完整word版喷砂防腐.docx

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完整word版喷砂防腐

五、防腐施工主要方法

1。

动力工具除锈:

除锈达到国家标准St3的规定,采用手工机具并辅以铲刀、钨钢刀、钢丝刷、废旧的砂轮等打磨金属表面,除去构件表面部分锈蚀、氧化物,经过除锈处理的钢件表面，可有可见的油脂和污垢，不得有氧化皮、铁锈等附着物，金属本体应可有一定的划痕，金属表面显现暗淡的金属光泽，涂装前钢材表面除锈应符合国家规定的有关标准，然后利用白棉布将铁构件表面污秽物清除干净。

否则不能进行下上步的工作。

涂装前管道、钢结构表面除锈应符合国家规定现行有关标准的规定，处理后的管道、钢结构表面应无灰尘、油污、浮锈、疏松的旧漆膜，然后利用白棉布将铁构件表面污秽物清除干净。

除锈时，不得使用金属表面受损或使之变形的工具和手段。

按照（GB8923-88）规范检验,除锈彻底、表面洗净，粗糙度一致达到规范中St3级标准。

（1）金属表面的清理、除锈是防腐的第一道工序，直接影响到涂层的附着力、平整度和使用寿命，是获得优良防腐质量的第一步。

采用手工清理除焊缝、接头部位的浮尘、污物；使用钢刀铲去焊缝，去除尖角、毛刺;采用磨光机去除金属表面的锈蚀、氧化皮等附着物；清理后的施工表面应无灰尘、油污、锈斑、鳞片、焊渣、毛刺等.

（2）针对金属构件除锈后，不得受损或使之变形,若有严重腐蚀或变形情况，失去承载能力的金属构件，不能承受设计压力的平台及其它钢结构等应及时通知甲方更换.

（3）对腐蚀严重部位用电动角磨机、电动网刷对金属表面上的污物、焊渣、铁锈、氧化皮彻底清除干净，特别是（夹角、死角）等部位，使金属表面露出明显的金属光泽，达到ST2级除锈标准。

（4）在施工过程中,如因施工不当导致焊缝断裂，立刻组织专业焊工进行抢修。

（5）如遇阴雨、潮湿天气，为保证下道工序的质量，应采取措施（如立即涂刷防锈漆，塑料布折盖）等,预防二次锈蚀现象.

（6）表面处理后,待质检、监理人员检查验收合格并签字后，用棉纱、破布将表面灰尘清扫干净,立即涂刷第一道防锈涂料,防止二次锈蚀发生，然后根据工程工期及技术标准认真施工。

（7）检验：

要求基体表面没有锈蚀和疏松旧漆膜及油污存在.

（8）除锈经检验合格后填写隐蔽工程记录并经甲方签字后方可进行防腐施工.

2.喷砂除锈

（1）金属表面处理可用干法进行，当采用干法喷砂时，必须采用妥善措施,减少粉尘对人体的危害，本工程采用干法喷砂工艺。

（2）压缩空气应干燥，不得含有水分和油污，并经以下方法检查合格后方可使用。

a。

将白漆板置于压缩空气气流中1分钟，表面用肉眼观察应无油污或黑点。

b.空气滤清器的填料定期更换，空气缓冲罐内积液应定期排放。

（3）喷砂材料应选用质坚有棱角的石英砂、金刚砂、硅质河砂和海砂。

砂子必须净化，使用前应经筛选,不得含有油污。

干法喷砂用砂必须干燥,含水量应不大于百分之一，本工程为石英砂.

（4）喷砂作业应符合下表的规定：

序号

磨料种类

砂子粒径标准筛号（mm）

喷嘴入口处最小空气压力（Mpa）

喷嘴最小

直径（mm）

喷射角度

喷射距离

（mm）

1

石英砂

全部通过7号筛,不通过45筛号，20号筛余量不得小于40％

0.55

8

30—75

80-200

注：

（1）喷嘴出口端的直径磨损超过内径的二分之一时，喷嘴不得继续使用.

