R-2钢质燃气管道施工技术要求.doc

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R-2钢质燃气管道施工技术要求.doc

设计证书编号：

221062-sj 甲级

勘察证书编号：

221062-ky 乙级

说明书

项目号:

文件号:

通储—R2

CADD:

埋地钢质燃气管道施工技术要求

设计阶段:

施工图

日期:

2007.01.04

第19页共19页

1版

1钢质燃气管道施工技术要求……....….………………………..

2管道外防腐……....….………………………..…..…..…..…..

3工程竣工验收…………………………………….……………..

1钢质燃气管道施工技术要求

1.1适用于城镇燃气设计压力≤1.6MPa的新建、改建和扩建输配工程。

1.2遵循的标准和规范

1.2.1《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ33-2005。

1.2.2《城镇燃气设计规范》GB50028-2006。

1.2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98。

1.2.4《钢制对焊无缝管件》GB/T12459-2005。

1.2.5《钢管焊缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》GB/T12605-90。

1.2.6《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析》GB11345-89。

1.2.7《输送流体用无缝钢管》GB/T8163-1999。

1.2.8《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T0413-2002。

1.2.9《辐射交联聚乙烯热收缩带（套）》SY/T4054-2003。

1.2.10《埋地钢质管道石油沥青防腐层技术标准》SY/T0420-97。

1.2.11《钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》SY/T0414-98。

1.2.12《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-88。

1.2.13《城镇燃气埋地钢质管道腐蚀控制技术规程》CJJ95-2003。

1.2.14《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-1999。

1.3进行城镇燃气输配工程施工的单位，必须具有与工程规模相适应的施工资质；进行城镇燃气输配工程监理的单位，必须具有相应的监理资质。

工程项目必须取得建设行政主管部门批准的施工许可文件后方可开工。

1.4承担燃气钢质管道、设备焊接的人员，必须具有锅炉压力容器压力管道特种设备操作人员资格证（焊接）焊工合格证书，且在证书的有效期及合格范围内从事焊接工作。

间断焊接时间超过6个月，再次上岗前应重新考试；承担其它材质燃气管道安装的人员，必须经过专门培训，并经考试合格，间断安装时间超过6个月，再次上岗前应重新考试和技术评定。

