工程灌注桩施工设计及技术要求措施要求.docx
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工程灌注桩施工设计及技术要求措施要求
2、工程灌注桩施工方案及技术措施要求
2.1施工技术要求
一、金鹰桩基技术要求
1、本工程基础采用∅800后注浆灌注桩（ZH1）及∅600的钻孔灌注桩，地基基础设计等级为甲级，桩基设计等级为甲级，桩身强度为C40。
2、钻孔完成后必须对孔深、孔径、垂直度、桩端持力层、孔底沉渣厚度进行检查（入岩深度须有勘察部门现场验证），钻孔桩孔底沉渣厚度不得大于50mm，符合设计要求后应立即连续不断地灌注砼至设计标高。
应控制最后一次砼灌注量。
当凿去桩顶浮浆层后,应保证桩顶标高及桩身砼质量。
3、灌注桩桩身钢筋采用焊接或机械连接单面焊接长度为10d，双面焊6d，同一截面钢筋焊接接头面积百分率为50%。
箍筋及加劲箍需和主筋焊接,桩纵筋砼保护层厚度为50。
4、桩身砼必须连续浇筑，其充盈系数大于1.1。
5、钻孔桩导管提升时,一般导管底端埋入管外砼面以下2～3米左右,不得小于1.0米，严禁把导管底端提出砼表面并应控制提拔导管速度。
6、后注浆钻孔灌注桩的施工尚应注意以下几点（ZH1）：
①在桩内对称预埋2根钢管（直径32、厚度2.5，导管可替代等面积钢筋）用于注浆。
②检查注浆头的长度、出浆孔径、孔距是否符合要求；注浆阀应能承受1MPa以上静水压力；注浆阀外部保护层应能抵抗砂石等硬质物的刮撞而不致使注浆阀受损；注浆阀应具备逆止功能；注浆孔设置于钢筋笼外侧。
③检查注浆管与钢筋笼连接是否可靠、牢固；注浆头是否用合适的橡胶膜封闭、包裹；注浆管各节连接是否牢固、密封，及注浆管上端是否略高出地坪（一般高出500），并要有良好的封堵，以防止杂物进入堵塞注浆管。
④检查进场的水泥量及水泥浆的水灰比；掺外加剂的，检查外加剂的掺量。
后注浆水灰比为0.60，采用强度等级为42.5的普通硅酸盐水泥，注浆压力值为3.0～4.0MPa，注浆流量不超过75L/min。
桩底注浆单桩水泥用量约为1.8吨，单根注浆管水泥用量不宜大于1.3吨<以上均为规范估算值>。
注浆作业开始前，进行注浆试验，优化并最终确定注浆参数。
⑤注浆管应于桩身混凝土浇注完成24小时内采用净水清管；注浆作业宜于成桩2天后开始，应记录注浆压力值和其它开启情况。
注浆作业与成孔作业点的距离不小于8米；先注桩群外围，后注桩群内部。
⑥当满足下列条件之一时，可终止注浆：
a.注浆总量和注浆压力均达到设计要求。
b.注浆总量已达到设计的75％。
且注浆压力超过设计值。
c.水泥浆全部灌注完毕，注浆管管口返浆。
⑦当注浆压力长时间低于正常值或地面出现冒浆或周围桩孔串浆，应改为间歇注浆，间歇时间宜为30～60分钟，或调低浆液水灰比。
⑧在桩身砼强度达到设计要求的条件下，承载力检验应在注浆完成25天后进行，浆液中掺入早强剂时可于注浆完成20天后进行。
二、财智中心桩基技术要求
1、钻孔完成后必须对孔深、孔径、垂直度、桩端持力层、孔底沉渣厚度进行检查，钻孔桩孔底沉渣厚度不得大于50mm，符合设计要求后应立即连续不断地灌注砼至设计标高。
应控制最后一次砼灌注量。
当凿去桩顶浮浆层后,应保证桩顶标高及桩身砼质量。
桩身强度为C30。
2、孔底土质必须取样，其样品如与地质报告等不一致，须继续钻孔。
3、灌注桩桩身钢筋采用焊接或机械连接单面焊接长度为10d，双面焊6d，同一截面钢筋焊接接头面积百分率为50%。
4、箍筋及加劲箍需和主筋焊接,桩纵筋砼保护层厚度为50。
5、埋设钢筋笼时要对准孔位、吊直扶稳、缓缓下沉，不得碰撞孔壁。
到达设计标高后，应立即固定，确保钢筋的保护层厚度50。
6、成孔质量合格后，应尽快灌注混凝土。
混凝土应连续灌注。
水下混凝土的施工应按规范执行。
7、桩身砼必须连续浇筑,其充盈系数大于1.1。
