.45；
19〞～28〞
3～5Pa；
＜15mL/30min
泥浆调制完成后检测一次
1、使用泥浆比重计检测泥浆比重。
2、使用粘度计检测泥浆粘度。
3、使用PH试纸检测泥浆的酸碱度。
测定桩位
1、按照《桩基础平面布置图》中各桩的坐标将桩位精确定位到实地。
2、定位测量方法使用轴线交汇法或极坐标法；
也可用全站仪准确地测放各桩的中心位置。
3、经复核无误后，埋设护筒进行保护。
4、钻孔前，沿轴线预埋十字定位龙门桩，将桩位沿轴线方向引离孔口。
桩位允许偏差≤10mm
每根桩
1、使用经纬仪加钢尺进行测量定位。
2、使用全站仪进行测量定位。
1、表B.0.7《桩位放样报审、报验表》
2、《****放样记录表》
3、《****复核记录表》
4、《****监理复核记录表》
埋设护筒
1、护筒具有隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和钻头导向作用等。
2、护筒要求坚固耐用，不漏水，其内径应比钻孔直径大（回转钻约大100mm），每节长度约1~3m。
3、一般常用护筒为钢护筒，护筒采用6mm~8mm厚钢板制作，内径比孔径大100~200mm，在护筒的上口边缘开设溢浆口。
4、在桩位埋设钢护筒，护筒坑应采用机械开挖及人工清理相结合，挖孔直径应比护筒大0.4m左右，挖孔深度以挖尽上部杂填土为准，护筒埋设深度应超过杂质填土埋藏深度，且护筒底口埋进原土深度不应小于0.2m；
坑底应平整。
5、护筒埋设时，通过龙门桩的4个点进行调整就位，护筒中心及桩位中心应重合，其偏差不得大于20mm，并应严格控制护筒的垂直度，倾斜程度不应大于1%，护筒调整到位并固定稳后，周边用粘土均匀回填并分层夯实，以保证护筒埋设牢固、垂直、防止坠落，保持护筒的稳定及周边不跑浆。
1、护筒内径应比桩径大100mm
2、护筒中心及桩位中心其偏差不得大于20mm
3、护筒倾斜程度不应大于1%
4、护筒底口埋进原土深度不应小于0.2m；
1、观察检查。
2、使用钢尺量。
3、使用线坠测量。
监理按20%的比例进行抽检
铺设工作
平台
1、安装钻孔机的基础应稳定，施工中避免产生钻孔机倾斜、桩倾斜和桩偏心等不良情况。
2、对地层较软和有坡度的地基，应使用推土机推平，再垫上钢板或枕木加固。
3、铺好枕木并用水平尺校正，确保桩机移动顺畅。
1、地基应平整、无坑洼或隆起。
2、枕木应完好无损，铺设应平整。
2、使用水平尺检查。
安装钻机并定位
1、钻机安放前，先将桩孔周边垫平，确保钻机安放到位且机身平稳，不发生倾斜、位移。
2、钻机就位时应确保机架的底盘中心、钻头中心及桩位中心在同一铅垂线上。
应确保钻机定位准确、水平、稳固。
3、钻机就位后，测量钻机平台标高来控制钻孔深度，也可在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录，避免超钻或少钻。
使用水平尺检查钻机转盘水平度；
钻机定位时，还应检查钻架的垂直度。
4、正式钻孔前，钻机要先进行运转试验，检查钻头的同心度和钻机的稳定性，确保后面成孔施工能连续进行。
1、机架的底盘中心、钻头中心及桩位中心在同一铅垂线上，其对中误差不得大于20mm。
2、使用钢尺检测。
3、使用水平尺检查钻机转盘水平度。
4、使用线坠、经纬仪或全站仪检查钻架的垂直度。
钻进成孔
1、钻孔是一道关键工序，在施工中必须严格按照操作要求进行，才能保证成孔质量。
成孔工艺应根据工程特点、地质条件、设计要求和试成孔情况合理选用。
2、成孔一般多用正循环工艺，但对于孔深大于30m的端承桩宜用反循环工艺成孔。
3、施工前，施工单位必须进行试成孔，试成孔数量应根据工程规模和施工场地地层情况、特点确定，试成孔不少于2个。
通过试成孔核对地质资料和探索成孔的各项技术参数。
4、施工单位应根据设计桩径、工程地质条件和成孔工艺合理选定钻头直径，钻头直径不宜小于桩的设计直径。
对于在易发生缩径的土层成孔，成孔用的钻头应有保径装置。
5、首次开钻前，施工单位应申报钻头的尺寸和草图，每根桩成孔前，监理工程师应检查钻头直径并做好相应的检查记录。
若钻头磨损大于10mm时，应责成施工单位调换钻头。