当使用的安装设备发生变化时，应针对该设备操作要求进行专门培训。

1.5城镇燃气输配工程施工及验收除应遵守1.2条要求的标准和规范外，尚应遵守国家现行的有关强制性标准的规定。

1.6管材及附件

1.6.1管道选用无缝钢管，应符合《输送流体用无缝钢管》GB/T8163-1999的要求，材质20#钢。

管件应符合《钢制对焊无缝管件》GB/T12459-2005的要求。

1.6.2管材、管件、管道附件及其他材料应具有产品质量证明书、出厂合格证、说明书，在使用前应核对其规格、材质、型号。

1.7土方工程

1.7.1施工单位应会同建设等有关单位，核对管道路由、相关地下管道以及构筑物的资料，必要时局部开挖核实。

1.7.2施工前，建设单位会同施工单位对施工区域内已有地上、地下障碍物，与有关单位协商处理完毕。

1.7.3在施工中，燃气管道穿越其他市政设施时，应对市政设施采取保护措施，必要时应征得产权单位的同意。

1.7.4在沿车行道、人行道施工时，应在管沟沿线设置安全护栏，并应设置明显的警示标志。

在施工路段沿线，应设置夜间警示灯。

1.7.5在繁华路段和城市主要道路施工时，应采用封闭式施工方式。

1.7.6在交通不可中断的道路上施工，应有保证车辆、行人安全通行的措施，并应设有负责安全的人员。

1.7.7当开挖难度较大时，应编制安全施工的技术措施，并向现场施工人员进行安全技术交底。

1.7.8管沟开挖时，若对邻近建、构筑物有影响，应加防护支撑后再进行施工。

1.7.9管沟开挖时，一般不作特殊处理，应避开雨季，及时开挖，及时回填。

管沟回填时先用细土填至管顶以上0.5m后，方可使用土、沙或碎石回填并压实。

应执行《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ33-2005中2.3条、2.4条的规定。

1.7.10城区燃气管道（不包含庭院管网）设计压力≥0.8MPa时，管道沿线应设置路面标志，路面标志应设置在燃气管道的正上方。

若设计有特殊要求时按设计要求执行。

1.8埋地钢质管道敷设

1.8.1地下燃气管道与相邻建、构筑物或相邻管道之间的水平净距及垂直净间距应符合《城镇燃气设计规范》GB50028-2006相关要求，分别详见表1、表2。

表1地下燃气管道与建筑物、构筑物或相邻管道之间的水平净距（m）

项目

地下燃气管道

低压

中压

次高压

建筑物

基础

0.7

1.0

1.5

—

外墙面

（出地面处）

住宅楼

1.7

2.0

2.5

5.0

13.5

商住楼

2.2

2.5

3.0

给水管

0.5

1.0

1.5

污水、雨水排水管

1.0

1.2

1.5

2.0

电力电缆

（含电车电缆）

直埋

0.5

1.0

1.5

在导管内

1.0

1.5

通讯电缆

直埋

0.5

1.0

1.5

在导管内

1.0

1.5

其他燃气管道

DN≤300mm

0.4

DN＞300mm

0.5

热力管

直埋

1.0

1.5

2.0

在管沟内（至外壁）

1.0

1.5

2.0

4.0

电杆（塔）的基础

≤35kv

1.0

＞35kv

2.0

5.0

通讯照明电杆（至电杆中心）

1.0

铁路路坡堤脚

5.0

有轨电车钢轨

2.0

街树（至树中心）

0.75

1.2

表2地下燃气管道与构筑物或相邻管道之间垂直净距（m）

项目

地下燃气管道

（当有套管时，以套管计）

给水管、排水管或其他燃气管道

0.15

热力管的管沟底（或顶）

0.15

电缆

直埋

0.50

在导管内

0.15

铁路轨底

1.20

有轨电车轨底

1.00

注：

1.如受地形限制，经与有关部门协商，采取有效的安全保护措施后，净距均可适当缩小，但低压管道不应影响建（构）筑物和相邻管道基础的稳固型，中压管道距建筑物基础不应小于0.5m且距建筑物外墙面不应小于1m，次高压燃气管道距建筑物外墙面不应小于3.0m（当对次高压Ａ燃气管道采取有效的安全防护措施或当管道壁厚不小于9.5mm时，管道距建筑物外墙面不应小于6.5m；当管壁厚度不小于11.9mm时，管道距建筑物外墙面不应小于3.0m）。

2.地下燃气管道与电杆（塔）基础之间的水平净距还应满足《城镇燃气设计规范》GB50028-2006表6.7.5地下燃气管道与交流电力线接地体的净距规定。

1.8.2埋地燃气管道的最小覆土厚度（路面至管顶）应符合下列要求：

埋设在机动车道下时，不得小于1.2m；埋设在非机动车道（含人行道）下时不得小于0.6m；埋设在机动车不可能到达的地方时，不得小于0.3m；埋设在水田下时，不得小于0.8m。

1.8.3燃气管道与各类管沟、窨井水平净距要求：

中压1.2m；低压1.0m。

当达不到上述要求时，可采用提高防腐等级、减少焊缝数量、100%X射线探伤等措施，可适当减少上述间距，但中压不得小于0.5m，低压不得影响构筑物和相邻管道基础的稳固性。

1.9阀门设置

1.9.1次高压燃气调压站室外进、出口管道上必须设置阀门；中压燃气调压站室外进口管道上应设置阀门。

1.9.2调压站室外进、出口管道上阀门距调压站的距离：

1）当为地上单独建筑时，不宜小于10m，当为毗连建筑物时，不宜小于5m；

2）当为调压柜时，不宜小于5m；

3）当为露天调压装置时，不宜小于10m；

4）当通向调压站的支管阀门距调压站小于100m时，室外支管阀门与调压站进口阀门可合为一个。

1.10架空钢质管道安装：

1.10.1中压和低压燃气管道，可沿建筑耐火等级不低于二级的住宅或公共建筑的外墙敷设。

次高压B、中压和低压燃气管道，可沿建筑耐火等级不低于二级的丁、戊类生产厂房的外墙敷设。

1.10.2沿建筑物外墙的燃气管道距住宅或公共建筑物中不应敷设燃气管道的房间门、窗洞口的净距：

中压管道不应小于0.5m，低压管道不应低于0.3m。

燃气管道距生产厂房建筑物门、窗洞口的净距不限。

1.11管道焊接及质量检验

1.11.1管道焊接应按现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97和《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98的有关规定执行。

