路基施工操作手册石武A4.docx
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路基施工操作手册石武A4
第一章路堑施工工艺及方法
组织技术人员搞好线路复测。
根据施工需要增设高程控制点和平面控制点、加密中心桩、放样出路基坡脚线。
土质路堑采用机械开挖，对地形较平缓的浅路堑采取全断面纵向开挖方法；当路堑长度较短，挖深较大时，采取横向分台阶开挖方法；路堑较长且深度较大时，采取纵向分层分台阶开挖方法；当地形起伏，且路堑长度大、开挖深，采取纵横向分台阶结合的开挖方法。
石方路堑开挖采用机械自上而下分层纵向开挖。
对深路堑，按照“分级开挖，分级加固”的原则进行施工。
对浅路堑、零星开挖采用浅孔爆破，对深路堑采用深孔松动控制爆破，边坡采用光面爆破技术，纵向分层开挖的作业方式施工。
移挖作填地段，运距在200米以内，采用推土机推运、整平；运距在200米以上，挖掘机、装载机挖装，根据土石方调配方案自卸汽车运输填筑于路堤地段或运至弃土场。
路堑开挖前，首先进行排水设施施工,按照“永临结合”的原则对临时排水设施进行周密规划，避免积水冲刷边坡、浸泡边坡坡脚，并于路堑开挖施工前完成所有临时截、排水设施的施工，保持边坡的稳定。
1.1.土方路堑施工
（1）施工工艺
施工工艺流程见图1-1“土质与软质岩、强风化硬质路堑开挖施工工艺流程框图”
（2）开挖施工
开挖装运：
土方开挖由上至下分层进行，分层高度按施工机械性能确定。
土方采用推土机推土，近距离用铲运机运土，较远地段采用装载机或挖掘机配自卸车装运的方式，直接运至指定弃土场或经检验合格的填料运到路基填筑段进行分层填筑。
边坡整修：
主要采用机械整修边坡，人工配合，按设计坡度利用坡度尺拉线，根据拉线修整边坡，开挖与边坡整修应同步进行，当有超挖时，必须采用监理同意的材料回填。
需设防护的边坡，当防护不能紧跟开挖时，暂时留一定厚度的保护层，待做护坡时再刷坡。
路堑基床处理：
软质岩及强风化硬质岩路堑，基床表层换填0.4m厚的级配碎石，基床底层换填1.0m厚的A、B组粗粒土填料；一般土质路堑基床表层换填0.4m厚的级配碎石，基床底层换填1.5m厚的A、B组粗粒土填料。
采用内燃冲击夯配合振动压路机压实。
图1土质与软质岩、强风化硬质路堑开挖施工工艺流程框图
（3）施工注意事项
路堑开挖前，首先进行排水设施施工。
按照“永临结合”的原则对临时排水设施规划，避免积水及冲刷边坡、浸泡边坡坡脚，并于路堑开挖施工前完成所有临时截、排水设施。
作好截水沟，并做好防渗工作，保证边坡稳定。
长度较短的浅路堑，从路堑的一端或按横断面全宽逐渐向前开挖。
长度较短的高边坡深路堑，开挖自上而下进行，分层开挖，不得乱挖、超挖，严禁掏底取土。
长距离深路堑，沿着路堑纵向将高度分成不同的层次依次开挖。
每层纵向开挖坡度不小于4%。
每层开挖前先在两侧设低于开挖面标高的临时排水沟，开挖面设中心至两侧2～4%的横坡，保证开挖路基面不积水。
开挖过程中经常检查边坡位置，防止边坡部位超挖和欠挖；挖掘机开挖至靠近边坡和边坡平台位置时，边坡和平台顶预留不小于20cm保护土层，平台顶表面做成向外侧4%的排水坡，使平台不积水。
防护紧跟开挖，随挖随护。
刷坡修整随时检查堑坡坡度，避免二次刷坡造成不必要的浪费。
坡面坑穴、凹槽中的杂物清理后，嵌补平整。
