某电厂汽轮机本体安装方案.docx

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某电厂汽轮机本体安装方案

编号：

JNXMB-QJGS-J-B-004/2002

华能济宁电厂2×135MW机组扩建工程（#1标部分）

汽轮机本体安装方案

批准：

日期：

审核：

日期：

编制：

日期：

东电四公司汽机专业公司

一、适用的法律法规及其他要求

《电力建设施工及验收技术规范》DL5011-92汽轮机机组篇、东方汽轮厂N135-13.2/535/535-92型汽轮机《本体安装维护说明书》、东方汽轮厂相关图纸、《电力建设安全工作规程》、《安全生产工作规定》、《安全生产监督规定》、《电力建设安全健康与环境管理工作规定》、《防止电力生产重大事故的二十五重点要求》、《火电机组达标投产考核标准》等。

二、工程概述

山东华能济宁电厂2×5#汽轮机安装工程。

本机组为超高压、一次中间再热、双缸双排汽凝汽式汽轮机。

末级动叶片高660mm，机组总长13.5m。

三、施工工序及质量要求

（一）、总体概述

本机组采用全电调系统新蒸汽通过布置在机组两侧的高压主汽调节阀，经过高压主汽管、进汽管进入高压缸。

高压部分为反流，与中压部分对头布置，共用一个高中压外缸。

高压排汽经再热后通过布置在机组两侧的中压联合汽阀进入中压缸。

中压排汽经两根连通管进入低压缸中部，并向前、后分流，通过前、后排汽缸流入凝汽器。

低压缸分为低压外缸和低压内缸。

本机组高压缸为双层缸结构，设置有夹层加热系统。

四个喷嘴室固定在高压内缸的前端，新蒸汽经穿过外缸而插入内缸喷嘴室的4只

进汽管和喷嘴室进入高压内缸。

高压第7级后设第一段抽汽，排汽口处设第2段抽汽，第8、9级两级隔板固定在1号隔板套上。

高中压内缸中分面为通孔螺栓。

高压内、外缸设置有内外缸相对死点。

为了减少热膨胀对静子中心的影响，高中压外缸采用下猫爪水平中分面支撑结构，外缸支撑在前轴承箱和中间轴承箱上，外缸与前箱、中箱之间用推拉机构和猫爪横键传递轴向力。

中压第6、8级后和排汽口处分别设第3、4、5段抽汽。

中压第1、2、3级隔板固定在中压内缸上，第4、5、6级隔板固定在2号隔板套上，第7、8级隔板固定在3号隔板套上，第9、10级隔板固定在4号隔板套上。

低压外缸由前、中、后三段组成，前、中、后部皆为焊接结构，前、后设有防止汽缸超温的喷水保护装置。

高中压转子、低压转子均为整锻转子。

高中压转子与低压转子间采用刚性联轴器连接，低压转子与发电机转子间采用半挠性联轴器连接。

高中压转子采用两轴承支承，低压转子前端与高中压转子共用一个轴承支承，转子后端用一个轴承支承，4#轴承为发电机转子前端轴承。

1#、2#、3#、4#为随圆支持轴承，推力轴承为转子和汽缸的相对死点。

前箱带有自润滑滑块，可改善汽缸的膨胀。

机组的绝对死点设在中轴承箱处，在2#轴承中心线偏向机头侧250mm的位置。

本机组的盘车装置位于后轴承箱上，盘车转速为4.5转/分。

（二）、安装前的准备

机组在安装前安装人员必须熟悉制造厂提供的各种技术文件和图样，了解机组的结构、性能和安装要求。

（1）、汽轮机在电厂的安装是机组在运行前最后一次对制造质量的全机复查机会，也是彻底清洗和清理的机会。

因此，除总体拆卸可能造成损伤的部套（例如转子上的零件、盘车装置、主汽阀的阀座和阀杆套筒、调节部套的滑阀套筒等过盈配合或过渡配合的零件，以及用胀管的方法联接的冷油器等的铜管）外，均应检查零件表面质量。