8、钻孔桩导管提升时,一般导管底端埋入管外砼面以下2～3米左右,不得小于1.0米，严禁把导管底端提出砼表面应控制提拔导管速度。
三、桩基的检测要求
1、桩身质量检验采用低应变动测法。
检测数量为总桩数的30%,且不得少于20根；柱下三桩或三桩以下的承台抽检桩数不得少于1根。
检测桩具体位置由业主、监理现场确定。
2、选择桩身无缺陷的桩进行单桩竖向静载试验。
各单体检测数量不应少于相应桩数的1%，且不少于3根。
3、检测工作应由具备相应资质的检测单位进行。
试验方法应严格遵循国家现行规范、规程的相关要求；抗压桩静载检测极限承载力应考虑室外地面至工程桩设计桩顶标高段桩侧摩擦力。
4、对在施工过程中出现异常情况的桩，需要时可按各相关方协商意见增加检测要求；施工偏差及验收应满足《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）的要求。
对在施工过程中出现异常情况的桩，需要时可按各相关方协商意见增加检测要求；工程桩桩基检测方案应报送当地质监部门批准后实施。
2.2施工工艺流程
2.2.1钻进成孔作业
一、测量定位
1、采用全站仪与经纬仪进行控制点测设：
根据建设单位提供的控制网点，将建筑物的主要轴线测设于地面，并避开桩位、道路、料场等位置，并做好保护措施。
由监理工程师复核认可，桩位测设以此为准。
2、桩位测设：
运用全站仪并采用极坐标法及直角坐标法测设桩位中心，钉入钢筋。
二、钻机就位
钻机就位质量好坏关系到桩位和钻孔垂直度的准确与否。
钻机全部为仪表数字显示，所以能确保钻杆垂直及钻机发动时主机的稳固可靠。
因此，钻机必须精确就位，并报经监理验收合格后方可开孔，埋设护筒。
三、埋设护筒
1、工程桩的孔口护筒是保护孔口、隔离上部杂填松散物，防止孔口塌陷的必要措施，也是桩位、标高控制的基准点，因此每根桩施工前必须埋设护筒。
2、外护筒埋设：
根据以往工程的施工经验，防止孔壁坍塌，除了采取调整泥浆性能指标的措施外，还应该提高并保持孔内泥浆液面高度。
所以我们专门为该工程制作了钢质外护筒，具体操作为：
在桩位外围人工挖一深度为20～30cm的沟槽，将外护筒放入槽内在用粘性土回填并夯实，确保泥浆不渗漏。
3、桩位中心线偏差不大于5cm。
4、护筒通常要高出地面0.5m，以保持孔内泥浆高出地下水位至少1m以上。
四、钻进成孔
1、施工前按其施工孔深配置钻具、导管，预先由当班质检员和机长一起丈量，核准其钻头直径和长度、机上钻杆长度、钻杆长度、根数、导管长度、根数，然后请现场监理到现场检验，经核准后的器具不得随意更换。
若需更换时，必须事先经质检员认可，并报监理同意后方可执行。
2、钻机就位后，必须平正、稳固、确保在施工中不发生倾斜、移动。
3、本工程采用正循环回转钻进方法，钻头选用双腰带三翼锥形钻头。
通过3PN泥浆泵将循环池内的泥浆泵入钻杆内，从钻头返出，钻头切削土体形成的泥浆从钻杆与孔壁的环状间隙内上返至孔口，再通过立式排污泵或泥浆沟排入循环池，从而形成泥浆循环系统。
现场备用立式排污泵。
4、钻机钻进开孔时，应小压力慢转速，使护筒刃脚处形成坚固的泥皮护壁，达到护筒底下4m后，可根据不同地质情况正常钻进：
5、在粘土层中钻进时，宜适用尖底钻头，中等转速，大泵量，稀泥浆的操作方法。
在砂土或软土等易塌孔地层中钻进时，宜选用平底钻头，控制进尺，轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆的操作方法。
在坚硬土层中钻进时，易引起钻具跳动、蹩泵、蹩车、钻孔倾斜等现象，故操作时应特别注意，宜采用低档慢速、控制进尺，优质泥浆，大泵量、两级钻进的操作方法，必要时，钻具应加导向，防止孔斜超差，每根桩施工应连续进行。
五、泥浆护壁
1、钻孔形成自由面时，由于受地层覆盖土压力的作用，使自由面产生变形，泥浆使用得当可以抑制变形的产生。
根据本工程地质岩土物理性能，选用原地层自然造浆，地表调节泥浆物理性能。