当开挖接近路堑换填底面设计标高时，及时测量开挖面标高，预留30cm，选用N10轻型动力触探、N63.5重型动力触探、标准贯入、静力触探四种原位测试方法中的一种结合室内土工试验进行基床范围内地基条件的检验，验证设计采用的地质资料。
若地基条件满足设计地基条件要求，继续开挖至设计换填底面标高后，按设计换填厚度填筑基床底层A、B组填料和基床表层级配碎石。
若地基条件不能满足设计要求，反馈设计，根据地下水发育情况，进行详细地质补充勘探后重新进行分析，确定采取地基处理措施或加深换填厚度。
路堑开挖土方尽量考虑利用为路堤填料，不能满足填料要求时集中弃置，弃土至弃土场后，用推土机推平后碾压平整，使之整齐、美观、稳定，周围砌筑防护设施，弃土场顶面向外做3%的排水坡,外缘设一道截水沟，确保弃土堆周围及其上排水畅通，不对周围的建筑物、水源及其它任何设施产生干扰或损坏。
（4）质量控制与要求
路堑开挖过程中始终保持排水系统畅通。
路堑基床换填宽度、深度必须满足设计要求，并按设计要求进行检验，设计无要求时沿线路纵向每100m抽样检验5个断面。
刷坡修整随时检查堑坡坡度，路堑边坡坡率不得偏陡；按设计要求进行检验，设计无要求时沿线路纵向每50m单侧边坡抽样检验8点（上、下部各4点）。
路堑边坡变坡点位置、边坡及侧沟平台位置、宽度允许偏差按表1-1“路堑边坡变坡点位置及平台位置、宽度施工允许偏差表”控制。
表1-1路堑边坡变坡点位置及平台位置、宽度施工允许偏差表
序号
检验项目
允许偏差
检验数量
1
变坡点位置
±100mm
沿线路纵向每100m单侧边坡各抽样检验6点
2
平台位置
±100mm
3
平台宽度
±50mm
1.2.石方路堑施工工艺方法
（1）施工工艺
硬质岩路堑开挖施工工艺流程见图1-2“硬质岩路堑施工工艺流程框图”，梯段控制爆破施工工艺流程见图1-5“梯段爆破施工工艺流程框图”，光面控制爆破施工工艺流程见图1-6“光面控制爆破施工工艺流程框图”。
（2）开挖施工
浅路堑开挖采用浅孔爆破；深路堑竖向分层、纵向分段，采用松动控制爆破拉槽。
挖深度大于6.0m，采用潜孔钻机钻孔；开挖深度小于6.0m，采用凿岩钻孔，实施梯段控制爆破。
边坡采用光面爆破。
爆破后的石方尽量考虑利用为路堤填方填料，采用挖掘机或装载机装车，大型自卸汽车运输至填筑现场或级配碎石生产场。
梯段控制爆破:
台阶宽即路堑开挖宽度，为了加快施工进度，多开工作面，每个工作面应沿线路纵向开辟３～４个台阶，每个台阶的长度以能布置两排炮孔为宜，即2.5～3.0m。
浅眼小台阶控制爆破见图1-3“浅眼小台阶控制爆破布置图”。
图1-2硬质岩路堑施工工艺流程框图
图1-3浅眼小台阶控制爆破布置图
炮孔直径D：
炮孔直径采用38～42mm。
炮孔深度H：
爆破进入正常情况后，炮孔深即台阶高度H。
但在刚开始作业时，由于山体地形的不规则，炮孔深根据坡面坡度而定，第一次爆破孔深要求做到爆后底部平整。
最小抵抗线W：
每个台阶的前排炮孔具有多面临空的特性，故要保证其最小抵抗线，方向指向线路纵向方向。
为便于清碴且不使爆体飞散，W的取值应在普通松动爆破与光面爆破之间，即W=16～20D，岩石较硬时取小值，较软时取大值（D为炮孔直径）。
炮孔间距a及排距b：
由于开挖路堑较窄，受路堑宽度限制，炮孔往往采用矩形布置，其间距与排距之关系为：
a=b；而排距b≤H/2。
单孔装药量Q，其计算公式为：
Q=qawH（第一排炮孔）Q=qabH（第二排及后排炮孔）。