复查配合尺寸、间隙、行程等，以及检查活动部套的动作正确性及灵活程度，根据部套性能和技术要求进行解体。

（2）、部套解体之前应先熟悉图样，了解部套结构、装配关系，解体时不应盲目敲打，重新装配后的部套，其零件之间应保持原有的相对位置，其间隙、过盈、行程的活动灵活程度均应符合图样要求。

（3）、所有部套（除不允许拆卸的部套外）均应彻底清洗或清理。

经清洗或清理后部套，其加工面应光滑、无锈斑和任何污物。

与工作介质接触的非加工表面，例如管道的内外壁，隔板套和高中压内缸的内外表面，轴承箱体内部，调节部套壳体内外表面等等，经清理后应无粘砂、夹渣、焊瘤及其他污物。

部套清洗和清理时就特别注意疏水孔、轴承油孔、调节部套的小孔和沟槽的清净和畅通。

上述清洁度应保持至机组启动，因此部套清洗达到上述要求之后，应防止再次污染和锈蚀。

（4）、用于汽缸、主汽阀、调节阀、高、中压主汽管、隔板套等部套在高温条件下使用的合金钢紧固件，应进行光谱分析以确认其材质无误。

（5）、凡图样和技术文件上规定作密封性试验（水压试验、煤油试验、灌水试验）的部套壳体或管道、油箱和容器（除汽缸和不允许拆卸的部套壳体之外），应作复核性试验。

（6）、汽缸、转子起重设备在使用之前应详细检查有无损伤，并按图样规定作负荷试验。

（三）、本体安装

1、基础检查

1．1混凝土表面应平整，无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和露筋等缺陷。

1．2要求抹面和粉饰的部分,抹面应平整、光滑、牢固、无脱皮、掉粉现象，必要时应涂耐温油漆。

1．3基础的纵向中心线对凝汽器和发电机基座的横向中心线应垂直，确认机组上、下部件连接和受热膨胀不致受阻。

1．4检查前轴承箱，高中压外缸、中间轴承箱、后轴承箱、低压缸、高压主汽调节阀、中压联合汽阀的安装中心、混凝土承力面的标高、安装空间应与图纸相符，偏差不大于

mm。

1．5地脚螺栓孔内必须清理干净，螺栓孔中心线对基础中心线偏差应不大于0.1d（d为预埋钢套管内径）且小于10mm，螺栓孔壁的铅度偏差不大于L/200且小于10mm，（L为预埋钢套管或地脚步螺栓的长度），孔内应畅通，无横筋和杂物，螺栓孔与地脚螺栓垫板接触的混凝土平面应平整，放置垫板的孔洞应有足够的空间装入垫板。

1．6确认中轴承箱和后轴承箱，低压缸左前侧、右前侧定位键定位销下的工程预埋件数量、位置正确并与梁内主钢筋焊牢，检查预留沟槽位置及大小的正确性。

1．7基础与厂房及有关运转平台间的隔震缝隙中的模板和杂物应清除干净。

1．8在本体框架外设置基础变形观测点，用以监视基础沉降和变形。

2、垫铁布置

2．1、画出垫铁安放位置，铲去基础表面的疏松层，裸露出基础坚实的部分，保证铲出区比垫铁周边宽30~40mm,底铁与基础表面应接触密实，四角无翘动，用水平尺保证其纵、横向水平。

2．2用水平仪检查垫铁标高，使其符合图纸要求，配制加式垫铁。

2．3垫铁应平整、无毛刺，平面四周边缘应有45°倒角，相互接触的两块接触面应密实无翘动，并清除表面油污。

2．4每叠垫铁一般不超过3块，特殊情况下允许达5块，其中只允许有一对斜垫铁（按2块计算）。

2．5两块斜垫铁错开的面积不应超过该垫铁面积的25%。

2．6斜垫铁间、垫铁与基架之间每25×25mm内有3~5点接触，接触面积应占全面积的70%以上，且四周0.05mm塞尺不入，局部塞入部分不大于边长的1/4，其塞入深度不得超过侧边长的1/4。