（2）最佳喷射角度为45°~60°，最佳喷距为120—200mm。

（3）焊缝转角，氧化皮完整的部位作重点喷射。

（4）喷砂材料的堆放场地及施工现场应平整、坚实、防止砂子受潮、雨淋或砂内混入杂质。

（5）干法喷砂后的表面不得受潮，当金属表面温度低于露点以下3℃时,干法喷砂操作应停止。

（6）喷砂操作注意事项:

a。

根据被清理表面的锈蚀程度及清理要求，在0.4—0.8Mpa之间调整压缩空气的工作压力。

b.需暂时中止喷砂时，应关闭喷砂管阀门，或折叠喷砂管阻砂。

绝对禁止采用停空气压缩机的方法,以免喷砂机内及砂管内的压力把磨料倒吸入缓冲罐、分离器甚至风源,并造成磨料在砂管内堵塞。

c.喷砂处理后应将被清理表面的细屑粉尘清理干净，并应尽快进行聚氨酯泡沫保温层的施工.

d。

喷砂结束时,应将喷砂机的放空阀打开，使压力降到0，再将缓冲罐、分离器的放空阀打开，最后切断空压机的电源，喷砂的全过程结束.

（7）喷砂除锈示意图：

（8）喷砂作业安全与劳动保护：

a.喷砂工作时必须全身防护，防止粉尘污染,控制粉尘蔓延。

穿具有空气分配器的头盔面罩防护服、厚手套和耳塞。

喷砂辅助操作人员，可选用阻尘效果好，呼吸阻力小,质量轻的过滤式防尘口罩。

b.喷砂工作时应划清工作区与安全区，施工现场要有安全标志线,禁止无防护的人员进入磨料直接或间接射及的区域。

c.作业前操作工应检查软管、接头、空气压缩机和喷砂机等，在确认没有破损和故障后方可使用。

d.当现场需要防止磨料飞溅时应搭建临时棚屋。

3。

防腐油漆刷涂施工

涂装前还应对表面处理的表面进行清理，除去灰尘，经检验合格后填写隐蔽工程记录经甲方签字后方可涂装。

钢结构的焊缝锈蚀，严重的部位必须经甲方检查，对达不到要求的进行维修,合格后方可涂装。

防腐涂料使用前,做二次检查,先做小面积试涂，各项技术参数合格后方可涂装。

使用涂料时,搅拌均匀，如有结皮或其他杂物,必须过滤。

涂料开桶后，必须密封保存，且在保质期内使用完.

施工环境温度以15℃－30℃为宜，相对温度不宜大于85%，遇雨、雾、大风天气不得进行施工.

刷涂施工时,刷毛浸入涂料的部分不应多于毛长的2/3，每次沾少许涂料，纵横涂刷，使成为均匀一致的涂膜，最后用刷子修饰边缘、棱角.垂直的表面的最后一次涂刷应由上往下进行、水平表面最后一次涂刷应接光照方向进行。

在涂料施工中，应依次按顺序进行,切忌随意乱涂.尽量选用不同颜色的底、面漆配套，以避免漏涂，也要避免流挂,要使涂层均匀一致。

使用稀释剂时,其种类和用量配比应符合油漆生产厂家的标准规定。

所用涂料的固体分含量高,涂料粘度大,使用时不要稀释，高触变性的厚浆涂料也不要稀释，均可直接涂刷。

若有沉淀，需搅拌混合均匀后使用。

如果涂料放置时间过长，粘度过大时，可酌情添加少量专用稀释剂,但用量不宜超过涂料用量的5％。

涂装工具的选用

夹角部位采用70~80㎜长的毛刷，不得短于65㎜，要求毛厚、口齐、毛尖软、毛根硬、不脱毛和不炸毛。

扁刷圆刷歪脖刷

钢结构面宜采用长4寸，毛柔和、不掉毛,钢轴坚硬，手柄不易松动的木芯滚桶。

使用时,在手柄部位绑上8＃铁丝挂在桶上。

根据施工部位不同选择适当的毛刷.

