施工常见工程质量预防措施及缺陷整治办法.docx
《施工常见工程质量预防措施及缺陷整治办法.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《施工常见工程质量预防措施及缺陷整治办法.docx（53页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
施工常见工程质量预防措施及缺陷整治办法
施工常见工程质量预防措施及缺陷整治办法
编制人：
审核人：
复核人：
第1章地基及基础工程
1.1.土方工程
一．场地积水
1.现象
场地平整以后出现局部或大面积积水。
2原因
场地平整面积较大、填土过深、未分层夯实。
（2）场地周围没有做排水沟、截水沟等排水设施，或者排水设施设置不合理，排水坡度不满足要求（1‰-2‰）。
（3）测量误差超过规范要求。
3预防措施
在施工前结合当地水文地质情况，合理设置排水坡（要求坑内不积水，沟内排水沟通畅），排水沟等设施，并尽量与永久性排水设施结合。
如果施工工期跨雨期的，要做好雨期施工现场排水措施。
场地地回填土按规定分层回填夯实，要使土的相对密实度不低于85%。
4．治理方法
（1）明沟排水法。
沿场地周围开挖排水沟，再在沟底设集水井与其相连，用水泵直接抽走（水沟和集水井宜布置在施工场地基础边距0.4m以外，场地的四周或四角每隔20-40m应设1个集水井）；
（2）深沟排水法。
如果场地面积大、排水量大、为减少大量设置排水沟的复杂性，可在场地外距基础边6-30m开挖1条排水深沟，使场地内的积水通过深沟自流入集水井，用水泵排到施工现场以外沟道内。
（3）利用工程设施周围或内部的渗排水系统或下水道，将其在场地一侧或两侧设排水明沟或暗沟，把水流引入渗排水系统或下水道排走，此法较经济。
1.2.填方出现橡皮土
1现象
打夯以后，基土发生颤动、受压区四周鼓起形成隆起状态（土体体积未变化），土体长时间不稳定。
2原因
使用了含水量比较大的腐植土以及泥炭土或者粘土、亚粘土等原状土土料回填。
3预防措施
（1）现场鉴别，要求回填土料“手握成团，落地开花”。
（2）回填前，不允许基坑内有垃圾，树根等杂物，清除基坑内积水，淤泥。
4治理方法
（1）如果土方量很小，挖掉换土，用2：
8或3：
7的灰土（雨，冬季不宜用灰土，避免造成灰土水泡，冻胀等事故），砂土进行回填．
（2）如果面积大，用干土、石灰、碎砖等吸水材料填入橡皮土内．
（3）如果工期不紧，把橡皮土挖出来，晾晒后回填．
1.3.回填土密实度达不到设计和规范要求
1．填土的场地在荷载作用下，地基引起比较大的变形，地基稳定性降低。
2．原因
（1）土料含水量太小，影响了夯实（碾压）的效果，造成夯实（碾压）不密实；含水量太大，则易形成橡皮土。
土料不符合设计或施工要求，有机质超过规范要求（大于5%）。
（3）填土过厚，未分层夯实。
（4）机械能力不够，应符合表1要求。
表1、机械能力
序号
压实机具
分层厚度（mm）
每层压实遍数
1
平碾
250-300
6-8
2
振动压实机
250-350
3-4
3
柴油夯实机
200-250
3-4
4
人工打夯
<200
3-4
3．预防措施
（1）选择回填的土料及其性质必须符合设计要求。
（2）填土密实度应根据工程性质的要求而定，压实系数等于土的密度除以土的最大干密度。
（3）设计有要求时，要通过现场土工实验，并且严格进行分层回填夯实，加强对土料含水量的控制。
4．治理方法
换土回填；翻出晾晒、风干后回填；填入吸水材料；施打挤密桩。
1.4.土方滑坡
1．现象
2．土体受到雨水，浸水，风化，气候，振动等因素的影响，土体的边坡下滑。
3．2．原因
4．边坡放坡坡度不够。
5．地下水、地表水进入土层，使土的剪切引力增大，内抗剪强度降低，影响边坡稳定。
6．土体下面有坡度过大的岩层。
7．3.预防措施
8．基底应有足够的坡度，尽量做成台阶形。
对于永久性场地，边坡坡度应按设计要求放坡；如果没有设计要求，应该执行规范要求的不同土质放坡坡度的规定。
9．尽量做好地质勘察工作。
10．尽量避免在边坡附近堆重物加载，排水沟距坡脚要有一定的距离（不小于0.3m），避免在可能滑坡的地方使用爆破和发生大的振动。
4.治理方法
1、砂浆覆盖法：
用于施工工期较短的临时性基坑边坡。
在边坡上抹水泥砂浆20-25mm厚保护，为防止脱落，在上部及底部应搭盖不少于80mm,同时在土中适当锚筋连接，在坡脚设排水沟。
2、混凝土护面法：
用于邻近有建筑物的深基坑边坡。
在坡面垂直插入直径10-12mm,长40-50cm钢筋，坡面铺直径6mm、纵横间距200mm的钢筋网片，浇筑40-60mm厚的细石混凝土。
3、土袋或砌石压坡法：
用于深度在5m以内的临时性基坑边坡。
在边坡下部用麻袋或砌石压住坡脚，边坡高3m以内可采用单排顶砌法，5m以内、水位较高时用二排顶砌或一排一顶构筑法，以保持坡脚稳定。
在坡顶设挡水土堤或排水沟，防止冲坏坡脚。
4、土方工程涉及面大，劳动繁重，施工条件复杂，对后续主体工程的质量、进度更是影响重大，所以通过对一些常见问题的探讨，有助于提高在土方工程施工中对这些问题的预防和处理。
5、1帕斯卡或1牛顿/平方米＝1.0197×10-4吨力/平方米
6、1M=101.972吨力/平方米
1.5.边坡超挖边坡面界面不平，出现较大凹陷
现象:
（1）采取机械开挖，操作控制不严，局部多挖。
（2）边坡上存在松软土层，受外界因素影响自行滑塌，造成坡面凹凸不平。
（3）测量放线错误。
预防措施:
