压力钢管制造作业指导书.docx

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压力钢管制造作业指导书

压力钢管制造作业指导书

目录

1.目的和范围

2.引用标准

3.施工方法

4.出厂检查

5.出厂资料

6.钢管贮存

7.压力钢管制造记录

8.施工人员职责

1.目的和范围

1.1为使压力钢管制造规范化，使加工制造的压力钢管符合设计文件、图纸、规范的要求。

1.2适用范围

本规则适用于水电站引水压力钢管制造及抽水站压力钢管制造，同样适合于输水、输油钢管及其他类型钢管制作。

2.引用标准

2.1GB6654-86压力容器用碳素钢和低合金钢钢板

2.2GB985-88气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸

2.3GB986-88埋弧自动焊焊缝坡口的基本形式与尺寸

2.4锅炉压力容器焊工考试规则

2.5DL5017-93压力钢管制造安装及验收规范

2.6GB713-86锅炉用碳素钢和低合金钢钢板

2.1GB5118-85低合金钢焊条

2.2GB5117-85碳素钢焊条

2.3GB1300-77焊接用钢丝

2.4GB5293-85碳素钢埋弧焊用焊剂

2.5GB2649-89焊接接头机械性能试验取样方法

2.6GB2650-89焊接接头冲击试验方法

2.7GB2651-89焊接接头拉伸试验方法

2.8GB2653-89O焊接接头弯曲及压扁试验方法

2.9GB3323-87钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级

2.10GB/T12605-90钢管环焊缝熔化焊对接接头射线透明工艺和质量分级

2.11GB11345-89钢焊缝和超声波探伤方法和探伤结果分级

2.12GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级

2.13GB1764-79柒膜厚度测定法

2.14GB1720-79柒膜附着力测定法

3.施工方法和措施

3.1制造程序

原材料进厂检验→划线下料→切割→边缘加工→卷板→修弧→对圆→纵缝焊接→调圆→上加劲环及内支撑→大节组装→防腐

3.2材料检验

3.2.1材料进厂检验应由器材股和质检股共同进行

3.2.2材料检验包括数量、规格、外观、内部、化学成份和机械性能等内容，其检验工具包括：

a、数量规格检验：

圈尺、盘尺、板尺和游标卡尺；

b、外观检验：

钢丝刷、毛刷、五倍放大镜；

c、内部检验：

超声波探伤仪、x射线；

3.2.3材料检验应按以下程序进行：

a、首先将材质证明书与钢板标记进行对照，检查批号、炉号、牌号、规格是否一致，再将材质证明书与标准进行对照，检查合金元素，机械性能，是否在标准规定范围内。

b、用圈尺，盘尺和板尺进行长度，宽度和厚度检查，并记录，通过计算得出重量。

c、材料外观主要检查钢板表面有无气泡，、结疤、裂缝、折叠、夹渣、重皮等缺陷，对照标准判断是否合格。

d、当钢板外观检查有裂缝、夹渣、重皮等缺陷且不能进行定性和定量判断时，应用超声波或x射线进行定期检查，并出具探伤报告。

e、当材料表面无标记或标记已脱落无法与材质证明书进行对照时，须对钢板进行化学成份和机械性能进行检验，检验结果与标准，对照判断是否合格。

3.3划线下料

3.3.1划线下料前应作以下工作：

a、校核材质牌号、规格；

b、材料外观检查；

c、根据工艺图进行排料；

d、钢板如有折弯且影响划线应在七辊平板机上进行平直，如无平板机可进行火焰校正（对高强度钢热处理状态供货钢板不得火焰校正）；