滚筒刷

对于小面积位置及转角、夹缝宜采用刷涂法，持刷方法有两种，第一种：

是用大拇指按住刷柄的一面,食指搭在柄的侧面，中指和无名指则靠在大拇指相对的一面，刷柄上端靠住虎口。

可作横刷平行刷，螺栓旋转刷等。

第二种：

刷柄握在大拇指、食指和掌心之内，对下部铆钉、螺栓作旋转涂刷，上油等操作。

涂刷时，将刷毛端部的一半沾上油漆,沾上漆的在桶边刮一下以减少刷子一边的油漆，拿出时，有油漆的一边向上进行涂刷。

栏杆、扶手、圆钢及死角位置涂漆时,用刷尖沾上油漆作来回弹拍涂装.用过后的漆刷要及时用稀料洗干净，以免刷毛变硬,刷柄要保持清洁。

刷涂施工时，所用刷子应先将其在物体平面上来回多次搓揉,然后用力拍打,几次反复将容易脱落的鬃毛拉掉.刷毛浸入涂料的部分不应多于毛长的2/3，每次沾少许涂料，纵横涂刷,使成为均匀一致的涂膜，最后用刷子修饰边缘、棱角。

垂直的表面的最后一次涂刷应由上往下进行、水平表面最后一次涂刷应接光照方向进行。

滚涂时,将滚桶沾漆后在漆桶刮一下，将蘸有漆的一边向上拿出,并先用这边滚涂,滚涂时就按自上而下，从左到右,先里后外，先难涂后易涂的顺序进行；涂刷时要全面撑握，涂装均匀，一刷压半刷，保证厚薄一致,不露底，不淌漆,不滴油。

夹角、狭小等特殊位置先用小标号毛刷或圆桶刷，歪脖刷进行预涂，涂刷时用刷尖进行点涂，以保证无漏刷、不流挂，然后再进行滚涂或喷涂。

对于细小的栏杆、扶手等小型钢结构，可用刷身沾少量油漆轻轻拍打被涂面或用刷尖进行点涂。

现场施工时，根据涂装方法的不同及时调整涂层施工方法，以配合现场施工。

涂装过程中要经常用干、湿膜测厚仪检测漆膜厚度,保证每层油漆的漆膜厚度达到设计要求。

在涂料施工中，应依次按顺序进行，切忌随意乱涂。

尽量选用不同颜色的底、面漆配套，以避免漏涂，也要避免流挂，要使涂层均匀一致。

每次刷涂应在一次进程范围内,一般规律是起刷从被涂物面左上方开始,先将涂料均匀的点布在物面上，再用刷子展开，要横竖交错,使展开涂膜达到均匀一致，最后用刷子按被涂物的形状轻轻刷涂，帮助涂膜流平.

对接焊缝间隙填补时，先用除锈工具清除接缝位置浮锈、尘土等杂物,并清除干净。

用通子将涂料通塞到节点缝隙内，待涂料固化后用砂纸将表磨平后再对该部位进行防腐处理。

焊缝填补工具

对构件上的死角、难涂部位,应用小刷子先涂,先刷以免出现漏涂、漏刷现象。

涂层的前一道漆膜表干后，方可进行下道涂层的施工。

刷涂应纵横交错均匀涂刷，每层应往复进行涂刷，保证漆膜厚薄一致，且达到设计要求厚度。

所有涂层不得漏涂，涂层表面应当光滑平整，颜色一致无针孔、气泡、流挂、剥落、桔皮和破损等缺陷，每道厚度及总干膜厚度应完全满足该涂料的技术指标及甲方的要求。

经除锈后钢材表面应尽快涂装，一般宜在2h内涂装,晴天和正常天气条件下，涂装时间最长不超过8h,每道涂层间隔时间不宜超过48小时，最好在前一道漆未完全固化时涂第二道漆。

每道工序施工完工后先进行自检,然后请甲方质检人员检查验收，合格后再进行下道工序，做到表面干净、无灰尘、无油污等，每一道油漆必须采用漆膜测厚仪检测干膜厚度，防腐完工后组织竣工验收。

涂料应存放于温度较低、通风和干燥之处，远离热源，避免日光直射并隔绝火种；在施工现场，严禁明火.