根据不同的地质情况，选用不同的泥浆性能参数，来平衡地层的侧压力，以保证孔壁的稳定性，防止坍孔。
2、泥浆性能多数指标控制范围如下：
一清泥浆比重≤1.30粘度20～26s
二清泥浆比重≤1.20粘度18～20s含砂率≤4～8%
泥浆性能多数一般选择原则是：
易塌孔地层选用较大值，不易塌孔地层选用较小值。
六、清孔作业
1、清孔是钻孔灌注桩施工重要的一道工序，清孔质量的好坏直接影响水下混凝土灌注施工、桩身质量与承载力的大小。
为了保证清孔质量，本工程采用两次正循环清孔。
在保证泥浆性能的同时，第一次清孔在成孔完毕后立即进行；第二次清孔在下放钢筋笼、灌注混凝土导管安装完毕后进行。
2、第一次清孔在成孔结束时利用钻杆清孔，钻孔达设计深度后，将钻头提离孔10～20cm，调制性能好相对密度较小的新泥浆替换孔内泥浆与钻屑，时间一般控制在60分钟左右。
3、第二次清孔利用导管进行，当钢筋笼和格构柱及导管全部安装在孔内后，导管底口下降至孔底30cm左右，进行清孔，要求孔底沉渣工程桩≤50mm，（沉渣用带圆锥形的标准测绳测定），泥浆比重≤1.25时，即可停止清孔作业。
第二次清孔完成后，应保持孔内水头高度，并必须在30min内灌注水下混凝土，若超过30分钟，应重新清孔测定孔底沉渣后方可灌注。
4、清孔后沉渣控制范围见下表，用泥浆比重仪和漏斗粘度计测定泥浆比重和粘度，符合要求后方可进行水下混凝土灌注，并在第二次清孔结束后30分钟内灌入混凝土。
5、泥浆应符后下列规定：
①施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上；
②在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至浇注水下混凝土；
③浇注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.20；含砂率不得大于8%；黏度不得大于20s；
④在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取维持孔壁稳定的措施。
七、泥浆外运
1、本工程共计投入25台钻机，每天出浆量最大可达1000m3，施工时，现场设泥浆循环池25只，每只20m3，蓄浆池10只，200m3。
2、必须有足够的泥浆外运能力，为此，需准备8辆专用50吨级泥浆运输车，泥浆池蓄浆达到三分之二时立即抽至车内，运至政府指定地点进行排放。
3、泥浆排放设有专人负责，施工时严禁泥浆外泄，做到文明施工。
2.2.2钢筋笼制作
本工程设计要求桩内主筋采用机械连接，钢筋笼与配筋的规格应符合设计图纸的要求。
钢筋笼制作前，由项目部技术组向钢筋笼制作班组提供钢筋笼制作翻样详图。
加工时应按翻样详图下料和按规定分节制作。
钢筋笼正确的制作操作程序应该为：
根据设计笼径，先用盘园机盘出并焊好定位主筋的钢筋托圈和加强环箍→按钢筋托圈的卡口间距，布放主筋和调整接笼端主筋错距→安装加强箍圈，按规定间隔定位并电焊固定→撤去定位主筋的钢筋托圈→绑扎笼外旋筋并电焊固定。
1、所有不同规格的钢筋均有出厂合格证和按批进行机械力学性能复试，经复试合格后才能使用，试件取样必须有见证人签证；
2、钢筋笼制作应按图纸施工并符合下列标准：
钢筋笼制作允许偏差见下表：
项次
项目
允许偏差（mm）
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距
±20
3
钢筋笼直径
±10
4
钢筋笼整体长度
±100
3、钢筋托架应在同一个平面上，加强筋用固定环形模制作，以保证其外形圆整和直径正确；
4、成形的钢筋笼应平卧堆放在平净的地面上，堆放层数不得超过二层。
5、依据设计要求本工程采用焊接连接方式，钢筋在加工前应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈应在使用前清理干净，切断下料要按料单牌计划用料，每种钢筋规格长度要准确无误，长度正负误差不得超过10mm，每次下钢筋总面积不得大于40mm2，料头按规格级别分别堆放整齐。