式中q为单位岩石耗药量，其取值与岩石性质、炮孔临空面数目、炮孔位置等多种因素有关。
对于有2个或2个以上临空面的炮孔取q=0.8q，而中间具有一个临空面的炮孔则直接为q，Ⅳ级岩石ｑ取0.32，Ⅲ级岩石ｑ取0.42，Ⅴ级岩石ｑ取0.51。
装药结构和堵塞长度L：
主爆孔采用集中装药结构。
为了保证爆破效果和有效控制飞石，应选取合适的堵塞长度，一般为L=W。
起爆网络：
采用塑料导爆管非电起爆系统，孔内微差的方法，确保起爆后岩石移动方向为顺线路方向。
具体为“V”形或“梯形”起爆方式。
控制爆破起爆网络见图1-4“浅眼小台阶控制爆破起爆网络图”。
图1-4浅眼小台阶控制爆破起爆网络图
梯段爆破施工见图1-5“梯段爆破施工工艺流程框图”。
图1-5梯段爆破施工工艺流程框图
边坡光面爆破:
为了减少爆破对边坡岩石的扰动，增加边坡的稳定、平顺，边坡进行光面爆破。
光爆孔沿路堑设计的坡度打斜孔，其炮孔间距为主炮孔间距的1/2。
为了保证光爆效果，光爆孔炮孔间距a应小于光爆孔的最小抵抗线W，即W>a，在施工中a/W为0.8左右。
光爆孔孔深Lg=H/sinα，式中α为设计边坡的坡角，H每次爆破台阶高度。
光爆孔的单孔装药量为其它爆孔单孔装药量的0.5～0.6倍。
采用间隔装药形式，两个药包用导爆索串接起爆。
光面控制爆破施工见图1-6“光面控制爆破施工工艺流程框图”。
刷坡:
根据测定的边桩位置，当机械开挖至靠近边坡0.1～0.2m时，改为人工刷坡。
需设圬工防护工程的边坡，在防护工程开工前留置保护层，待防护工程开工时刷坡。
不设圬工防护的边坡，每10m长边坡段按设计坡度要求，插杆挂线，人工清整。
基底检测:
当开挖接近路基设计标高时，及时对基底情况进行检测，
图1-6光面控制爆破施工工艺流程框图
不符合设计及规范要求的部分要进行换填并夯实。
检验项目如下：
宽度：
路基边缘到线路中心不小于设计宽度，线路中心到路基一侧的允许偏差不大于5cm。
路肩高程：
在100m长度路基范围内的个别高程允许偏差5cm，但地段长度不超过10m。
平整度：
在100m长路基范围内允许偏差±15mm。
边坡：
边坡平顺稳固，边坡坡度不得陡于设计值。
（3）施工注意事项
爆破设计方案必须报有关部门审核批准后方可实施。
为提高破碎效果，降低大块率，降低爆破震动效应，采用大孔距、小排距梅花形布孔，导爆管毫秒雷管实施逐排微差挤压爆破。
为确保基底平整，不论采用潜孔钻机还是凿岩钻机钻孔进行爆破，到最底层2.0m时，均用凿岩钻机钻孔进行爆破，并严格控制钻孔深度和孔底标高，适当缩小孔距和排距，采用逐排微差起爆方法。
为确保边坡稳定、美观，路堑开挖采用光面爆破技术，预留光爆层厚1.5～2.0m。
如边坡设计有平台，可分平台进行光爆。
如设计坡面无平台时，可从堑顶沿坡面钻孔，一次钻到坡脚进行光爆。
采用凿岩钻孔进行光面爆破时，因受钻孔深度限制，采用小台阶式光面爆破。
装药前应对炮孔孔距、排距、孔深、钻孔方向进行量测，按实测孔网参数调整药量。
严格控制用药量，爆破不得造成路堑边坡隐患和对邻近建筑物的损伤或隐患。
每次爆破时对照爆破设计文件核对各项爆破参数和装药量。
靠近预留光爆层的主炮孔适当减少装药量，根据光爆层厚度设计。
可现场制作炮泥或利用钻孔岩渣进行炮孔堵塞，堵塞长度必须满足爆破设计要求，捣固要密实，严禁不堵或用废包装纸堵塞炮孔。
（4）质量控制