涂装前，应确认所用涂料品种、规格、批号、贮存期等是否符合规定。

同时要预先计算涂装面积和涂料用量,便于施工中控制涂膜厚度。

在封闭的场所施工必须强调通风，配漆和施工人员应带防护面具，以免引起中毒或粉尘污染.

涂装间隔，不同类型的涂料涂装间隔各有不同，在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工,否则将会影响漆膜层间的附着力,而造成漆膜剥落。

油漆涂装时，要待上道油漆达到表干后，在进行下道油漆涂装；以防止出现漆膜起皱等质量缺陷。

出现质量问题后应先查明原因，再根据质量问题种类进行修补，修补完工合格后,再进行下一道工序。

为保证漆膜颜色符合设计要求,在涂装面漆前要进行试涂,确认漆膜颜色后达到设计标准时在进行整体涂装.为使整体颜色一致无色差，面漆应统一采购,并且使用同一厂家、同一生产批号的油漆。

涂刷时不能用力过大，回刷次数不能过多，涂刷时应纵横交错涂刷，可以增加每层涂料相互粘接，并能补充相互之间涂刷不足之处。

施工时应按照从上到下的施工顺序,最后一遍面漆涂装应按顺光方向涂装。

涂装时应精心操作，达到涂层涂刷一致，无漏涂、起泡、变色、失光等缺陷.

在衔接已经涂装过油漆的钢板表面处喷砂施工时，应注意控制喷枪的喷覆面，防止砂粒破坏已涂好的漆膜；涂刷油漆时，应将涂刷面延长至已涂刷过油漆的部位,以防止在喷砂施工时可能会造成点状破坏漆膜而形锈蚀。

刷涂应纵横交错均匀涂刷,每层应往复进行涂刷，保证漆膜厚薄一致，且达到设计要求厚度。

所有涂层不得漏涂，涂层表面应当光滑平整,颜色一致无针孔、气泡、流挂、剥落、桔皮和破损等缺陷，每道厚度及总干膜厚度应完全满足该涂料的技术指标及甲方的要求。

每道涂层间隔时间不宜超过48小时，最好在前一道漆未完全固化时涂第二道漆.

对于安全标志铭牌、及非要求刷涂施工部位，应用油布或黄油包扎和涂抹，施工结束后应恢复原状，对于不可避免的污染,每道工序结束后应立即恢复。

（注：

塑料、橡胶表面严禁用溶剂擦洗）.

涂层参数不符设计规定时，必须调整至合格，所有部位用目测进行检查并应符合下列规定：

1.气泡：

表面允许最大气泡直径应为5mm，每平方米直径不大于5mm的气泡应少于3个，超过3个时，应将气泡划破进行修补.

2.裂纹：

耐蚀层表面不得有深度0。

5mm以下的裂纹.

3。

凹凸（或皱纹）:

涂层表面应光滑平整。

4。

返白：

涂层表面不得有返白处。

底漆在施工前,必须是经质检员和施工人员认可后的材料方能提到施工现场进行施工。

刷底漆前,必须先用棉纱沾稀释剂把表面的尘土擦干净，待稀释剂全部挥发完后，再用刷子沾着涂料在金属面上来回走动,一般都是先横后竖，来回走动4～5遍，使涂料表面光滑平整，不出现漏刷、漏涂、流淌现象。

待底漆一般干燥10h以后再刷第二遍漆。

底漆的好坏关系着整个工程的好坏，所以刷底漆一定要按作业指导书上去做.

面漆是工程的最后阶段，它的好坏关系着整个工程的外观，所以刷面漆一定要注意以下几点：

①所用的油漆必须是经甲乙双方质检员、施工负责人认可的材料。

②刷漆前一定将底漆干燥期间所落下的脏物处理干净。

③面漆在涂刷时一定先横后竖，来回走动，不得小于6次，一定要作到颜色均匀一致，无漏刷、漏涂、流淌现象。

涂料回刷不得多于3次。

④在刷底漆、面漆施工过程中，必须经质检员认可方能施工，施工完后先由本人自检认为合格后，再由专检员检查，专检员认为合格后方能进行下一道工序,并且由质检员现场签字，以免出现质量事故.