机械开挖，预留0.3m厚采用人工修坡；加强测量复测，进行严格定位。
处理方法：
局部超挖，可用三七灰土夯补或浆砌块石填补，与原土坡接触部位应做成台阶接槎，防止滑动；超挖范围较大，应适当改动坡顶线。
1.6.基坑（槽）泡水、地基被水淹泡、造成地基承载力降低
现象:
1）开挖基坑（槽）未设排水沟或挡水堤，地面水流入基坑（槽）。
（2）在地下水位以下挖土，未采取降水措施，将水位降至基底开挖面以下。
（3）施工中未连续降水，或停电影响。
预防措施:
开挖基坑（槽）周围应设排水沟或挡水堤；地下水位以下挖土，应设排水沟和集水井，用泵连续排走或自流入较低洼处排走，使水位降低至开挖棉以下0.5～1.0m。
处理方法：
已被水浸泡扰动的土，可根据情况采取排水、凉晒后夯实，或抛填碎石、小块石夯实，换土（三七灰土）夯实，或挖去淤泥加深基础等措施。
1.7.基坑（槽）回填土下沉
现象：
（1）基坑槽中的积水淤泥杂物未清除就回填，或基础两侧用松土回填，未经分层夯实。
（2）基坑（槽）回填土沉陷基坑、槽回填土局部或大片出现沉陷，造成散水坡空鼓下沉。
（3）基层宽度较窄，采用手夯夯填，未达到要求的密实度。
（4）回填土料中干土块较多，受水浸泡产生沉陷，或采用含水量大的粘性土、淤泥质土、碎块草皮作填料，回填密实度不符合要求。
（5）回填土采用水沉法沉实，密实度大大降低。
预防措施:
回填前，将槽中积水排净；淤泥、松土、杂物清理干净；回填土按要求采取严格分层填、夯实；控制土料中不得含有直径大于5cm的土块，及较多的干土块；严禁用水沉法回填土。
处理方法：
若散水坡面层已经裂缝破坏，应视情况采取局部或全部返工；局部处理可用锤、凿将空鼓部位打碎，填塞灰土或碎石黏土混合物夯实，再重做面层。
第2章混凝土工程
2.1.蜂窝
现象：
混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。
原因分析:
（1）混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多。
（2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。
（3）下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。
（3）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。
（4）模板缝隙未堵严，水泥浆流失。
（5）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。
（6）基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续浇灌上层混凝土。
防治措施：
认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度合适；混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽；浇灌应分层下料，分层捣固，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆，基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1～5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。
小蜂窝：
洗刷干净后，用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。
2.2.麻面
原因分析:
（1）模板表面粗糙或黏附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。
（2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。
（3）模板拼缝不严，局部漏浆。
（4）模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。
（5）混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。
防治措施：
模板表面清理干净，不得粘有水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严；模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。
表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
2.3.孔洞
原因分析:
1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。
（2）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。
（3）混凝土一次下料过多、过厚、下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。
（4）混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
防治措施：