2．7以汽轮发电机组纵横中心线为基准，各埋置垫铁的位置对螺孔中心的偏差应不大于3mm.。

2．8安装调整好后，斜垫铁之间最终用定位焊焊牢。

2．9垫铁正式安装完毕后，应按实际情况作出垫铁布置记录图。

2．10基架就位前，基础混凝土与二次浇灌混凝土的接触面应凿出新的毛面，渗透在基础上的油垢必须清理干净。

3、台板的检查与安装

3．1台板的滑动面应平整、光洁、无毛刺，台板与二次浇灌混凝土结合的部位应清洁无油漆、污垢。

3．2台板上浇灌混凝土的孔洞、放气孔、台板与轴承座或汽缸接合

面间的润滑注油孔均应畅通。

3．3台板上如有可能漏油至混凝土表面上的孔洞应予堵塞，堵塞件不得阻碍轴承座和汽缸的膨胀。

3．4对于台板二次浇灌混凝土时无法设置模板的部位，应在基础施工时预埋生根铁件，在台板就位前于基础内侧装好薄钢板的挡板，并不得影响汽缸和有关管道的膨胀。

3．5台板与地脚螺栓垫圈的接触面应平整无歪斜。

3．6台板的安装标高（9.00mm）与中心位置应符合图纸要求，各台板标高对图纸的偏差允许值为±1mm，并应控制使其偏差值的方向一致（或都为“+”，或都为“-”），台板上螺栓孔中心线的允许偏差为2mm。

3．7地脚螺栓应符合下列要求

（1）、不得有油污和圬垢。

（2）、螺母与螺栓应配合良好。

（3）、地脚螺栓的长度、直径应符合设计规定，其垫圈、垫板中心孔等尺寸应符合要求。

3．8地脚螺栓的安装应符合下列要求：

（1）、螺栓在螺栓孔内或螺栓套管内四周应有不小于5mm的间隙。

（2）、螺栓应处于垂直状态，其允许偏差为≤L/200（L为地脚螺栓长度），且不大于5mm的间隙。

（3）、螺栓的螺母下应安放垫圈。

（4）、螺栓下端的垫板应安放平正，与基础接触应密实，螺母应点焊或锁紧。

（5）、螺栓拧紧后，螺母上应露出2~3扣。

（6）、地脚螺栓应在汽缸调好水平、标高、转子调好中心后作正式紧固，同时用0.05mm塞尺检查台板与轴承座、台板与汽缸间的滑动面、台板与垫铁以及各层垫铁之间的接触面均应接触密实，紧固时不得使汽缸的负荷分配和中心位置发生变化。

3．9根据基础上标出的基准线、中心线进行低压缸基架就位初找正（初找结束，吊起基架在预组装阶段与低压缸组合一起就位）；基架就位后，检查基架与垫铁接触，用0.05mm塞尺检查,不应塞入.按图纸要求初调基架标高,使每块低压缸基架大致处在一个水平面上,同时找每块基架水平和调整基架位置尺寸。

4、低压缸的组合、就位

4．1汽缸在运输和存放过程中必须安放平稳，支垫恰当，防止变形，并应对加工面及螺栓妥加保护，防止碰伤及锈蚀。

4．2汽缸安装前对于设备的有关制造质量应进行下列检查，并应符合要求，必要时应做出记录，不符合要求时应研究处理。

汽缸外观检查应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、气孔、铸砂和损伤。

各结合面、滑动轴承面、法兰、洼窝等加工面应光洁无锈蚀和污垢防腐层应全部除净，蒸汽室内部应彻底清理，无任何附着物。

高、中压缸、低压缸都适用）

4．3、低压外缸与基架组装

（1）、将低压外缸前、中、后三段中分面朝下放置（注意保护中分面），检查低压缸基架与台板的接触应均匀，其接触面积不应小于75%，四周0.05mm塞尺不入。

（2）、检查前侧基架横键间隙就符合《主机证明书》的要求。

（3）、在键和基架上涂上MoS2，把基架固定在低压缸台板上，并保证联系螺栓与低压缸台板孔单边间隙不小于3.5mm，待最终定位后拆去临时垫片，其间隙为0.1~0.2mm。