钢结构表面腻子修补前，必须选用棉纱沾稀释剂将表面清理干净，待稀释剂全部挥发完后，用橡胶刮板将腻子（按说明书调配好）刮抹平，实干后，用细砂布打磨平整，光滑,无肉眼可见的凸凹不平处。

④在刷底漆、面漆施工过程中，必须经质检员认可方能施工,施工完后先由本人自检认为合格后,再由专检员检查，专检员认为合格后方能进行下一道工序，并且由质检员现场签字，以免出现质量事故。

为了保证涂层的施工质量起到良好的防腐效果,在施工时应注意以下几点：

①油漆在施工前应进行质量检查，产品符合质量标准,不符合标准的严禁使用；

②油漆施工开桶前，应上下晃动,开桶后上下搅拌均匀，避免颜料及填料（沉积桶底影响质量,如有结皮或粗粒，应用120目的铜网过滤后使用;

③将过滤好的油漆按生产厂家提供出的比例数据,按比例调配，一边搅拌、一边加入，搅拌均匀后，待油漆熟化半小时，方能刷涂。

④在大面积施工前，应将熟化好的漆进行小样试刷，达到颜色均匀一致,方能大面积施工。

涂料施工注意事项：

①施工温度控制在5℃以上施工为宜。

②禁止雨、大雾或风沙天施工，施工湿度不应大于80%。

③油漆贮存期为半年、半年后必须经检验合格方可使用.

防腐涂料使用前，还应作二次抽查、试涂，合格后方可涂装。

使用涂料时，应搅拌均匀，如有结皮或其它杂物,必须清除后方可使用，涂料开桶后，必须密封保存.

使用稀释剂时，其种类和用量应符合油漆生产的标准规定。

配制涂料时,必须用细铜丝网过滤，并采用涂-4杯测定粘度后使用。

搅拌和调配好的涂料，应稠度适宜,涂刷后不发生流淌和下坠现象。

涂装用滚筒刷浸料要适宜，滚刷前先在木板上滚一周,以防止滚刷时涂料在壁面流挂。

涂刷速度不能太快,以免产生气泡。

涂刷方向可沿钢结构四周进行,依次按照从上而下的施工工作面。

每次涂刷需间隔24小时，以涂膜干燥不粘手为准。

在涂刷面层涂料时,必须注意施工现场的湿度和温度，以免影响涂料的成膜,在湿度大时或温度太低时，必须待底层彻底干燥后方可涂刷或停止施工.

检查验收

1所涂刷的每道漆应均匀平整，色泽一致，无可见的疏松、针孔、皱皮、气泡、不盖底现象，附着力良好，无明显的漆刷纹路、阴影等.

2用5倍放大镜观察有无针孔和气泡现象，另外特别注意检查构件的下表面和交叉部位有无漏刷.

3厚度检测：

①利用测厚仪测厚，相临之三点读数的平均值得出一点读数，

②检查点为每个设备、管道均匀取5个点，并作好记录.

③涂层干膜厚度不得低于规定值，也不得高于规定值,偏差为±5％。

漆膜检查

应对防腐层进行外观、厚度、漏点和粘结力检验。

外观、厚度、漏点检验应在防腐层实干后、固化前进行，粘结力检验可在实干或固化后进行。

1外观检查：

（1）防腐钢口应逐个目测检查;

（2）要求表面平整、无空鼓和皱折，压边和搭边粘结紧密，玻璃布网眼应灌满面漆。

对防腐层的空鼓和皱折应铲除,并按相应防腐层结构的要求,补涂面漆和缠玻璃布至符合要求。

2厚度检测:

（1）用磁性测厚仪抽查，以最薄点为准。

（2）利用测厚仪测厚，相临之三点读数的平均值得出一点读数.