在钢筋密集处及复杂部位，采用细石子混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实或配人工捣固；预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振，砂石中混有黏土块，工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。
将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。
2.4.露筋
原因分析:
1）浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。
（2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。
（3）混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。
（4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。
（5）木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角、导致露筋。
防治措施：
浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查；钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇筑高度超过2m，应用串筒或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙，混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用刀片或振捣棒进行振捣；操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调直修正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。
表面露筋：
刷洗净后，在表面抹1∶2或1∶2.5水泥砂浆，将充满露筋部位抹平；露筋较深：
凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
2.5.缝隙、夹层
原因分析:
（1）施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土层并充分湿润就浇筑混凝土。
（2）施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。
（3）混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽，造成混凝土离析。
（4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。
防治措施：
认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽；接缝处浇灌前应先洗5～10cm厚原配和比无石子砂浆，或10～15cm厚减半石子混凝土，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。
缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1∶2或1∶2.5水泥砂浆强力填嵌密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，强力灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。
2.6.缺棱掉角
原因分析:
（1）木模板未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉。
（2）低温施工过早拆除侧面非承重模板。
（3）拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。
（4）模板未涂刷隔离剂，或涂刷不匀。
防治措施：
木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护；拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2MPa以上强度，拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。
缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。
2.7.表面不平整
原因分析:
（1）混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平。
（2）模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉。
（3）混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。
防治措施：
严格按施工规范操作，浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支撑面积，并防止浸水，确保不发生下沉；在浇灌混凝土时，加强检查；混凝土强度达到1.2MPa以上，方可在已浇结构上走动。