1.11.2符合《输送流体用无缝钢管》GB/T8163-1999，焊接时采用氩弧焊打底，E4315填充和盖面。

若设计有其他具体要求，则按设计文件要求执行。

1.11.3管道焊接完成后，进行强度试验及严密性试验之前，必须对所有焊缝进行100%外观检查和内部质量检验，外观检查应在内部质量检查之前进行。

1.11.4焊缝内部质量检查要求按以下规定执行：

　A、设计压力PN≤5kPa时，可不进行探伤检验。

　B、设计压力5KPa＜PN≤0.4MPa时，应对焊缝总数的15%进行X射线探伤检验，且每个焊工不得少于一个焊缝，抽查时应侧重抽查固定焊口。

　C、设计压力0.4MPa＜PN≤0.8MPa时，对所有焊缝进行100%超声波检验，20%X射探复检。

当管道壁厚不能满足超声波检验要求时，应对焊缝总数的75%进行X射线探伤检验。

D、设计压力0.8MPa＜PN≤1.6MPa时，对所有焊缝进行100%超声波检验，20%X射探复检。

当管道壁厚不能满足超声波检验要求时，应对焊缝总数的100%进行X射线探伤检验。

对以上规定的焊缝外观质量不得低于《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98Ⅱ级质量要求；内部质量用超声波探伤不得低于《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析》GB11345-89Ⅰ级质量要求；射线探伤不得低于《钢管焊缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》GB/T12605-90Ⅱ级质量要求。

1.11.5对穿越或跨越铁路、公路、河流、桥梁、有轨电车及敷设在套管内的管道环向焊缝，必须进行100%的X射探检验。

外观质量不低于GB50236-98Ⅱ级质量要求，内部质量不低于GB/T12605-90Ⅱ级质量要求。

1.12试验与验收

1.12.1管道安装完毕后应依次进行管道吹扫、强度试验和严密性试验。

1.12.2燃气管道穿（跨）越大中型河流、铁路、二级以上公路等特殊路段，应单独进行强度试验。

1.12.3管道吹扫、强度试验及严密性试验前应编制实施方案，制定安全措施，确保施工人员及附近民众与设施的安全。

1.12.4试验时应设巡视人员，无关人员不得进入。

在试验的连续升压过程中和强度试验的稳压结束前，所有人员不得靠近试验区。

人员离试验管道的安全间距按下表执行：

表3　安全间距

管道设计压力（MPa）

安全间距（m）

＜0.4

0.4～1.6

1.12.5管道上的所有堵头必须加固牢靠，试验时堵头端严禁人员靠近。

1.12.6吹扫和待试验管道应与无关系的系统采取隔离措施，与已运行的燃气系统之间必须加装盲板且有明显标志。

1.12.7管道吹扫和清管

1.12.7.1管道组焊合格后，由施工单位负责组织吹扫工作，并在吹扫前编制吹扫方案。

1.12.7.2每次吹扫管道的长度不宜超过500m，当管道长度超过500m时，宜分段吹扫。

1.12.7.3吹扫管段内的调压站（柜、箱）、阀门、孔板、过滤网、燃气表等设备不应参与吹扫，待吹扫合格后再安装复位。

1.12.7.4吹扫口应设在开阔地段并加固，吹扫时应设安全区域，吹扫出口前严禁站人。

1.12.7.5吹扫口与地面的夹角应在30°~45°之间，吹扫口管段与被吹扫管段必须采取平缓过渡对焊，吹扫口直径应符合下表的要求。

表4　吹扫口直径（mm）

末端管道公称直径DN

DN＜50

150≤DN≤300

DN≥350

吹扫口公称直径

与管道同径

150

250

1.12.7.6吹扫压力不得大于管道的设计压力，且不应大于0.3MPa。

1.12.7.7吹扫介质采用压缩空气。

1.12.7.8吹扫气体流速≥20m/s，按主管、支管、庭院管的顺序进行吹扫，吹扫出的脏物不得进入已合格的管道。

1.12.7.9当目测排气无烟尘时，在排气口设置白布或涂白漆木靶检验，5min内靶上无铁锈、尘土等其他杂物为合格。

1.12.7.10主管和支管接管前，应对管径≥DN100，长度≥50m的管道进行清管球清管，清管时应设置临时收发球装置和吹扫口，清管次数不少于2次，检查无污物为合格，清管后再进行支管连接。

1.12.8强度试验

1.12.8.1强度试验压力和介质：

表5　强度试验压力和介质

设计压力PN（MPa）

试验介质

试验压力（MPa）

0.8＜PN≤1.6

压缩空气

1.5PN

PN≤0.8

压缩空气

1.5PN且≮0.4

1.12.8.2试验管道两端应安装压力计、温度计，压力计量程应为试验压力的1.5～2倍，其精度不得低于0.4级。

1.12.8.3管道应分段进行压力试验，试验管道分段最大长度宜按下表执行：

表6　管段试压分段最大长度

设计压力PN（MPa）

试验管段最大长度（m）

PN≤0.4

1000

　0.4＜PN≤1.6

5000

1.12.8.4进行强度试验时，压力应逐步缓升，首先升至试验压力的50%，应进行初检，如无泄漏、异常，继续升压至试验压力，然后宜稳压1h后，观察压力计不应少于30min，无压力降为合格。