（3）检查点为每个设备、管道均匀取5个点，并作好记录。

（4）涂层干膜厚度不得低于规定值,也不得高于规定值,偏差为±5%。

（5）对厚度不合格防腐钢口，应在涂层未固化前修补至合格。

3漏点检查:

（1）应采用电火花检漏仪对防腐逐项进行漏点检查,以无漏点为合格。

（2）检漏电压为：

加强级：

2500V，探头应接触防腐层表面以约0.2m/s的速度移动。

（3）漏点补涂:

将漏点周围约50mm范围内的防腐层用砂轮或砂纸打毛，然后涂刷面漆至符合要求。

固化后应再次进行漏点检查。

4粘结力检查：

（1）用锋利刀刃垂直划透防腐层,形成边长约100mm,平角45°-60°的切口,从切口尖端撕开玻璃布.

（2）实干后的防腐层，撕开面积约50cm²，撕开处应不露铁，底漆与面漆普遍粘结；

（3）固化后的防腐层，只能撕裂,且破坏处不露铁，底漆与面漆普遍粘结。

（4）附着力的检查:

在涂层上划一个夹角为60°的切口,应划透涂层至基体，用胶带粘牢划口部位,然后急速撕起胶带,涂层应无剥落。

本试验宜作带样试验，如在工件上进行检查应选择非重要部位,测试后立即补涂。

（5）针孔检查：

厚型涂料应用针孔仪进行检查，发现针孔、打磨后补涂.

（6）涂层结合性能检查方法：

切格试验法.使用硬质刃口刀具,将涂层切割至基体，成为一小方格,并在此处贴上粘胶带压紧,然后持粘胶带的一端垂直拉开,观察涂层破断状态，以此判断涂层的结合性能。

5切割刀具及粘胶带试验示意图及检验方法：

（1）切割采用硬质刀具，刃口的形状（见图1）.

（2）刀具的装配及切割角度（见图2）。

（3）采用甲乙双方共同选定的一种布胶带，该胶带宽35~40mm。

切割格状时,刀具的刃口与涂层表面约保持90°（见图1）。

（4）在格子状涂层表面,贴上粘胶带，用圆木棒或用手指压紧，然后再按（图3）所示方法，以手持胶带的一端，按与涂层表面垂直的方向，迅速而突然将胶带拉开.

（5）检查涂层是否被胶带粘起和剥离，如果粘胶带上有破断地涂层粘附，但破断部分发生在涂层间，而不是在涂层与基体的界面上，基体未裸露，亦认为合格。

4.聚乙烯胶粘带防腐施工

3.1涂底漆

（1）钢管表面与处理后至涂刷底漆前的时间间隔宜控制在6h之内，钢管表面必须干燥、无尘。

（2）底漆应在容器中搅拌均匀。

（3）当底漆较稠时，应加入与底漆配套的稀释剂，稀释到合适的粘度时才能施工。

（4）底漆应涂刷均匀，不得有漏涂、凝块河流挂等缺陷，厚度应大于或等于30um.

（5）待底漆表干后再缠绕胶粘带。

3.2胶粘带缠绕

（1）胶粘带结卷时的温度宜在5℃以上。

（2）在胶粘带缠绕时,如焊缝两侧产生空隙，可采用底漆及胶粘带相容性较好的填料带腻子填充焊缝两侧。

（3）使用适当的机械或手动工具，在涂好底漆的管子上按搭接要求缠绕胶粘带，胶粘带始端与末端搭接长度应不少于1/4管子周长,且不少于100mm。

内带和外带的搭接缝处应相互错开.缠绕时胶粘带边缘应平行,不得扭曲皱折，带端应亚贴，使其不翘起.

（4）在工厂缠绕胶粘带时可采用冷缠或热缠施工.防腐管缠绕时管端应由150mm±10mm的焊接预留段。

（5）缠绕异型管件时，应选用补口带，也可选用性能优于补口带的其他专用胶粘带。

缠绕异型管件时的表面预处理和涂底漆要求与管本体相同.