6、依据设计要求本工程大直径的主筋采用直螺纹连接方式，钢筋在加工前应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈应在使用前清理干净，切断下料要按料单牌计划用料，每种钢筋规格长度要准确无误，长度正负误差不得超过10mm，每次下钢筋总面积不得大于40mm2，料头按规格级别分别堆放整齐。
6、套筒材料用45#钢或其它低合金钢。
材料性能、质量应符合有关规范的规定。
套筒抗拉承载力标准值应达到被连接钢筋的抗拉承载力标准值的1.15倍。
套筒的尺寸要求见下表：
规格
剥肋直径
螺纹尺寸
丝头长度
完整丝扣圈数
22
20.8±0.2
M23×2.5
29.5～32.5
≥9
25
23.7±0.2
M26×3
32～35
≥9
28
26.6±0.2
M29×3
37～40
≥10
2.2.3混凝土灌注
实际施工的砼设计强度提高一级配置。
本工程采用Φ258mm导管进行水下砼灌注，砼采用水下商品砼（5～40mm），砼灌注质量应按下列要求控制：
1、采用商品混凝土，混凝土坍落度控制在20cm±2cm之间，石子采用5～40mm碎石，含砂率在40～50%，最小胶凝材料用量不小于380KG/m3，最大不大于500KG/m3。
混凝土初凝时间控制在6～8小时，级配单应在混凝土开浇时随车附来。
严格把好质量关，每批进场混凝土搅拌站必须附送级配单。
现场应仔细核对配合比组成情况，发现问题及时阻止更正。
搅拌站后期附送混凝土质量证明单。
每根桩的混凝土灌注须做好二次坍落度试验，以及一组混凝土试块。
2、导管下入孔内之前应仔细检查连接丝扣、焊点及密封槽的好坏，并编号、丈量、记录长度，导管底口距孔底高度一般控制在50cm左右，且第一节导管长度应大于4m，以保证初灌时埋入砼面大于1.50m。
3、水下混凝土的灌注应在第二次清孔后30min内进行，若超过30min应重新测量孔底泥浆厚度，如不符合要求应进行重新清孔。
4、混凝土隔水球的大小要与导管的内径相符。
5、混凝土灌注前安放好隔水球后，漏斗底部加盖板，导管提离孔底50cm，当漏斗满混凝土，提出盖板并向漏斗内连续施放商品砼，混凝土灌入后导管埋入混凝土面大于0.8～1.3m以上，混凝土灌注初期不得提升导管，混凝土连续注灌后，经过测试确认混凝土面埋入导管0.8～1.3m以上，方可小幅度提升。
漏斗中的混凝土开始灌入时，立刻向漏斗中继续输送混凝土，以确保混凝土灌注的连续性，从而保证混凝土的浇灌量。
单桩灌注时间宜不大于8小时，与二次清孔验收时间间隔应≤0.5小时。
6、水下混凝土灌注应连续进行，导管埋深应控制在5～7m，最小埋深不得小于2m，导管应勤提勤拆，一次提管长度不得超过5m，最佳提管长度为2.5m，应经常测定混凝土面高度，以确定提管长度，切不可将导管提出混凝土面以上。
7、当混凝土面接近钢筋笼底端时，导管埋入混凝土面的深度宜保持在3米左右，灌注速度应适当放慢。
当混凝土面进入钢筋笼底端1～2m后，可适当提升导管，导管提升要平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。
8、注意检查导管吊绳及井口台板的质量，发现问题及时更换，并注意钢筋笼的固定情况，防止跑笼。
9、混凝土灌注高度应高出设计桩顶标高至少1～1.5m，由施工员测定后方可停止灌注。
10、灌注完毕后，待混凝土初凝后即可切断钢筋笼吊筋，拔出护筒，清洗导管和护筒，清除孔口泥浆（灌注时排出的废泥浆引入排污池），然后回填孔口，以保证施工现场安全文明。
2.2.4灌注后注浆
1、注浆导管采用Ø32×2.5焊接钢管，与钢筋笼加劲筋绑扎。
2、注浆管的上端应高于桩施工作业地坪200mm，桩端压浆管下端口距钢筋笼底4m。