（4）、对低压缸喷水冷却管用4~6kgf/cm2,的水冲洗，洗净后应封口（此时不装喷头）。

4．4低压缸前、中、后三段接配及外缸的定位

（1）、接配前，清理垂直法兰面，涂上低压缸结面涂料。

（2）、分别将低压缸下半及上半前、中、后三段吊到台位上接配检查水平中分面法兰接配处的高低错位量，复查前后汽封法兰洼窝的同轴度。

（3）、调整下半三段汽缸的横向水平，使三段汽缸横向水平一致。

（4）、调整下半三段汽缸的纵向水平，使三段汽缸纵向水平一致。

（5）、按低压外缸总图要求，装上偏心销，并焊牢。

（6）、在保证上述

（2）~（5）条件下，拧紧重直法兰的连接螺栓。

4．5低压外缸就位

（1）、用制造厂提供的起吊工具将低压缸下半吊上台位，下半外缸起吊过程中，应注意平稳、轻放，应不使台板和基架滑动面拉毛，不要影响基架垫铁布置，基架与地脚螺孔应对正。

（2）、低压外缸下半找正，用拉钢丝初找正，保证其纵向中心与凝汽器中心一致。

（3）、对低压缸下半进行半空缸负荷贫分配，在调整汽缸负荷分配时，汽缸应处于自由壮态，死点的纵横向键应取出，综合考虑其纵向水平和横向水平，使汽缸负荷分配与找水平协调进行，使各点负荷均匀分配，但从机头往机尾方向看，左右对称点负荷允许差7~11KN。

4．6前轴承箱与基架预组装

（1）、检查DEVA滑块与基架滑块槽、不锈钢滑块与箱体滑块槽的接触，接触面应均匀，接触面不小于75%。

修刮时只许修刮上滑块的滑动面和下滑块的背面，上、下滑块的轴向过盖量为25。

（2）、检查DEVA滑块与不锈钢滑块的接触，每块滑块应接触均匀，接触面积不小于75%，四周0.03mm塞尺不入（在轴承箱与基架最终扣合前，在DEVA滑块上喷涂磨合膜润滑剂）。