2.8.沉降收缩裂缝
原因分析:
混凝土浇灌振捣后，粗骨料沉降，挤出水分、空气，表面呈现泌水，而形成竖向体积缩小沉降，这种沉降受到钢筋、预埋件、模板或大的粗骨料以及先期凝固混凝土的局部阻碍或约束，或混凝土本身各部相互沉降量相差过大，而造成裂缝。
防治措施：
加强混凝土配制和施工操作控制，水灰比、砂率、坍落度不要过大，振捣要充分，但避免过度；对于截面相差较大的混凝土构筑物，可先浇灌较深部位，静停2～3小时，待沉降稳定后，再与上部薄截面混凝土同时浇灌，以免沉降过大导致裂缝，适当增加混凝土的保护层厚度。
治理方法同“塑性收缩裂缝”。
2.9.现浇混凝土板裂缝、板厚不足的预防
1、板面钢筋的支撑件应具有足够的强度和刚度,应优先选用长条马凳（如图一）。
搁置时按排连续放置，排间距不大于800mm，边排距端部边缘不应大于200mm。
支撑件应置于板底钢筋以上，不得直接搁置于模板上（如图一）。
2、现浇板内电气及智能等线管应避免交叉和过度集中布置，禁止三层及以上管线交错叠放，现浇板中的线管必须布置在钢筋网片之间，线管直径小于1/3板厚。
住宅工程楼板宜双层双向布置钢筋，当采用板分离式配筋时，应在无上层钢筋区域沿管线方向增设φ6.5@150，宽度不小于450mm的钢筋网片。
3、在浇筑混凝土前应做好现浇板厚度的控制标示，每1.5-2m2范围内宜设置一处，浇筑过程应进行插签检查厚度。
4、端部无搁置的板面钢筋应设置横向搁置钢筋（如图二）。
（图二）
2.10.缝隙、夹层
（1）现象：
混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。
（2）原因：
①施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；②施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；③混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；④底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。
（3）防治措施：
①认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50一100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实．②缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：
2或1：
2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理
2.11.强度不够，均质性差
（1）现象：
同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。
（2）原因：
①水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确；②混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大；③混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀；④冬期施工，拆模过早或早期受陈；⑤混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。
（3）防治措施：
①水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬朋施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30％以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40％以上，始可遭受冻结，按施工规范要求认真制作混凝上试块，并加强对试块的管理和养护。
②当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。
第3章模板工程
模板的制作与安装质量，对于保证砼、钢筋的混凝土结构与构件的外观平整和几何尺寸的准确，以及结构的强度和刚度等将起重要的作用。
由于模板尺寸错误、支设不牢而造成工程质量问题时有发生，引起高度的重视。
3.1.接缝不严
1.现象：
由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。
2.原因分析：
（1）翻样不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。
（2）木模板安装周期过长，因模板干缩造成裂缝。
轴线测放产生误差。
（3）木模板制作粗糙，拼缝不严
（4）浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。
（5）梁柱交接部位，接头尺寸不准，错位。
3.防治措施：
（1）翻样要认真，严格按1/10～1/50的比例将各部位翻成详图，详细编注，，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。
（2）严格控制模板含水率，制作时拼缝要严密。
（3）木模板安装周期不易过长，浇筑混凝土时，木木板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。