与钢筋笼最下一道加劲箍位置接近，桩空孔段压浆导管管箍连接应牢固。
4、注浆导管一般采用管箍连接或套管焊接两种形式。
注浆导管上端均设有管螺纹、管箍及丝堵，桩端注浆管下端设有螺纹及管阀。
注浆导管应与钢筋笼固定牢固，绑扎点应均匀，注浆管连接时应保证其密封性。
5、压浆顺序可采用先周边后中间的顺序。
中间成片的桩压浆时可采用呈梅花状间隔压浆的顺序。
这种压浆方法，能使桩底由小压浆量比较均匀，在工程范围内形成一个整体。
不但能降低装的沉降量，同时也能进一步改善持力层的工程地质特性，使沉降保持均匀。
（上图：
导管安装及管阀，下图：
注浆管安放）（上图：
喷浆嘴，下图：
钢筋笼下放）
6、应在成桩20天后对桩侧进行注浆，注浆量每根桩水泥用量约1.8t,注浆液水灰比0.55，注浆压力3.0Mpa。
7、在桩身砼强度达到设计要求的条件下，承载力检验应在注浆完成20天后进行。
8、后注浆施工及检验需按《建筑桩基技术规程》JGJ94-2008有关规定执行。
9、当满足下列条件之一时可终止注浆：
①注浆总量和注浆压力均达到设计要求。
②注浆总量已达到设计值的75%,且注浆压力超过设计值并维持5分钟。
10、为防止水泥浆从空孔部分的压浆管接头处压出，空孔部分的压浆管接头应采用生料带进行密封，并且空孔部分的钢管均应采用整根长钢管连接。
11、压浆应低档慢压，先稀后浓。
低档慢压既能有效防止压力突然增大无法压浆的情况，也能防止浆液顺着桩身上窜或从其他的地方冒出，使桩端或桩周土体被水泥浆液逐步填充，随着压浆量的增加，压力自然形成逐渐增加的状况。
12、同一根桩的压浆管，如其中一根确实无法压浆或压浆量不够，另一根压浆管压浆时应补足相应的压浆量。
邻近桩的相邻压浆管也应补足相应的压浆量。
13、如压浆量未达到设计要求，就出现浆液冒出地面时，应暂停压浆，并将压浆管内的水泥浆用缓凝型的水泥浆置换出，停止1h左右再进行复压，如此往复，直至达到设计压浆量。
14、当场地附近出现渗浆现象或压浆量满足要求、但压力较小时，不能盲目地认为压浆量达到要求就终止压浆。
此时应采用间隔复压、掺早强剂、封闭渗浆通道等方法，保证有效压浆量。
2.3施工质量保证措施
2.3.1钢筋焊接质量控制措施
1、施工技术交底是施工工序中首要环节，必须坚决执行，末经技术交底不施工。
班组（项目）技术员接到上道工序负责人填写的焊接任务委托单后，对焊工、热处理工进行技术交底。
2、工程使用的焊材及热处理设备，应按规定随货供出厂合格证件，如无出厂合格证则焊接公司拒绝接收此批焊材。
焊材要有材料跟踪单，焊材代用要依据有关规定办理代用手续。
公司内部材料领用实行限额领料单制度。
技术员依据工程材质工作量开限额领料单，库工依据限额领料单发放材料。
班组（项目）技术员在施工过程中要严格做好施工技术记录。
3、项目技术员在施工过程中，根据施工情况，按有关规程规定及时的进行无损检验的委托、反馈，并及时了解检验情况，做好记录，建立台帐。
4、建立质量激励制度，实行重奖重罚。
为了提高职工的工作积极性，我们准备实行严格的奖惩制度，原则是“激励先进，鞭策后进，奖惩分明”。
2.3.2混凝土浇筑质量保证措施
1、工程开工前，技术负责人必须按审定的“施工组织设计”对有关施工人员做好混凝土施工的技术交底工作。
2、把好材料质量关，不符合要求的材料不得使用。
原材料应提供质保书，并按规定进行原材料试验工作。
3、清孔结束后必须在三十分钟内灌注砼，否则必须重新清孔。
4、混凝土初凝时间宜控制在6～8小时。
5、砼初灌时，第一斗料应严格计算，保证灌入砼后导管埋入砼中大于1.5米以上，严禁将导管拉出砼面。
6、混凝土灌注过程中应勤测混凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过浅或过深。
7、混凝土灌注的充盈系数不得小于1.10，也不宜大于1.30。
8、混凝土坍落度应严格按设计或规范要求控制。
9、混凝土试块的制作，保证每根桩不少于一组（三块）。