光面爆破应保证坡面完整平顺、无根坎、无安全隐患，局部凹凸差不大于15cm；沿线路纵向每100m抽样检验5处。
路堑开挖边坡坡率不得偏陡，沿线路纵向每50m单侧边坡抽样检验8点（上、下部各4点）。
路堑边坡变坡点位置、边坡及侧沟平台位置、宽度允许偏差按“路堑边坡变坡点位置及平台位置、宽度施工允许偏差表”控制。
第二章地基处理及加固
地基表层按设计规定并结合施工时的实际情况，对全幅范围内的原地面腐殖土、树根及杂草杂物等全部予以清除，并做好临时排水设施。
根据现场地面实际条件及土质情况按设计要求进行基底处理：
（1）一般土质地基加固
当一般土质地基路基工后沉降不满足设计要求时，需进行加固处理。
地基土层厚度小于10m的非桥头路堤填高小于6m时，采用CFG桩、重锤夯实加固，重锤夯实完成后采用钻探取样化验和静力触探检测地基承载力和压缩指标，经沉降估算达到设计工后沉降要求后，方可进行路堤填筑施工。
地基土层厚度大于10m的路堤、桥头路堤或填高大于6m的路堤，采用CFG桩、堆载预压处理，预压时间根据沉降观测结果确定，经沉降估算达到设计工后沉降要求后，方可进行卸载和上部轨道结构施工。
（2）软土或松软土地基加固
当软土及松软土埋深及厚度均小于2m时，采用挖除换填A、B组粗粒渗水土，并采用重型机械振动冲击碾压。
当路基工后沉降不满足设计要求时，按上述一般地基处理措施进行加固处理。
埋深及厚度大于2m的软土及松软土地基，采用堆载预压、CFG桩地基加固。
完成后采用无损检测、荷载试验检测地基承载力和压缩指标，经沉降估算达到设计工后沉降要求后，方可进行路堤填筑施工。
（3）水塘路基地基加固
当水塘较小时（水塘范围路堤坡脚外宽度10m左右），抽水疏干清淤，然后填筑路堤，全塘平塘埂部分采用A、B组渗水性填料填平，压实标准同路基相应部分。
对于工程修建后仍保留蓄水时，采用草袋围堰后（水塘范围路堤坡脚外宽度小于30m时直接抽水，不设围堰）抽水疏干清淤，然后填筑路堤，塘埂标高以下填筑碎石土（A、B组渗水性填料），压实标准同路基相应部分；围堰标高平塘埂，平塘埂以下采用干砌片石防护厚0.3m，其下设厚0.15m卵砾石反滤层，坡率1：
1.75，坡脚设墁石基础；围堰顶宽1.5m、坡率1：
1，临路基侧坡脚与路堤设计坡脚间距2.0m，软土地段的水塘路基在围堰抽水疏干清淤后，先进行软土路基加固处理，再按以上方法施工。
水塘堤段路堑开挖前将塘水抽干，然后按设计边坡坡率开挖、防护、支挡施工和基床处理。
水塘路堑边坡上的水塘不废弃时，在坡顶以外安全距离设挡水捻，挡水捻边坡采用M10浆砌片石防护。
（4）岩溶路基
根据岩溶发育、溶洞充填情况，地下水及地质构造对岩溶的影响，路堤地段岩溶采用压力注浆处理。
路堑地段采取探灌结合的原则，在开挖至路基面时进行物探探测及钻孔验证，表面溶洞、溶沟、溶槽采用M7.5浆砌片石回填，岩溶发育地段采用压力注浆处理。
岩溶地基处理完成后，采用物探、注水试验结合钻探抽芯检验加固效果。
2.1.填筑高度大于2.7m路堤基底处理方法
对岗地及丘坡区路堤根据地表植被情况，挖除表层0.3～0.5m厚表土，换填A、B组填料。
对水田、雨季滞水或地下水位高（地下水位距地表≤0.5m）的低洼谷地路堤地段，清除表层种植土0.5m左右，换填A、B组渗水性填料，换填厚度高出地面0.5m，并设宽度不小于1m的抬高式护道护脚。
水塘地段采取排水疏干或围堰抽水后，清除塘底淤泥再填筑路堤，塘埂顶面以下填筑A、B组渗水性填料。