（4）梁柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密，发生错位要校正好。
3.2.模板未清理干净
1.现象：
（1）模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。
（2）模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现砼有缝隙，且有垃圾杂物。
2.原因分析：
（1）钢筋绑扎完毕，未用压力水冲洗模板，封模前未进行清扫。
（2）墙柱根部，梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。
3.防治措施：
（1）钢筋绑扎完毕，用高压水冲洗模板，清除模内垃圾。
（2）封模前派专人清扫模内垃圾。
（3）墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸≥100mm*100mm,模内垃圾清除完毕后及时封严清扫口。
3.3.柱模板缺陷
1.现象：
（1）炸模，造成截面尺寸不准，鼓出、漏浆，混凝土不密实或蜂窝麻面。
（2）偏斜，一排柱子不在同一轴线上。
（3）柱身扭曲，梁柱接头处偏差大。
2.原因分析
（1）柱箍筋间距太大或不牢，钢筋骨架缩小，或木模钉子被混凝土压力拔出。
（2）测放轴线不认真，梁柱接头处未按大样图安装组合。
（3）成排柱子支模不跟线，不找方，钢筋偏移未扳正就套柱模。
（4）模板两侧松紧不一，未进行模板柱箍和穿墙螺栓设计。
3.预防措施
（1）成排柱子支模前，应先在底部弹出通线，将柱子位置兜方找中。
（2）柱子支模前必须先校正钢筋位置。
（3）成排柱子支撑时应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间各根柱模。
（4）根据柱子断面的大小及高度，柱模外面每隔500～800mm应加设牢固的柱箍，必要时增加对拉螺栓，防止炸模。
3.4.板模板缺陷
1.现 象
板中部下挠；板底混凝土面不平；采用木模板时梁边模板嵌入梁内不易拆除。
2.原因分析
（1）模板龙骨用料较小或间距偏大，不能提供足够的刚度及强度，底模未按设计或规范要求起拱，造成挠度过大。
（2）板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，支撑下沉，板模下挠。
3.防治措施
（1）现浇板模板下的龙骨和牵杠木应有模板设计计算确定，确保有足够的刚度和强度，支撑面要平整。
（2）支撑材料应有足够的强度，前后左右相互搭牢增加稳定性；支撑如支撑再软土地基上，应先将地面夯实，并铺设通长垫木，必要时垫木下再加垫横板，以增加支撑再地面的接触面，保证在混凝土重量作用下不发生下沉。
（3）板模板应按规定要求起拱。
3.5.梁模板缺陷
1．现象
梁身不平直，粱底不平，下挠：
梁侧模炸模（模板崩坍）；拆模后发现梁身侧面鼓出有水平裂缝、掉角、上口尺寸加大、表面毛糙；局部模板嵌入柱梁间，拆除困难。
2．原因分析
（1）模板支设未校直撑牢，支撑整体稳定性不够。
（2）模板没有支撑在竖硬的地面上。
砼浇筑过程中，由于荷载增加，泥土地面受潮降低了承载力，支撑随地面下沉变形。
（3）梁底模未按设计要求或规范规定起拱；未根据水平线控制模板标高。
（4）侧模承载能力及刚度不够，拆模过迟或模板未使用隔离剂。
（5）木模板采用黄花松或易变形的木材制作，砼浇筑后变形较大，易使砼产生裂缝、掉角和表面毛糙。
（6）木模在砼浇筑后吸水膨胀，事先未留有空隙。
3．防治措施
（1）梁底支撑间距应能保证在砼自重和施工荷载作用下不产生变形。
支撑底部如为泥土地面，应先认真夯实，铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷。
梁底模应按设计或规范要求起拱。
（2）梁侧模应根据梁的高度进行配制，若超过60cm，应加钢管围檩，上口则用圆钢插入模板上端小孔内。
若梁高超过700mm，应在梁中加对穿螺栓，与钢管围擦配合，加强梁侧模刚度及强度：
（3）支梁木模时应遵守边模包底模的原则。
梁模与柱模连接处，应考虑梁模板吸湿后长向膨胀的影响，下料尺寸一般应略为缩短，使木模在砼浇筑后不致嵌入柱内。
（4）木模板梁侧模下口必须有夹条木，钉紧在支柱上，以保证砼浇筑过程中，侧模下口不致炸模。
（5）梁侧模上口模横档，应用斜撑双面支撑在支柱顶部。
如有楼板，则上口横档应放在板模龙骨下。
（6）梁模用木模时尽量不采用黄花松或其他易变形的木材制作，并应在砼浇筑前充分用水浇透。
（7）模板支立前，应认真涂刷隔离剂两度。
（8）当梁底距地面高度过高时（一般为5m以上），宜采用脚手钢管扣件支模或衍架支模。
（10）花篮梁模板一般可与预制楼板吊装相配合，注意这种模板支柱应能承受预制楼板重量、砼重量及施工荷载，同时应注意砼浇筑时模板支撑系统不得变形；
3.6.楼梯模板缺陷
1．现象
楼梯侧帮露浆、麻面，底部不平。
2．原因分析
（1）楼梯底模采用钢模板，遇有不能满足模数配齐时，以木模板相拼，楼梯侧帮模也用木模板制作，易形成拼缝不严密，造成跑浆。
（2）底板平整度偏差过大，支撑不牢靠。
3．防治措施
（1）侧帮在梯段处可用钢模板，以2mm厚薄钢板模和8号槽钢点焊连接成型，每步两块侧帮必须对称使用，侧帮与楼梯立帮用U形卡连接。
（2）底模应平整，拼缝要严密
升级会员 