（3）检查纵向键及压板间隙，应符合《主机证明书》的要求。

4．7中轴承箱与基架预组装

（1）、将轴承箱放在基架上，检查箱底与基架接触，接触面应均匀，接触面积应不小于75%，四周0.03mm塞尺不入。

（2）、检查纵向键及横向键间隙，应符合《主机证明书》的要求。

4．8后轴承箱与基架预组装

（1）、将轴承箱放在基架上，检查箱底与基架接触，接触面应均匀，接触面积应不小于75%，四周0.03mm塞尺不入。

（2）、检查纵向键间隙，应符合《主机证明书》的要求。

4．9低压内缸下半就位

（1）、就位前，应先将下半各抽汽配管吊入。

（2）、就位时，必须注意汽缸前、后端标记“T”与“G”，“T”端在机头侧、“G”端在电机侧。

按《主机证明书》调整低压内缸中心及水平，让纵向键，横向键复位，复装内缸支撑板调整垫片，检查各间隙应符合《主机证明书》的要求。

（3）、以低压外缸前、后轴承座内侧挡油环洼窝为基准，复核低压内、外缸同轴度，应满足制造厂规定的要求。

4.10调整基架和把紧地脚螺栓

（1）、调整基架下斜垫铁，使低压外缸台板和基架接触，检查台板和基架之间四间隙，应0.05mm塞尺不入。

（2）、复核两侧基架死点横向键总间隙。

（3）、卸除测力计。

（4）、以力矩1500N.m均匀把紧低压缸基架地脚螺栓，当地脚螺栓全部拧紧后复测汽缸纵横向水平应符合拧紧前的数据.。

（5）、复查低压外缸台板与基架接触间隙。

（6）、复测低压内外缸同轴度，纵横向水平符合要求。

4．11扣低压内缸上半

（1）、用导柱引导低压内缸上半就位，检查中分面法兰间隙应达到图样要求。

（2）、间隙把紧紧1/3中分面法兰螺栓，检查中分面法兰间隙，0.05mm塞尺不入,个别塞入部分不得超过法兰宽度的1/3。

在最终扣低压缸上半时，应将正反1~4级隔板固定在上半缸内。

4．12扣低压外缸上半

（1）、用导柱引导低压外缸上半就位，检查中分面法兰间隙，应达到图样要求。

（2）、间隔把紧1/3中分面法兰螺栓，检查中分面法兰间隙0.05mm塞尺不入，个别塞入部分不得超过1/3。

4．13检查完毕后，将内、外缸上半吊开，以进行后续安装工作。

4．14低压外缸两侧死点基架定位销安装

拧紧地脚螺栓后，按图纸要求装焊低压外缸两侧死点基架定位销，装焊时应防止焊接变形引起汽缸跑偏。

5、轴承箱安装就位

5.1、就位前应将轴承箱底面和基架表面清扫干净，经灌煤油试验要求24小时无渗漏。

5.2、机组在运行期间由于汽缸热膨胀引起前轴承箱前后滑动，因此注意检查前箱底部滑块和前箱基架的下滑块，应清洁和接触良好。

5.3、在前箱、中箱和后箱底部纵向键上涂上MoS2粉或石墨粉，保证箱与键滑动灵活，所有轴承箱与基架之间的纵向键间隙应留在同一侧，不应歪扭，以防运行时滑销系统卡涩，安装时应注意前轴承箱能沿纵向移动，横向不能移动，而中轴承箱为死点箱，任何方向都不能移动，故必须认真安装其压板，纵向键和横向键。

5.4、将前轴承箱、中轴承箱和后轴承箱就位，由于机组垫膨胀的需要，前箱与基架轴向应预留足够的热膨胀量。

5.5、以前、中、后轴承箱内侧挡油环洼窝为基准，采用拉钢丝方法粗找前、中、后轴承箱中心。

5.6、调整中轴承箱、后轴承箱与低压缸端面定位尺寸，满足证明书要求。

5.7、拉钢丝以油档洼窝粗找正轴承箱，将低压转子就位，调整转子和轴承箱挡油环洼窝中心符合要求。

5.8、将高中压外缸下半初就位，调整前箱轴向位置和中轴承箱轴向位置满足《主机证明书》要求。

5.9、将高中压转子就位，调整转子和轴承箱挡油环洼窝中心符合要求后，再按转子靠背轮找中心要求，可通过基架下的垫铁调整来调整轴承箱标高。

5.10、待所有轴承箱最终定位后按力矩1500N.m对前、中、后轴承箱地脚螺栓冷紧。

5.11、轴承箱地脚螺栓全部紧固后，对轴承箱的标高、纵向及横向中心位置、纵向及横向水平等数据进行最后检查并记录。

各轴承箱与基架间的双头螺柱冷紧力矩为：

M30900N.m

M361200N.m

M421350N.m

5.12、中轴承箱基架两侧死点键安装：

拧紧地脚螺栓后，按照图纸装配死点键，使间隙符合图纸要求后，将死点键与预埋件焊牢。

5.13、拆除低压外缸与基架的连接螺栓，将低压外缸从台位上吊出，按低压外缸图纸要求，分别对外缸上半、下半前、中、后三段汽缸垂直法兰面接配处进行密封焊，焊条为E4303（J422），焊缝应平整美观，焊接时应左右对称施焊，防止应力集中及变形。

