长安汽车新产品开发质量签收管理程序_.doc
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新产品开发质量签收管理程序
Q/JDZL-52-2011
1范围
本程序适用于新产品开发各环节的质量签收。
本程序适用于重庆长安汽车股份有限公司（以下简称公司）本部，分公司及控股子公司可参照执行。
2目的
规范新产品开发各环节的签收作业，保证零部件的一致性与符合性，确保整车/机性能达到设计目标，最终满足与超越顾客对产品的期望。
3术语和定义
3.1签收：
对交付物的状态进行确认。
3.2全尺寸：
图纸标注的全部尺寸（包括性能和材质）。
3.3供应商出厂报告：
供应商出具的全检报告和全尺寸报告。
4职责
4.1采购部：
负责对供应商零部件与技术资料符合性、一致性的确认。
4.2制造工厂：
负责对配套件的实物符合性进行验证，负责对生产成品的符合性进行确认。
4.3项目组：
负责制定零部件签收明细，确认零部件与设计状态投产过程的一致性，负责对整车/机的状态进行确认与保证。
4.4汽研总院：
负责对每轮前5辆/台产品在生产现场指导、确认设计状态与生产状态的符合性。
4.5质量部：
负责本流程各环节执行情况的督查与考核。
5工作要求及程序
5.1工作程序
5.1.1预装车/机的签收
（1）确定签收明细
1）CC前，由项目组制定需进行签收的零部件/产品明细及项目，原则上要包括关重零部件和正在进行质量整改的零部件。
2）CC后，对所有专用零部件/产品进行签收。
（2）制造工厂发送《配套件检查规格》（附录B.1）给供应商。
（3）供应商按公司的《配套件检查规格》编制检验项目。
（4）制造工厂审批供应商检验项目通过后，向采购部STA、供应商发布。
（5）制造工厂编制零部件控制计划（附录B.2）。
（6）制造工厂对产品预验收，须确认零部件以下基础资料：
开发技术要求、定点通知、产品BOM表、生产（试制）计划、供应商检查成绩表、产品三联单等的完整性与有效性。
5.1.2零部件全尺寸的签收
（1）供应商依据开发合同、产品图、技术条件等，每批须抽取5件零部件进行全尺寸的检测，出具全尺寸报告。
（2）供应商第一次提交样件开始应提供全检报告。
在LS前按100%提交。
LS后按
10%提交（每批不少于5件，低于5件的按实际数量进行）。
全检报告的要求见附录A.1。
（3）采购部根据对供应商的分析情况，在制造工厂进行入厂验收前，采取现场核查、资料审核、视频取证等多种方式，对供应商的质量保证能力与执行能力进行审核、确认，进而对供应商出厂报告的真实性、项目的完整性、最新状态的正确性进行确认，并在供应商出厂报告上签字。
（4）制造工厂复核供应商出厂报告，对零部件进行实物与报告的双向核查，（零部件交验数在20件内，100%检查，零部件交验数在200件内按10%比例抽检，零部件交验数在200件以上按每批次20件抽检），若出现抽检数据与供应商的全检数据有明显不符的地方，对该零件进行复检验证，若确认供应商弄虚作假行为，按照公司相关流程对供应商实施处罚；并对零部件签收情况进行汇总报项目组，记录存档于制造工厂质管处（见附录B.3）。
5.1.3装车/机的签收
（1）产品向下一工艺车间进行流转时，工艺技术部、各工艺车间（含自制件）须进行生产产品与技术要求符合性的签收（即工序流转卡签收、如特殊条件没有工序流转卡的，则流转至下道工艺车间，视为签收）。
未达要求的不能向下道工艺车间流转，对需超差处理的产品按《不合格品控制程序》进行。
（2）汽研总院各大系统的设计人员（车身、电器、内外饰、底盘、动力等），须对每轮前5辆/台产品的装车/机状态进行生产现场指导，确认设计状态与生产状态的符合性，已流转至下道工艺车间产品，视为签收状态合格。
5.1.4发运签收
（1）制造工厂出厂检验部门依据产品公告，须每车/机确认合格证与公告、实物的符合性，不符合的产品不得进入待发运状态，凡已发放整车/整机合格证的产品，则确认为签收合格。
（2）制造工厂出厂检验部门对产品实物质量状态的符合性（含清洁度等）、正确性确认后，发放产品合格证。
最终由公司的项目总监、质量部长、质量或制造副总依次签署发运评审意见。
5.2流程图
5.2.1预装车/机签收流程图见图1。
图1预装车/机签收流程图
5.2.2零部件全尺寸签收流程图见图2。
图2零部件的全尺寸签收流程图
5.2.3装车/机签收流程图见图3。