（6）预制的防腐管应按照本施工方案的要求进行质量检验，检验合格后，向用户提出厂合格证。

3.3补伤

（1）修补时应修整损伤部位，清理干净，涂上底漆。

（2）使用与管本体相同的胶粘带或补口带时，应采用缠绕法修补；也可以使用专用胶粘带采用贴补修补.缠绕和贴补宽度应超出损伤边缘50mm以上。

（3）使用与管本体相同胶粘带带进行补伤时，不伤处的防腐层等级、结构与管本体相同。

使用胶粘带或专用胶粘带补伤时，补伤处的防腐层性能应不低于管本体。

3.4补口

（1）补口时，应除去管端防腐层的松散部分,除去焊缝区的焊瘤、毛刺和其它污物，补口处应保持干燥。

、表面预处理质量应达到GB／T8923－1988中规定的St3级.

（2）连接部位和焊缝处应使用补口带,按本标准第3．4。

3条规定进行缠带补口，补口层与原防腐层搭接宽度应不小于100mm.

（3）补口胶粘带的宽度宜采用表4.7。

3规定的规格.

表4。

7.3管径与补口胶粘带宽度配合表

工称管径（mm）

补口胶粘带宽度（mm）

20～40

50

50～100

100

150～200

150

250~950

200

1000~1500

230

（4）补口处的防腐层性能应不低于管本体。

3。

5防腐层质量标准及检查方法

（1）表观:

对管线进行全线目测检查，在预制厂应逐根目测检查，补口、补伤处应逐个检查,防福层表面应平整，塔接均匀,无永久性气泡、皱折和破损。

（2）厚度：

按《管道防腐层厚度无损测量方法（磁性法）》SY0066进行测量，厚度应符合本标准第3章的要求。

每20根抽查一根，随机测量一处，每处接圆周方向约均匀分布测量四点;每个补口、补伤处随机抽查一处。

厚度不合格时,应加倍抽查，仍不合格，则判为不合格。

（3）剥离强度：

用刀环向划开10mm宽、长度大于100mm的胶带层，直至管体。

然后用弹簧秤与管壁成90°角拉开,如图4。

1所示，拉开速度应不大于300mm/min。

剥离强度应符合本标准表1。

3。

2的规定。

该测试应在缠好胶带4h以后进行。

每千米防腐管线应测试三处;补口、补伤处的抽查数量为补口、补伤处的1％。

若一处不合格，应加倍抽查，仍不合格，全部返修。

（4）火花检漏：

在预制厂应逐根检查，在现场对管线进行全线检，补口、补伤处应逐个检查.检漏探头移动速度不大于0。

3m/s,以打火花为合格。

检漏电压根据下列公式确定：

（4.1-1）

（5）表现、厚度、检测不合格时,应进行局部或全线修复.

（6）对各项检测结果应做好记录。

六、质量保证及控制措施

1.质量方针

精心施工、优质服务、提供合同要求的产品质量目标。

2。

质量承诺

工程质量全面符合国家与同类行业验收标准优良等级，各分部、分项工程合格率100％。

3。

质量保证技术措施

为达到该项目工程的质量评定标准，我公司使用GB/T19004—ISO9004-1质量体系为作业指导依据，制定以下质量保证技术措施.

3。

1工程开工前，由项目总工程师编制工程质量控制点和检验细则。

3。

2认真及时做好“三检一评"工作，工程质量评定做到与施工进度同步,隐蔽工程在隐蔽48小时前通知质检员验收,并做好记录，检验合格后，方可进行下道工序施工。

3。

3本工程项目各特殊工种，做到全部持证上岗。

3.4各分项工程项目负责人在开工前首先拟定工程质量、安全生产技术标准,经质量管理小组批准后方能施工.

3。

5施工队或施工班组每星期两次质量安全例会，总结和安排当前问题及下步应注意有关技术方面的各种事项.

3。

6施工队技术员要严把班组质量关,实行质量一票否决权，对任何同质量相抵触的问题都以质量为前提,把一切质量隐患消灭在萌芽状态。

3。

7各专业施工队与施工队之间或施工班组与班组之间，严格实行工序交接，对上道工序存在的质量问题交接班组有权拒绝施工。

3。

8材料验收必须按技术规范标准进行5％抽验，合格证书、质检单内容和指标要符合要求,复检要有完整的记录并报甲方审验。

3。

9材料入库后要分类保管，根据材料性质采取防火、防雨、防潮