5.14、将低压缸复位。

6、高中压外缸下半就位

6.1、安装中箱前侧猫爪垫块、推拉键，安装前箱猫爪垫块、推拉键，符合图样要求。

确认前轴承箱的拉回装置已卸下。

6.2、在高中压外缸下半就位前，应将特制螺母全部装上。

6.3、在高中压外缸下半就位前，应先将高、中压下半进汽管吊入平台。

6.4、将高中压外缸下半吊上台位，调整前箱轴向位置，使定位尺寸符合证明书的要求。

6.5、拉钢丝，以高中压外缸前后汽封洼窝为准找正高中压外缸。

6.6、调整高中压外缸下半纵横向水平。

6.7、高中压外缸负荷分配。

6.8、所有滑键安装时均应涂上二硫化钼粉或石墨粉。

6.9、将前轴承箱与汽缸的拉回装置按图样要求装配好。

7、高中压内缸下半就位

7.1、将外缸下半清理干净。

7.2、在高中压内缸下半就位前，应将特制螺母全部装上。

7.3、检查内缸下半测压管、疏水管应完好、无损伤，在落下内缸下半时应用导杆，使测压管、疏水管与外缸下半上的孔对准。

7.4、在高中压内缸最终就位前，联系电气人员装好下半各测温元件。

按高压内缸图检查内外缸下半各部件应齐全、装在原位。

7.5、按高压汽缸图，确认高中压内缸下半、测内缸下半内外壁温度热电偶及引线都已装好，并将高中压外缸下半缸内清理干净。

7.6、使用制造厂提供的高压内缸猫爪垫片，将高压缸下半就位。

7.7、精确调整内外缸的同轴度。

检查内、外缸之间的前、后底部纵向键及内缸支撑搭子顶部与外缸的间隙，符合《主机证明书》的要求。

7.8、高中压内缸下半最终就位后，参照高、中压进汽管图样安装下半进汽管。

8、高中压缸上半就位

8.1、扣内缸上半，装上定位销，冷紧1/3螺栓，检查内缸中分面间隙，应0.03mm塞尺不入。

8.2、扣外缸上半，装上定位销，冷紧1/3螺栓，检查内缸中分面间隙，应0.03mm塞尺不入。

8.3、检查内、外缸之间前、后、顶部纵向间隙，符合主机证明书要求。

8.4、在最终扣高中压外缸前，按高中压内缸图检查确认内缸上各测温元件已安装好，内缸上半各部件齐全，安装到位。

8.5、高中压内缸上半最终就位后，参照高、中压进汽管图样安装半进汽管。

8.6、高中压内缸上半最终就位时，应将高压2~7级隔板，中压1~3级隔板的上半装入内缸上半。

9、支持轴承的检查与安装

9.1、轴承各部件应有钢印标记，以保证安装位置和方向的正确。

9.2、钨金应无夹渣、气孔、凹坑、裂纹等缺陷，承力面间不得有粘合不良现象，一般可用浸油或着色法检查。

9.3、轴承各水平结合面接触良好，用0.05mm塞尺检查应塞不进，轴瓦下部与瓦座部套必须接触紧密。

9.4、轴瓦的球面与球面座的结合面必须光滑，其接触面在每cm2上有接触点的面积应占整个球面的75%，并均匀分布，接口处用0.03mm塞尺应塞不进。

9.5、轴瓦的进油孔应清洁畅通，并应与轴承座上的供油孔对正。

垫块进油孔四周应与其洼窝有整圈接触。

进油孔带有节流孔板时，应测量节流孔直径并作好记录，孔板的厚度不得妨碍垫块与洼窝的紧密接触。

9.6、配合电气人员检查埋入轴瓦的温度测点位置应按图纸要求正确无误、接线牢固。

9.7、各支持轴承应用煤油浸泡24小时以上，检查轴瓦钨金是否有脱胎现象。

9.8、将各支持轴承及安装假瓦吊入各轴承座内,检查各垫块与其洼窝的接触应良好,用0.05mm塞尺应塞不进。

9.9、当转子压在下瓦上时，下瓦三处垫块与其洼窝均应接触良好。

应在不放转子的状态下，使两侧垫块无间隙，下侧垫块与其洼窝的接触应较两侧为轻或有0.03~0.05mm的间隙。