1.12.8.5试压合格的管段相互连接的焊缝，经全周长X射线照相检验，达《钢管焊缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》GB/T12605-90Ⅱ级合格后，可不再进行强度试验。

1.12.9严密性试验

1.12.9.1强度试验合格、管道全部回填后，全线整体进行严密性试验，严密性试验介质采用压缩空气，试验压力应满足下列要求：

　　A、设计压力＜5kPa时，试验压力应为20kPa。

　　B、设计压力≥5kPa时，试验压力为设计压力的1.15倍，且不得小于0.1MPa。

1.12.9.2严密性试验稳压持续时间为24h，每小时记录不少于1次，修正压力降小于133Pa为合格。

1.13置换

1.13.1供气管道投运前应进行气体置换。

1.13.1.1先用氮气置换管道内的空气；

1.13.1.2再用天然气置换管道内的氮气；

1.13.1.3置换的管道内气体流速不大于5m/s。

1.13.2置换放空口应设置在宽广的地带，放空区周围严禁火源及静电火花产生。

1.13.3非本工程人员和各种车辆应远离放空区，放空立管口应固定牢靠。

1.13.4放空口的气体必须符合下列要求才为合格：

1.13.4.1氮气置换空气：

放空气体测定的含氧量小于2%。

1.13.4.2天然气置换氮气：

放空气体测定CH4的含量大于80%或达到进口天然气CH4含量的90％。

2管道外防腐

燃气管道必须进行外防腐层保护。

外防腐层应根据管道敷设地段土壤不同条件，埋地管道可分别采用三层结构聚乙烯、石油沥青、聚乙烯胶粘带等防腐层中的一种；架空管道采用涂漆防腐。

新建的次高压、公称直径≥100mm的中压管道，公称直径≥200mm的低压管道必须采用防腐层辅以阴极保护的腐蚀控制系统。

2.1三层结构聚乙烯外防腐层

2.1.1管道三层结构聚乙烯外防腐层的预制、防腐管下沟、回填等施工及验收按《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T0413-2002执行。

2.1.2补口及弯头防腐采用带配套环氧底漆的三层辐射交联聚乙烯收缩套，补伤采用补伤片。

其材料的性能及施工验收应执行《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T0413-2002及《辐射交联聚乙烯热收缩带（套）》SY/T4054-2003的相关规定。

2.1.3热收缩带之间搭接不小于50mm，热收缩与防腐管道的防腐层搭接不小于100mm。

2.1.4管道补口及弯头防腐时，应先对管道表面进行处理，表面处理质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-88中规定的Sa2.5级。

2.1.5管道下沟前，必须对防腐层进行100%的外观检查，回填前应进行100%电火花检漏，如有破损或针孔应及时修补。

检测电压为25kV。

检查合格后及时通知工程监理代表，经复查合格同意后方可下沟。

回填后必须对防腐层完整性进行全线检查，有漏点必须处理。

2.2石油沥青外防腐层

2.2.1管道石油沥青外防腐层的预制、防腐管下沟、回填等施工及验收执行《埋地钢质管道石油沥青防腐层技术标准》SY/T0420-97。

2.2.2补口及弯头防腐采用带配套环氧底漆的三层辐射交联聚乙烯收缩　套，要求见2.1.2，2.1.3。

补伤采用材料及防腐结构应与管道防腐层相同。

施工详见SY/T0420-97的相关规定。

其中，热缩套与石油沥青搭接处，应事先拨出外层聚氯乙烯工业膜层。

喷砂除锈时，应将环向焊缝两侧防腐层与补口材料搭接范围内的防腐涂层表面一并打毛处理。

2.2.3管道下沟前，必须对防腐层进行100%的外观检查，回填前应进行100%的电火花检漏，检漏电压20kV，如有破损或针孔应及时修补。

检查合格后及时通知工程监理代表，经复查合格同意后方可下沟。

回填后必须对防腐层完整性进行全线检查，有漏点必须处理。

2.3聚乙烯胶粘带外防腐层

2.3.1埋地管道和异形管件采用加强级胶粘带防腐。

胶粘带的性能必须满足下面要求：

2.3.1.1剥离强度，对底漆钢不小于40N/cm，对背材不小于25N/cm；

2.3.1.2其余的材料须满足《钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》SY/T0414-98要求。