10、灌注过程中，应认真做好灌注原始记录，并及时分析整理。
11、施工中要做到施工质量四检测：
自检、互检、专检和抽检。
12、做好各种施工记录、施工日记及其它施工管理台帐。
2.3.3桩长、孔深、沉渣、桩身垂直度及桩顶标高质量保证措施
1、沉渣质量保证措施
①施工中确保钻孔灌注桩成孔后，钻头提高至距孔底10～20CM,保持慢速空转，维持循环清孔时间》20min。
②施工中合理控制泥浆的密度、粘度等指标，将堆积在桩底的沉渣浮起带出。
③钢筋笼吊放过程中，应确保钢筋笼中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁，从而减少孔壁土塌落在孔底。
④桩孔清孔后尽量缩短待灌时间，避免泥浆沉积而使桩底沉渣过厚，开始灌注混凝土时，导管地步至孔底的距离宜为30～40mm，并应有足够的首批混凝土储备量，首批灌注混凝土可参考规范规定的计算式进行计算，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力冲挤孔底沉渣，大岛清除孔底沉渣的目的。
2、桩身成孔垂直度质量保证措施
为了保证成孔垂直度满足设计要求，扩大桩机支承面积使桩机稳固，并经常校核钻杆的垂直度。
3、桩长、桩顶标高和成孔深度质量保证措施
在护筒定位后及时复核护筒的位置，严格控制护筒中心线偏差不大于50mm，并认真检查回填土是否密实，以防钻孔过程中发生漏浆的现象。
在施工过程中自然地坪的标高会发生一些变化，为准确地控制钻孔深度，在桩架就位后及时复核底梁的水平和桩具的总长度并作好记录，以便在成孔后根据钻杆在钻机上的留出长度来校验桩长及成孔达到深度。
虽然钻杆到达的深度已反映了成孔深度，但是如在第一次清孔时泥浆比重控制不当，或在提钻具时碰撞了孔壁，就可能会发生塌孔、沉渣过厚等现象，这将给第二次清孔带来很大的困难，有的甚至通过第二次清孔也无法清除塌落的沉渣。
因此，在提出钻具后用测绳复核成孔深度，如测绳的测深比钻杆的钻深小，就要重新下钻杆复钻并清孔。
同时还要考虑在施工中常用的测绳遇水后缩水的问题，因其最大收缩达1.2％，为提高测绳的测量精度，在使用前要预湿后重新标定，并在使用中经常复核。
2.3.4不合格品的预防及解决办法
对于检测结果达不到设计图纸、技术标准、施工规范要求的桩，检测单位应立即书面通知施工单位、监理单位、项目分部和质量管理部，并在7日内将检测报告分别报送施工单位、监理单位。
相关单位要按项目管理手册中质量问题及质量事故的处理要求进行处理。
建立不合格的控制与缺陷纠正程序，从旁纠偏，全程纠偏。
具体控制程序如下：
1、施工中，凡涉及与质量活动有关的管理人员、操作人员都必须严格履行职责，加强责任心，对预防不合格予以更多的关注，和对不合格作出及时的反映，使不合格及时得到识别和处置。
2、项目管理人员应按照公司的不合格控制程序，控制不合格物资（包括不合格的机械设备、测量装置、基础设施和施工用材料）进入施工现场。
对已进入的，要按程序文件的要求，作出标识、隔离、评审和处置。
以防误用和混用。
3、项目经理要按照公司的不合格控制程序，对施工中由内外检检查发现的工程质量问题与不合格，责成专职管理人员组织有关当事人，对不合格进行评审，判定不合格程度，分析不合格原因，制定纠正措施和落实整改。
对严重不合格或质量事故，应主动上报公司主管部门和现场监理，对纠正措施进行审核，对处置工作进行指导。
4、实施纠正措施的过程应由项目工程师、质量员或施工员负责跟踪检查和对纠正结果予以跟踪验证，直至纠正措施得到有效落实。
并符合下列规定：
①不合格处置根据严重程度，按返工、返修或让步接受，降级使用，拒收和报废四种情况得处理。
②对返修或返工的产品、工序，按规定重新进行了验收和鉴定，证明合格得到了恢复，并保存了验证记录。
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