e、下料工器具准备（粉线、盘尺、圈尺、板尺、划针、划规、地规、剪刀、0.5磅榔头、洋冲、铅油、画笔等）。

f、下料人员应熟读工艺图并对工艺图进行校核。

3.3.2划线下料应按下列程序进行

a、钢板划线应在切割平台上进行，钢板应平整，无凹凸、无死弯；

b、相邻管节纵缝应锚开至少500mm距离；

c、划线时应预留切割余量和坡口加工余量；

d、在切割线内侧画出检查线；

e、用铅油标出切割线和检查线，也可用洋冲做标记，但若是高强度钢，则不得在钢板上打洋冲。

3.3.3切割程序

f、选用半自动切割机械或数控切割机；

g、切割前检查划线质量；

c、切割火焰采用中性焰；

h、薄板切割长距离切割应分段进行防止切割变形；

3.4坡口加工

3.4.1坡口加工可采用火焰切割或刨边机进行加工

a.火焰切割坡口时应调整好割嘴角度和氧—乙炔配比，以达到精密切割，保证坡口质量；

b.刨边机加工坡口应以检查线为基准，按照工艺图中要求进行加工

3.5卷板

3.5.1钢板卷弧采用三辊卷板机或四辊卷板机。

3.5.2钢板卷弧按下列程序进行

a.压头（当采用三辊卷板机卷板时，首先将钢板两端头放置在胎膜上用压力机或卷板机压其两端，使两端头成为所需弧形）；

b.卷板（将压好头的钢板吊入卷板机内，调整上辊反复卷制，卷制过程中用样板边卷制检查）；

c.修弧（可采用火焰、锤击和卷板机进行，若卷制高强度钢板则不能用火焰修弧）；

3.5.3卷板过程中不得锤击钢板。

3.5.4卷制好的钢板应进行加固，防止吊装运输中变形。

3.6对圆

3.6.1对圆前准备

a.组装平台准备；

b.组装用工具器具准备（包括压缝器、螺旋拉紧器、板尺、圈尺、手锤，各类夹具等）；

c.对圆前应用样板对瓦片进行弧度检查。

3.6.2钢管对圆按下列程序进行：

a.采用立式组装；

b.在组装平台上画出钢管圆，并在圆内外侧点焊挡块；

c.调整接缝处间隙、错牙、管口不平度、点焊固定。

3.7纵缝焊接

3.7.1焊接前准备

a.焊接设备准备（采用埋弧自动焊接、电源设备、机头、导电嘴、轨道、焊接垫等准备及检查）；

b.焊接材料准备（焊丝盘绕、焊剂烘干）；

c.其它工具准备（除渣工具、焊剂回收工具等）；

d.焊接坡口处清理；

e.焊接引弧板，熄弧板；

3.7.2纵缝焊接

a.以纵缝处弧度决定先焊哪一面；

b.背缝清根，采用碳弧气刨或角向磨光机；

c.第二层的焊接方向与第一层应相反；

d.引弧与熄弧均应在引弧板或熄弧板上；

e.焊接规范应遵守工艺评定确定规范；

3.8调圆上支撑

3.8.1钢管调圆按下列程序进行

a.采用米字型活动支撑；

b.将米字型活动支撑吊入钢管内，离管口约300mm处；

c.旋转丝杠顶紧管壁；

d.用盘尺测量管口直径，边测量边用活动支撑调节；

3.8.2上支撑程序

a.支撑材料准备（小口径钢管或型钢）；

b.支撑方式采用井字型或米字型；

c.每调整好一处管口直径可先安装一处支撑，待圆度全部调好后即将支撑上完；

d.支撑之间可点焊一段距离（约50mm），支撑与管壁连接点焊固定；

3.9上加劲环及附件

3.9.1加劲环及附件准备

a.如采用钢板则切割成弧形，如采用型钢则焊制成弧形；

b.加劲环及附件弧度检查，用板样检查，如有间隙应修整；

c.加劲环及附件波浪度检查，用1m钢尺检查；

d.安装工具准备（圈尺、板尺、划针、石笔、卡具等）‘

3.9.2加劲环及附件安装程序

e.划出加劲环位置安装控制线；

f.沿安装位置线点焊托板；

g.将加劲环放置在托板上；

h.用工形铁和楔子板进行安装；

3.10大节组装

3.10.1大节组装采取立式组装，小口径钢度大的钢管可卧式组装；