图3装车/机签收流程图
5.3流程说明
5.3.1预装车/机流程说明见表1
表1预装车/机流程说明
序号
活动名称
执行者
执行时间
输入物
参考文件
交付品
1.1
确定签收明细
项目组
5个工作日
签收明细
1.2
编制《配套件检查规格》
制造工厂
5个工作日
配套件检查规格
2
编制控制计划
制造工厂
5个工作日
配套件检查规格、签收明细
控制计划
3
预验收
制造工厂
2个工作日
控制计划
合格判定
5.3.2零部件的全尺寸签收流程说明见表2。
表2零部件的全尺寸签收流程说明
序号
活动名称
执行者
执行时间
输入物
参考文件
交付品
1
出具全尺寸和全检报告
供应商
3个工作日
全尺寸和全检报告
2
确认零部件状态和供应商报告
采购部
2个工作日
全尺寸和全检报告
签字确认
3
零部件入厂验收
制造工厂
6个工作日
签字确认
验收结果
4
汇总验收结果
制造工厂
2个工作日
验收结果
验收结果汇总
5.3.3装车/机签收流程说明见表3。
表3装车/机签收流程说明
序号
活动名称
执行者
执行时间
输入物
参考文件
交付品
1.1
装车/机
制造工厂
5个工作日
1.2
零部件状态确认
汽研总院
5个工作日
确认结果
2.1
工序流转签收
制造工厂
10个工作日
签收结果
2.2
工序流转签收
工艺技术部
10个工作日
签收结果
3
出厂签收
制造工厂
2个工作日
签收结果
6记录
序号
记录名称
格式
记录编号
管理部门
保存期限
1
配套件检查规格
附录B.1
制造工厂
3年
2
零部件控制计划
附录B.2
制造工厂
3年
3
零部件签收确认单
附录B.3
制造工厂
3年
4
零部件标识卡
附录B.4
制造工厂
3年
7附录
附录A参考标准
附录A.1全检报告的要求
1.供应商应在产品上挂新品零部件标识卡（见附录B.4），对零件进行编号，并和全检
报告/检查成绩表一一对应，提交有5件编号的实物与数据必须代表整个交验批次产品质量状况。
2.供应商出厂报告可以为电子文档或纸质文档。
纸质文档必须由供应商质量副总以上的管理人员签字（特殊情况，可授权质量部长签字）并加盖公章；0电子文档需用PDF格式由开发合同中约定的邮箱发出，随同产品一并交付，报告保存于制造工厂。
附录A.2整车/机的签收要求
1.整车检测线必须对整车性能参数（如四轮、漏水与气密、排放、最小离地间隙、整车质量、噪音等）进行100%确认，并在流转卡上记录。
2.整车/整机出厂检验必须对安全项目进行确认、检查，未达要求的不能向下道工序流转，对需超差处理的产品需按不合格品的处理规定进行，已流转的产品，须在流转卡上签字（或盖章）确认。
3.制造工厂及新产品的实验组织部门必须组织对每轮实验产品/参试件与实验要求的符合性进行检查、确认与签收（领用即确认为签收）。
附录B记录模板
附录B.1配套件检查规格
见表B.1。
表1
配套件检查规格
页数
1
车型
名称
件号
部件区分
关重部件
序号
检查项目
检验内容及技术要求
检查方法（手段）
抽样数
备注
1
外观检查
2
尺寸检查
3
性能检查
4
材料
5
实验项目
6
特殊要求
备注：
（附图）
编制
STA
更改号
处数
文件号
签字
批准（IQ）
标准范本见附件B.1。
附录B.2零部件控制计划
见表B.2。
表B.2
序号
车/机型
件号
配套件名称
供应商
主管人员
月份
控制项目
控制原因
检查数量
必免检状态
备注
标准范本见附件B.2。
附录B.3零部件签收确认单
见表B.3。
表B.3
**项目零部件签收确认单
项目里程碑
试制轮次
报告时间
序号
零部件件号
零部件名称
供应商
是否专用件
采购部确认
制造厂确认
备注（处理使用/退货）
主管人员
确认日期
验收结果（合格/不合格）
主管人员
确认日期
标准范本见附件B.3。
附录B.4零部件标识卡
见表B.4。
表B.4
供应商名称
产品名称
产品件号
车/机型
批次
状态
零件编号
结论
出厂日期
标准范本见附件B.4。
附录C引用文件列表
见表C.1。
表C.1
序号
参考文件
文件编号
管理部门
附则
本程序起草单位：
质量部
本程序起草人：
尹强、李康
本程序审核人：
邓晓明
本程序批准人：
张宝林
发布/修订记录
发布/修改日期
实施日期
变更理由
修订内容
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