胶粘带防腐层施工严格执行SY/T0414-98相关标准，防腐层总厚度不小于2.0mm。

结构为一层丁基橡胶改性沥青防腐底漆—一层胶粘带（加强级），胶粘带相互的搭接50-55%。

2.3.2胶粘带防腐层施工及质量检验应严格执行《钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》SY/T0414-98的相关规定，现场质量检验中对胶粘带的剥离强度指标要求为：

胶粘带对底漆钢≥40N/cm；胶粘带对背材≥25N/cm。

钢管表面处理应达到《涂装前钢材表面绣蚀等级和除锈等级》GB/T8923-88中规定的Sa2级或St3级；

2.3.3钢管表面处理后至涂刷底漆前的时间间隔控制在6h之内，钢管表　　　面必须干燥，无尘，底漆采用胶粘带配套底漆，不能用其它漆代替，底漆应涂刷均匀，不得有漏涂，凝块和流挂等缺陷，其厚度不小于50μm，待底漆表干后再缠绕胶粘带，使用底漆时，要注意安全，防止飞溅同时要注意远离火源，防止着火。

应采用胶粘带手工缠绕机缠绕，缠绕前调整好胶带搭接宽度及张力，缠绕时应注意绷紧胶带，保证其有足够张力，各周间应平行，不得扭曲、皱折，始末端应压贴，使其不翘起。

胶粘带表面应平整、搭接均匀、无永久性气泡、皱折和破损，厚度符合设计要求。

胶带搭接宽度为胶带宽度　的50%～55%，两胶带始末端搭接长度不小于100mm。

2.3.4三通异型件凹处用防腐腻脂填充平整后，再缠绕胶粘带。

2.3.5对环焊缝处的防腐应先施涂底漆，再用50mm宽度的胶带窄条覆盖在焊缝上，并以手压实，防止焊缝两侧出现空洞，然后再缠绕胶粘带进行补口施工。

2.3.6涂层现场施工完毕后，应进行质量检测。

聚乙烯胶粘带防腐管道采用电火花检测仪进行100%检测，检测电压12kV。

防腐管道的质量要求及检查方法应符合《钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》SY/T0414-98第5章规定。

2.4架空管道的涂漆防腐

架空管应在除锈（见金属光泽）后进行防腐，防腐做法应符合国家现行标准《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-1999和《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ33-2005的规定。

3工程竣工验收

3.1工程竣工验收应以批准的设计文件、国家现行有关标准、施工承包合同、工程施工许可文件和CJJ33-2005、CJJ95－2003为依据。

3.2工程竣工验收的基本条件应符合下列要求：

1完成工程设计和合同约定的各项内容。

2施工单位在工程完工后对工程质量自检合格，并提出《工程竣工报告》。

3工程资料齐全。

4有施工单位签署的工程质量保修书。

5监理单位对施工单位的工程质量自检结果予以确认并提出《工程质量评估报告》。

6工程施工中，工程质量检验合格，检验记录完整。

3.3竣工资料的收集、整理工作应与工程建设过程同步，工程完工后应及时做好整理和移交工作。

整体工程资料包括下列内容：

1工程依据文件：

1）工程项目建议书、申请报告及审批文件、批准的设计任务书、初步设计、技术设计文件、施工图和其他建设文件；

2）工程项目建设合同文件、招投标文件、设计变更通知单、工程量清单等；

3）建设工程规划许可证、施工许可证、质量监督注册文件、报建审核书、报建图、竣工测量验收合格证、工程质量评估报告。

2交工技术文件：

1）施工资质证书；

2）图纸会审记录、技术交底记录、工程变更单（图）、施工组织设计等；

3）开工报告、工程竣工报告、工程保修书等；

4）重大质量事故分析、处理报告；

5）材料、设备、仪表等的出厂的合格证明，材质书或检验报告；

6）施工记录：

隐蔽工程记录、焊接记录、管道吹扫记录、强度和严密性试验记录、阀门试验记录、电气仪表工程的安装调试记录等；

7）竣工图纸：

竣工图应反映隐蔽工程、实际安装定位、设计中未包含的项目、燃气管道与其他市政设施特殊处理的位置等。

3检验合格记录

1）测量记录；

2）隐蔽工程验收记录；

3）沟槽及回填合格记录；

4）防腐绝缘合格记录；

5）焊接外观检查记录和无损探伤检查记录；

6）管道吹扫合格记录；

7）强度和严密性试验合格记录；

8）设备安装合

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