6、应注意开孔质量，钻机就位后，对钻头中心和桩位中心校核无误后方可开钻；
开钻前应对钻机及其它机具进行检查，机具必须配套，水、电必须畅通。
7、钻孔时，钻架必须稳固，钻头对准桩位中心，确保桩架垂直度，并压好护筒。
8、首根桩开孔冲洗液宜采用泥浆，钻进前应先开泵将护筒内灌满泥浆，然后开机钻进；
钻进时应先轻压慢转并控制泵量，钻进到2~3m后逐渐加大转速和钻压，进入正常钻进状态。
9、正常钻进时应合理控制钻进参数，及时排渣。
循环钻孔应采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终承受部分钻具的重力，操作时应掌握好起重滑轮组、钢丝绳和水龙带的松紧度，减少晃动。
孔底承受的钻压不超过钻杆、钻头、压块重力之和（扣除浮力）的80％，以避免和减少斜孔、弯孔、扩缩现象。
成孔过程中钻机塔架头部滑轮组、回转盘及钻头中心应始终保持在同一垂线上，保证钻头在吊紧状态下钻进。
10、在成孔施工中还应根据不同的地层适时调整施工参数。
在地层变化时，应减小钻压及转速，防止地质情况不均而产生钻孔倾斜。
在容易塌方的地层中钻进时，应适当加大泥浆密度和粘度；
在松软土层中钻进，应根据泥浆补给情况控制钻进速度；
在硬土层中的钻进速度，一般以钻机不发生跳动为准。
11、钻进中加接钻杆时，应先停止钻进，将钻头提高距离孔底200mm，维持泥浆循环1~3min以清洗孔底和护壁，再拧卸接头加接钻杆，安装钻杆时应拧紧上牢，防止工具及钻具掉入孔内。
12、钻进中遇到异常情况，应停机检查，查出原因进行处理后方可继续钻进。
13、反循环成孔开钻前，应对钻机、钻具和泵组等进行检查。
开钻前，应先启动砂石泵，待泵组启动并形成正常反循环后才能钻进。
开始时应先轻压慢转，进入正常钻进后，可逐渐增大转速、调整钻压；
正常钻进时，应视钻进情况合理调整钻进参数。
14、加接钻杆时，应先停止钻进，将钻具提离孔底0.2~0.3m，待泥浆循环2~3分钟后再停泵加接钻杆。
15、钻进中遇到异常情况，应停机检查，查出原因进行处理后方可继续钻进。
16、成孔过程中，应经常巡视检查孔内泥浆液面是否保持稳定，注意检查孔内浆面及地下水位高差的变化情况。
成孔过程中绝对不允许孔内浆面低于地下水位。
施工中应不断添加泥浆，应随时检查成孔是否有偏斜现象。
经常对泥浆进行试验，以确保泥浆符合要求。
在地质变化处，捞取渣样，判明土层并记入表中，以便核对地质剖面柱状图。
在施工过程中，应均匀随机抽查孔径、孔深、垂直度。
17、钻进过程中应经常检测钻机钻杆的垂直度、钻机平台的水平度，和转盘中心位移，并随时调整，做好详细记录。
18、升降钻头时要平稳，钻头提出孔口时应防止碰撞护筒孔壁或钩挂护筒底部，拆装钻杆要迅速。
19、钻孔停机、提钻、捞渣时应保持孔内具有规定的水位和泥浆稠度，以防坍孔。
20、钻孔一经开始，应连续进行，不得中断。
及时、详细、如实填写施工原始记录，严格执行交接班制度。
21、钻孔的顺序应事先规划好，既要保证下一个桩孔的施工不影响上一个桩孔，又要使钻机的移动距离不要过远和相互干扰。
根据场地、桩距和进度情况，钻进程序可采用单机跳打法、单机双打法、双机双打法等。
单机跳打法：
隔一打一或隔二打一；
单机双打法：
一台钻机在两个机座上轮流对打；
双机双打法：
两台钻机在两个机座上按对角线对打。
多台桩机同时施工时，应经常检查成孔安全距离不宜小于4倍桩径，或相邻钻机最小成桩时间间隔不少于36小时。
22、泥浆循环槽、泥浆池和沉淀池应经常疏通清理，清理出的泥渣应集中堆放和外运。
23、成孔至设计深度后，应采用测深锤，根据成孔允许偏差初步检查孔深是否符合设计要求，符合要求后方可允许进入第一次清孔。
24、成孔完毕后的工序应连续施工，成孔完毕至灌注混凝土的间隔时间不宜大于24小时。
1、孔深大于30m的端承桩宜用反循环工艺成孔。
2、试成孔数量为2个。
3、钻头直径不宜小于桩的设计直径，并有保径装置。
钻头磨损大于10mm时，应调换钻头。
4、注入孔内泥浆指标
⑴正循环成孔泥浆密度：
≤1.15；
⑵正循环成孔泥浆粘度：
18〞~22〞；
⑶反循环成孔泥浆密度：
≤1.10；
⑷反循环成孔泥浆粘度：
16〞~18〞。
5、排出孔口泥浆指标
≤1.30；