9.10、轴瓦垫块下的调整垫片应采用整张的钢质垫片，每个垫块的垫片数不宜超过三层，垫片应平整，无毛刺和卷边，其尺寸应比垫块稍窄。

垫片上的螺栓孔或油孔的孔径应比原孔稍大且要对正。

最终定位后，应记录每迭垫片的张数及每张的厚度。

9.11、用涂色法检查下瓦垫块接触情况时，应将转子稍压在下瓦上。

垫块与洼窝接触面积在每cm2上有接触点的面积应占垫块面积的70%以上，并均匀分布。

9.12、轴瓦间隙

顶部间隙：

1#0.39~0.5；2#、3#0.48~0.59；4#0.5~0.6；

两侧间隙：

1#0.5~0.55；2#、3#0.59~0.64；4#0.63~0.68；

9.13、支持轴承的轴瓦钨金，在转子放入后，其与轴颈沿下瓦全长的接触面应达75%以上并均匀分布无偏斜。

10、推力轴承的检查与安装

10.1、推力瓦块应逐个进行编号，测量其厚度差应不大于0.02mm。

10.2、配合电气人员检查埋入推力瓦温度测点位置应正确无误、接线牢固。

10.3、推力轴承定位的承力面应光滑，沿其周长各点厚度差应不大于0.02mm，厚度值应记入安装记录。

10.4、推力轴承定位环装入时，以能用0.5kg手锤打入为适度。

10.5、推力瓦间隙为0.40~0.45mm。

测推力间隙时，必须装好上下两半推力瓦、定位环和上下两半瓦套。

往复地顶动汽轮机转子，测取转子位移值和推力轴承位移值，取两位移值之差作为推力瓦间隙值。

测量时，推力轴承用百分表监视应无显著的轴向位移。

10.6、每个推力瓦块上每cm2有接触点的面积应占瓦块除去油楔所余总面积的75%以上。

11、油挡安装

11.1、油挡应固定牢固。

11.2、油挡中分面的对口应严密，最大间隙不得超过0.10mm，不允许有错口现象。

11.3、油挡边缘一般厚度为0.10~0.20mm,必要时应修薄,斜口应在外侧,油挡排油孔应排向油室,不得装反。

11.4、轴瓦的销饼、制动销或温度计插座，应与轴瓦保持适当的间隙，能将轴瓦恰当制锁，但不得卡死。

销饼应低于轴瓦水平结合面0.03~0.20mm。

11.5、轴承盖安装要求

（1）、检查并确信轴承座内清洁无杂物，全部零件安装齐全，螺栓拧紧并锁牢，热工仪表元件装好并调整完，全部间隙正确并有记录。

（2）、油挡与轴承座结合处应涂好密封涂料。

（3）、用压铅丝法检查各支持轴承紧力，要求为0.05~0.10mm。

（4）、轴承安装完毕后，应具备下列安装技术记录：

A、轴瓦间隙记录；

B、轴瓦紧力记录；

C、轴瓦垫块的垫片记录；

D、推力瓦块厚度记录；

E、推力轴承定位环厚度记录；

F、推力瓦间隙记录；

G、油挡间隙记录；

H、轴瓦进油节流孔直径记录；

I、轴瓦顶轴油孔的油囊尺寸记录；

12、转子检查

12.1、起吊转子应使用制造厂供货并具有出厂试验证件的专用横担和吊索。

在不使用期间，专用吊索应妥善保管，防止锈蚀和损伤。

起吊时，转子上吊索的绑扎位置应正确，绑扎部位应加衬垫付或在起吊索具上用柔软材料包缠，禁止绑扎在轴颈上进行起吊。

向汽缸内安放转子或从汽缸内吊出转子时，应使转子处于水平状态，使转子能顺利吊放。

12．2、转子安装前检查

（1）、通流部分应无油脂，汽封、轴颈、推力盘、齿轮和联轴器等部件，应无锈污或油漆。

（2）、转子各部分，包括焊接转子的焊缝，应无裂纹和其他损伤。

轴颈、推力盘、齿轮和联轴器应光洁无毛刺。

轮毂上平衡重量及其他锁紧零件均应紧固并锁紧。

（3）、在轴承安装好后吊入各转子，浇上干净的