当地基表层为人工填土等松散土层时，挖除换填A、B组填料（厚度小于2m时）或采取加固措施。
路堤地基处于倾斜地段（包括路堑与路堤衔接处、路基横断面、桥路过渡段纵向及横向坡度大于1：
10等），当地面横坡为1:
10～1：
2.5时，路堤基底挖成台阶,台阶高度≤0.6m、台阶宽度≥1.0m,台阶底以2～4%的坡度向内倾斜；当地面横坡等于或陡于1：
2.5时按陡坡路堤进行处理。
做到地面尽量整平，以保证路基纵横断面的沉降均匀。
当路堤基底存在压缩性较大的地基土，经沉降估算分析，当工后沉降不满足设计要求时，应采用挖除换填、重锤夯实、堆载预压、复合地基或其他地基处理措施进行地基加固。
对于未进行地基处理地段路基，挖除表土0.5m后，均采用重型机械振动冲击碾压。
2.2.填高≤2.7m的低矮路堤基床处理方法
对填土高度小于2.7m的低路堤地段，测试基床范围内天然地基土比贯入阻力Ps值和容许承载力［σ］值。
（1）测试值Ps≥1.8MPa或［σ］≥0.2MPa时的处理方法
①当路堤高度h≤0.4m时：
当地基为一般土质地层、软质岩石或强风化硬质岩时，挖除换填深度+路堤填高之和总厚度为1.9m，基床表层换填0.4m级配碎石，基床表层以下换填A、B组粗粒土填料。
当地基为弱风化硬质岩时，路堤高度h≥0.2m时，直接在其上填筑；路堤高度h＜0.2m时，挖除换填级配碎石。
②当0.4m＜路堤高度h＜1.9m时：
当地基为一般土质地层、软质岩石或强风化硬质岩时，挖除换填深度+路堤填高之和总厚度为1.9m，基床表层换填0.4m级配碎石，基床表层以下换填A、B组粗粒土填料，基床底层换填底部铺设一层不透水复合土工膜封闭。
当地基为弱风化硬质岩时，直接在其上填筑。
③当1.9m＜路堤高度h≤2.7m时：
基床表层换填0.4m级配碎石，基床表层以下换填A、B组粗粒土填料。
当地基为一般黏性土时，挖除表层0.3～0.5m，回填A、B组粗粒土填料并碾压至K30≥150MPa/m；地层地下水位较高（丰水期地下水位距地表≤0.5m）时，基底换填0.5m厚碎石类渗水料，并碾压至K30≥150MPa/m。
当地基为砂类土时，将地表整平碾压至K30≥130MPa/m。
当地基为砾卵石（碎石）类土时，将地表整平碾压至K30≥150MPa/m。
基床底层换填底部铺设一层不透水复合土工膜封闭。
当地基为岩石时，视其风化程度分别按上述要求处理，坚硬岩石可不处理，直接在其上填筑。
④当地基为红黏土、膨胀土或地下水发育的土质及易风化软质岩时，基床表层以下2.0m的基床底层范围换填A、B组粗粒土填料，基床底层换填底部铺设一层不透水复合土工膜封闭。
（2）地基夹有Ps＜1.8MPa或［σ］＜0.2MPa的土层时的处理方法
①浅层松软土地基地段，采用挖除软弱土层，换填A、B组填料填筑，当挖除厚度+填高小于2.7m时，在挖除松软土后按上述
（1）中第③条处理。
②深层松软土地基地段，中心填高+换填厚度应大于1.9m时，采用CFG桩地基加固，桩间距1.3～1.5m，加固深度至硬层[]＞0.18Mpa且桩长≥4.0m，在桩顶设C15混凝土桩帽并铺设0.5m厚沙砾石，内铺一层强度110kN/m经编双向土工格栅。
2.3.地基加固施工
2.3.1.挖除换填
（1）施工工艺
本标段部分地段地基处理采用挖除换填A、B组填料。
施工工艺流程见图2-1“挖除换填施工工艺流程框图”。