20〞~26〞；
18〞~22〞。
6、正循环成孔钻进控制参数
⑴粘性土、粉性土
钻压：
10~25kPa；
转速：
40~70r/min；
小于Ф1000mm桩最小泵量：
100m3/h；
大于Ф1000mm桩最小泵量：
150m3/h.。
⑵砂土
5~15kPa；
40r/min；
150m3/h.；
7、反循环成孔钻进控制参数
5~25kPa；
25~50r/min；
泵量：
140~180m3/h；
10~15kPa；
20~40r/min；
160~180m3/h；
2、使用粘度计（漏斗法）检测泥浆粘度。
3、使用井径仪或超声波测井仪测量孔径、垂直度。
4、使用测绳测量孔的深度或核定钻头或钻杆高度。
5、使用钢尺测量钻头直径。
1、B.0.7表（钻孔灌注桩成孔）报审、报验表
2、《钻孔灌注桩成孔质量监理检查记录表》
3、《钻孔灌注桩开孔通知单》
4、《钻孔灌注桩钻进成孔施工记录》
5、《钻孔灌注桩成孔质量现场检查原始记录》
6、《钻孔灌注桩（成孔）检验批质量验收记录》
第一次清孔并检查成孔质量
1、通过钻机平台标高和钻杆的长度，判断钻孔深度，当钻孔达到设计要求的深度，停止钻进。
2、钻孔的深度、直径、位置和孔形直接关系到成桩质量及桩身曲直。
为此，除了钻孔过程中密切观测外，在钻孔达到设计要求深度后，应对孔深、孔位、孔形、孔径等进行检查。
3、在终孔检查完全符合设计要求和规范规定后，应立即进行孔底清理，避免间隔时间过长以致泥浆沉淀，引起钻孔坍塌。
4、清孔方法根据使用的钻机不同而灵活应用。
清孔方法应根据桩孔规格、设计要求、地质条件及成孔工艺等因素合力选用，主要有正循环清孔、泵吸反循环清孔和气举反循环清孔。
其中用吸泥机清孔，所需设备不多，操作方便，清孔也较彻底，但在不稳定土层中应慎重使用。
其原理就是用压缩机产生的高压空气吹入吸泥机管道内将泥渣吹出。
5、清孔也可采用泥浆置换方法进行清孔，即钻孔完成后，提起钻头至距孔底约100~300mm，继续旋转，维持泥浆正常循环吸除孔底沉渣，逐步把孔内浮悬的钻渣换出，在清孔排渣时，应保持孔内水头高度，防止坍孔。
6、施工单位清孔分二次进行，第一次清孔应在成孔完毕后进行；
第二次清孔应在钢筋笼和导管安装完成后进行。
每次清孔时间不易过长，以防坍孔。
7、成孔完毕后，应检查施工单位利用成孔钻具直接进行正循环第一次清孔。
清孔时，施工单位先将钻头提离至孔底0.2~0.3m，输入泥浆循环清孔，钻杆缓慢回转上下移动。
孔深小于60m的桩，清孔时间宜控制在15~30分钟；
孔深大于60m的桩，检查清孔时间宜控制在30~45分钟。
泵吸反循环第一次清孔，施工单位利用成孔施工的泵吸反循环系统进行。
清孔时，施工单位先将钻头提离至孔底0.5~0.8m，输入泥浆进行清孔，输入孔内的泥浆量不应小于砂石泵的排量，保证泥浆补量充足，同时监督施工单位合理控制泵量，避免过大吸垮孔壁。
8、成孔及清孔结束后，对成孔质量进行检测。
在第一次清孔过程中，应检查测定泥浆粘度、比重等指标；
第一次清孔后，应检查测量孔深和孔底沉淤，孔深不得小于设计深度，沉渣厚度：
摩擦桩应≤300mm、端承摩擦桩应≤100mm，并形成相应的检查记录。
满足要求后同意承包单位吊放钢筋笼和导管。
1、孔深不小于设计深度，其允许偏差为0~+300mm。
2、孔径允许偏差为：
0~+50mm。
3、孔垂直度允许偏差为＜1%。
4、D≤1000mm的桩孔，其孔位允许偏差为D/6，且不大于100mm；
D＞1000mm的桩孔，其孔位允许偏差为100mm+0.01H。
5、沉渣厚度不大于100mm。
6、孔深＜60m的桩，泥浆比重≤1.15；
孔深≥60m的桩，泥浆比重≤1.20。
7、泥浆粘度技术指标为18〞~22〞。
8、孔深小于60m的桩，清孔时间宜控制在15~30分钟；
孔深大于60m的桩，清孔时间宜控制在30~45分钟。
4、使用井径仪或超声波测井仪测量孔径、垂直度。
5、使用测绳测量孔的深度或核定钻头或钻杆高度。
6、使用沉渣仪或测锤测定沉渣厚度。
格构柱加工制作
1、格构柱宜分段制作，分段长度应根据来料型钢及起重设备的有效高度等因素确定。
应根据设计图纸进行格构柱翻样。
2、格构柱制作前，应清除型钢表面污垢、锈蚀等。