3.10.2组装前准备

a.工器具准备（压缝器、挡板、撬棍、千斤顶、小板尺、盘尺等）；

b.相邻管口周长测量，并计算其错边量；

c.组装平台准备（平整、无焊疤）；

d.吊装设备准备（起重机、吊具等）；

3.10.3组装按下列程序进行

e.将第一台钢管立放于平台上；

f.在管口周围均匀点焊挡板；

g.用压缝器或压马调整接缝处错边量；

h.调整好的接缝处点焊固定；

3.11环缝焊接

3.11.1环缝焊接采用自动焊接方法；

3.11.2焊接准备

a.滚动台车准备（根据钢管直径选择滚动台车并调整滚轮距离）；

b.焊接平台准备；

c.焊接设备准备（焊接设备检查）；

d.焊接材料准备（焊丝盘绕、焊剂烘干）；

e.焊缝坡口处清理；

f.焊接工具准备（焊剂托架、焊剂回收工具器、焊渣清理工具等）；

3.11.3环缝焊接按照制定的焊接工艺执行，并注意引弧用熄弧不得在同一处引弧或熄弧，层间接头应错开。

3.12钢管防腐

3.12.1钢管防腐按照设计提出的防腐方案及技术要求进行；

3.12.2防腐过程遵循《金属结构防腐蚀作业指导书》；

4出厂检查

4.1出厂检查内容

4.1.1出厂检查应包括下列项目

a.管口圆度不平度；

b.钢管长度；

c.加劲环与管壁垂直度；

d.加劲环平面与管轴线的垂直度；

e.相邻加颈环间距、相邻管节纵缝错开量；

f.焊接缝外观检查；

g.焊缝内部探伤；

h.防腐质量检查；

4.2出厂检查工具

4.2.1出厂检查工具应包括下列工具

a.盘尺、粉线、锤球、板尺、直角尺；

b.焊缝检验尺、放大镜；

c.超声波探伤仪、x光射线探伤机、磁粉探伤机；

d.磁性测厚仪；

4.3检测方法

4.3.1钢管制作质量检查

a.用盘尺测量管口直径、米字型测量四次；

b.用粉线交叉拉线测量管口不平度；

c.用直角尺测量加劲环与管壁垂直度；

4.3.2焊接质量检查应遵守《手工电弧焊作业接指导书》和《埋弧自动焊作业指导书》中规定；

4.3.3防腐质量检查应遵守《金属结构防腐蚀指导书》中规定；

5出厂资料。

5.1钢管出厂资料如设计或业主无特殊要求，应包括下列资料

5.1.1压力钢管制造竣工图。

5.1.2主要材料出厂质量证明书。

5.1.3制造最终检查和试验记录。

5.1.4一、二类焊缝焊接的焊工名单及代号。

5.1.5设计修改通知单。

5.1.6焊缝无损探伤报告。

5.1.7重大缺陷处理记录和有会议记要；

5.2出厂资料统一按A4纸张标准装订，竣工图按设计要求；

5.3出厂资料如无特殊要求装订八套，交业主四套，安装单位两套，质检科一套，资料室存一套。

6.钢管贮存

6.1制造检测完毕的钢管应存放在平整的混凝土地面上，管节之间应间隔不少于800mm距离。

6.2存放场地应有吊装设备，不得滚动钢管。

6.3存放场地应防雨措施，且地面不得积水。

7.压力钢管制造记录（J2-17，J2-19，J2-23，J2-25，J2-27，J2-29）

1.施工人员职责

班组长：

负责本班组制造、安装、施工组织和与其它工种的施工协调。

组织施工量自检并对本班组的施工质量和安全负责。

金属结构工：

按照班组长的安排及工序指导书进行工作。

对自已的工作质量负责。

维护电工：

负责施工电源、照明、电动设备和工具接线等，满足施工需要。

起重工：

负责施工中零部件和设备的吊装运输装卸，配合安装工进行安装调整和脚步手架搭设、拆除等工作。

确保施工安全。

电焊工：

负责施工中的电焊和切割等工作。

对自已的工作质量负责。

技术人员：

负责施工前的技术交底，解决施工中的技术问题，对施工工艺

技术负责。

协助质检员做好施工质量检验工作。