（2）换填施工
对施工场地进行清理平整，开挖临时水沟将积水排出路基范围之外，并不得污染农田和周围环境。
地面的清表及清淤要彻底，并保证地面平整，按要求碾压密实。
斜坡地段按设计挖出台阶。
根据换填设计核对现场实际情况，确定换填范围，并通过测量定出换填长度及宽度。
先挖除需换填的土层，表层土采用人工配合推土机挖除，挖出土层较厚时采用挖掘机开挖，人工清底，压路机压平。
挖出土方集中弃置或经改良后用于路基填筑。
当底部起伏较大，可设置台阶或缓坡，缓坡≯10%，并按先深后浅的顺序进行换填施工。
底部的开挖宽度不得小于路堤宽度加放坡宽度。
根据换填部分所处的路基位置，采用设计要求的填料并分层填筑碾压达到相应的压实标准。
A、B组填料采用自卸汽车运输，人工配合推土机摊铺整平，重型振动压路机碾压，压路机无法到达的部位采用内燃冲击夯压实。
图2-1挖除换填施工工艺流程框图
压实顺序应按先两侧后中间，先慢后快，先静压后振动压的操作程序进行碾压，各区段交接处应互相重叠，压实纵向搭接长度≥2m，沿线路方向行与行之间压实重叠应≥0.4m。
（3）质量控制
换填所用的填料种类及其质量应符合设计要求。
地表采用人工配合推土机清除植被，保证清表后无树根、杂草、淤泥等。
换填深度范围内的软土层按设计要求挖除干净，采用挖掘机挖除，预留30-50cm的保护层人工处理。
开挖后的换填基坑检验其深度和范围应满足设计要求。
地面整平压实后，做地基承载力检验，保证地基承载力满足设计要求。
分层填筑、摊铺整平换填料，分层压实质量根据换填所处路基位置分别符合基床以下路基、基床底层、基床表层的压实标准。
换填顶面高程、横坡的允许偏差按表2-1“换填顶面高程、横坡的允许偏差表”控制。
表2-1换填顶面高程、横坡的允许偏差表
序号
检验项目
允许偏差
检验数量
1
顶面高程
±50mm
沿线路纵向每100m抽样检验5处
2
横坡
±0.5%
沿线路纵向每100m抽样检验5个断面
2.3.2.重锤夯实
（1）施工工艺
本标段部分地基处理采用重锤夯实处理。
施工工艺流程见图2-2“重锤夯实施工工艺流程框图”。
图2-2重锤夯实施工工艺流程框图
（2）重锤夯实施工
①施工准备
施工前仔细了解和熟悉现场地质条件、地下水位、地面状态及周围环境，切实掌握地基土质情况,编制重锤夯实施工组织设计，报监理工程师批准。
依据设计高程及预先估计重锤夯实后可能产生的平均地面变形量，确定夯前地面高程，进行场地平整，并做好防震设施。
重锤夯实施工使用履带式夯实机，设备主要包括：
夯锤、起重机和脱钩装置三部分，夯锤底面设置竖向气孔，脱钩器应与夯锤配套。
②正式重锤夯实前的试夯
重锤夯实施工前根据勘察资料、施工场地的情况选取一个或几个有代表性的区段作为试夯区。
在试夯区内进行详细原位测试，采用原状土进行室内试验。
试夯分单点及小片试区，必要时对不同单击夯击能的对比，以提供合理选择。
单点夯测试地表位移（包括竖直、水平位移），记录每击夯沉量，测定夯坑深度及口径、体积，确定振动影响值及其范围，测定夯坑填料厚度。
小片试区，试夯面积根据布点要求确定，包括各批各遍夯击的作用。
测试内容除单点夯内容外，记录计算各遍的填料量及各遍的场地下沉量，以便正式施工时，预留下沉量及校核加固效果。
测试还包括夯点及夯间，最好能每遍夯后均进行，以便调整夯击遍数。
夯击结束一至数周后，应对试夯场地进行测试，测试项目与夯前相同。