3、焊接用的焊条应根据母材的材质合理选用。
4、立柱接头在同一断面不得超过50%，相邻接头应上下错开。
5、坠板规格、型号、大小、间距应符合设计要求，坠板应满焊，焊缝宽度和高度应符合设计和规范要求。
6、格构柱的长度和截面尺寸应符合设计要求。
1、立柱桩、逆作法桩的钢立柱及下部灌注桩钢筋笼的连接方式及插入深度应满足设计要求。
2、立柱桩的钢立柱横断面的轴线及设计轴线的夹角不宜大于5°
；
3、立柱桩的钢立柱制作允许偏差：
3.1长度±
20mm；
3.2截面几何尺寸±
3.3柱身弯曲失高≤20mm；
3.4柱身扭曲符合设计要求
4、逆作法桩的刚立柱制作允许偏差：
4.1长度：
永久±
10mm，临时±
4.2截面几何尺寸：
5mm，临时±
4.3柱身弯曲失高：
永久≤5mm，临时≤20mm；
5、焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料及母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。
焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。
6、焊工必须经考试合格并取得合格证书。
持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。
7、施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。
8、T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4；
设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板及上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2，且不应大于10mm。
焊脚尺寸的允许偏差为0～4mm。
9、二级、三级焊缝外观质量标准应符合本规范附录A中表A.0.1的规定。
三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。
10、焊缝尺寸允许偏差应符合本规范附录A中表A.0.2的规定。
11、焊成凹形的角焊缝，焊缝金属及母材间应平缓过渡；
加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。
12、焊缝感观应达到:
外形均匀、成型较好，焊道及焊道、焊道及基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。
每根
1、使用钢尺量格构柱的尺寸；
2、使用焊缝检测尺量焊缝宽度和厚度。
3、观察检查焊缝外观质量。
《格构柱制作及安装质量现场检查原始记录》
钢筋笼加工制作
1、钢筋笼宜分段制作，分段长度应根据钢筋笼的整体刚度、来料钢筋及起重设备的有效高度等因素确定。
应根据设计图纸进行钢筋笼翻样。
2、钢筋笼制作前，应将钢筋校直，清除钢筋表面污垢、锈蚀等。
3、加劲箍筋的制作应使用卷盘机制圆、在箍筋框上制作，焊接接头的机械性能必须符合JGJ18-2003《钢筋焊接及验收规程》的专门规定。
焊缝表面应平整、无凹陷、焊瘤，接头处应无裂纹、气孔、焊渣及咬边。
4、钢筋笼应采用环形模在马凳上制作，主筋下料长度应按设计图纸中的笼长严格执行，主筋连接可采用闪光对焊、绑条焊和直螺纹连接（钢筋直径大于20mm）。
闪光对焊应无横向裂纹和烧伤，焊道均匀，接头处弯折不得大于40度。
应按JGJ18《钢筋焊接及验收规程》的规定抽样检测焊接接头，检测结果应符合规定。
5、焊接用的焊条应根据母材的材质合理选用。
6、主筋接头在同一断面不得超过50%，相邻接头应上下错开，错开距离不应小于35倍主筋直径。
7、用于直螺纹加工的钢筋下料应使用钢筋切割机，钢筋端面应及轴线垂直，端头不可弯折，不得出现马蹄形。
8、同一连接区段内机械连接接头的受力钢筋截面面
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