根据夯前、夯后的测试资料，经对比分析，若试夯效果符合要求，则可确定重锤夯实施工参数，否则修改试验方案，进行补夯或调整夯击参数后重新试验。
通过试夯，确定夯击能、夯击遍数、相邻两次夯击遍数的时间间隔、夯点布置以及影响深度确定每次夯击的土层厚度等夯击参数，用于指导施工。
③重锤夯实作业
清理并平整施工场地。
铺设垫层，在地表形成硬壳，用以支撑起重设备，确保机械通行和施工。
同时可加大地下水和表层面的距离，防止夯击的效率降低。
标出第一遍夯击点的位置，并测量场地高程；
起重机就位，使夯锤对准夯点位置；
测量夯前锤顶标高；
将夯锤起吊到预定高度，待夯锤脱钩自由下落后放下吊钩，测量锤顶高程；若发现因基坑倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平。
重复夯击，按设计规定的夯击次数及控制标准，完成一个点的夯击。
夯点的夯击次数应满足以下条件：
最后两击的平均夯沉量不大于50mm，当单击夯击能较大时不大于100mm,夯坑周围不发生过大的隆起，不因夯坑过深而发生起锤困难。
重复上述步骤，完成全部夯点；
用推土机将夯坑填平，并测量场地高程；
在规定的间隔时间后，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数，最后用低能量满夯，将场地表层土夯实，并测量夯后场地高程。
重锤夯实完成后在夯点和夯点周围通过标准贯入试验，检验重锤夯实加固地基的承载力以及重锤夯实处理的实际有效深度。
（3）施工注意事项
重锤夯实前了解附近建筑物情况（距夯击点15m以外的建筑物一般无影响），查明场地范围内有无地下管线或设施，并采取相应预防有害影响的措施，必要时予以清除。
夯击时，每一次的夯锤提升高度都必须达到设计高度。
落锤要保持平稳，当夯锤即将提升到预定高度时，应稍停一下，使锤不摆动，然后继续提升，直至脱钩落下。
在满夯时搭接面积不小于四分之一夯锤直径，并适当增加满夯的夯击次数，以提高表层土的效果。
按设计要求检查每个夯点的夯击次数和每夯的沉量及其周围的沉降、隆起和挤出的情况。
施工时派专人负责重锤夯实施工过程的监测，并对各项参数及施工情况作好详细记录。
由于下雨或其它原因使夯击的场地、夯坑内积水时，要及时采取排水措施，并晾干一段时间后，才可继续施工，以免形成橡皮土。
（4）质量控制
在每遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯要及时纠正。
重锤夯实过程中发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平。
每加固3000m2（不足3000m2，按3000m2执行）面积布置12个检测点，其中6个标准贯入试验点，3个静力触探点，3个平板荷载试验点。
检验数据应符合设计要求。
重锤夯实行坑中心偏移的偏差不大于0.1倍夯锤直径。
重锤夯实地基处理范围、横坡允许偏差符合表2-2“重锤夯实地基处理允许偏差表”要求。
表2-2重锤夯实地基处理允许偏差表
序号
检验项目
允许偏差
检验数量
1
范围
不小于设计值
沿线路纵向每100m抽样检验5处
2
横坡
±0.5%
沿线路纵向每100m抽样检验5个断面
2.3.
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