全氧窑一窑二线超白压延玻璃生产线方案.docx
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全氧窑一窑二线超白压延玻璃生产线方案
全氧窑超白压延光伏玻璃生产线建设方案说明
（一窑二线250T/D）
国内首条全氧燃气焰窑250T/d级超白压延光伏玻璃生产线是由日本旭硝子全投资在苏州工业园区内06年投产之今，其产品全部销售国外，其产品质量，综合生产成本，总成本率，均远远超过国内同类型的燃气横火焰窑的超白压延光伏玻璃生产线，充分体现了全氧窑的优势和特点。
由于我公司原是日本旭硝子在国内唯一的合资公司，参与了包括该园区内700吨级的浮法生产线和超白压延光伏玻璃生产线的建设。
其包揽了该窑的钢结构，工艺设施的各类使用国内材料的转化设计其包括所有的配套的工艺设施设计，窑炉砖结构的全套砌筑工程，钢结构的制作工程，热风烤窑工程，全方位地掌握了该全氧窑设计的特点和该窑中与国内常规设计单位就是设计的横火焰窑超白压延光伏玻璃生产线中在从卡脖至成型通路的结构上差异很大的设计技巧，充分体现出国内行业内从理论上一直在讨论和探索问题的解答。
充分体现了当今世界上全氧窑组建和先进的设计理念。
在此基础上彩虹集团对其进行了充分的论证和现场考察组建了由国内工程公司首条自行设计的同类型全氧窑超白压延光伏玻璃生产线即将投入生产。
对国内目前在使用全氧燃烧的玻璃窑炉的推广起到了积极作用。
现日本旭硝子（AGC）在苏州投资的超白压延光伏玻璃生产线的全氧窑.熔化面积为161mm2,全氧窑窑型结构是为单元窑型结构。
因超白压延光伏玻璃是与平板建筑玻璃性能完全不同的特种玻璃，根据行业标准要求在原有的压延玻璃标准中增加了透光率要求大于91%，含铁量小于0.015%.经现场的实际投入生产情况和各种有关我们掌握的全氧窑数据参数资料来看与理论上看和实际投入生产中其反映的能耗、熔化率等,均反映出玻璃窑炉全氧燃烧其优点:
1、排放的烟尘量减少,特别是烟气中的NO2含量要比空气助燃减少85%以上,符合环保要求;
2、窑内熔化率可以在同样的生产能力条件下保证熔化质量的前提下提高产量约10～15%左右;
3、节能,烟气量少,带走热量少,可节能12.5～22%左右;
根据现超白压延光伏玻璃生产线为全氧燃烧窑。
为250吨/日的国内只有日本旭硝子（苏州）特种玻璃有限公司。
和根据现彩虹集团即将投产的全氧窑其主体全氧窑炉的总体方案如下：
一、主体方案:
1，以现窑的宽度7200mm，至卡脖位置24000mm左右。
总的熔化面积为172.8平方米.按250t/d.熔化率为1.44左右比苏州旭硝子小一点,确保其熔化质量提高其成品率更为有利.
2、池深为1500mm
3、全窑按长度方向范围内两侧交叉布置7对（14支）全氧燃烧喷嘴,冷却部设置一对明焰喷嘴,二通路每通路分二段无焰燃烧温度自动控制,供设16支无焰燃喷嘴.
4、窑前段两侧投料后分别设置水平和垂直烟道经"T"总烟道汇拢进入烟囱排放.
5、全窑碹顶用AZS和aα-β砖组合和砌筑.
6、高碹和高胸墙（1500mm左右）结构.
7、设置窄长卡脖结构和相应冷却部,
8、冷却部设置两条平行的具办特有结构特点的浅池分隔式通路提供玻璃液供成型机组使用.
9、特有的唇砖形式设计,确保超白压延光伏玻璃的高质量的成型.
10,成型机组采用德国RUREX专为生产高质量超白压延光伏玻璃的压延机组.RUREX压延机是世界上最早为生产压延超白光优玻璃配套的主机设备之一,由于该工艺设备是超白压延玻璃生产工艺中的关键设备,直接影响到玻璃产品质量和成品率,在国内各大著名的压延超白光伏玻璃生产厂家均首选RUREX压延机为成型中主体工艺设备.其包括苏州旭硝子,常熟耀华皮尔金顿,太仑皮尔金顿,深玻,信义,南京圣韩等等国内主要生产光伏玻璃厂家.该压延机主要特点有如下几点:
1）.该压延机是专为生产太阳能基板玻璃的性能要求进行了结构调整.
2）.由于是常期生产3.2MM玻璃其设备均要高速运行对压延机综合结构要求很高,其调整精确度要求很高,一般国内的压延机是无法到达其运行要求.
3）.为符合光伏玻璃的生产厚度和产量要求,拉引速度范围能做到0.5米/分至9米/分.
4）.所有的驱动均为独立驱动便于更好的和更精确的调节速度,以及提高玻璃质量.国内目前较好的机组均无能达到所需的配置.
5）.该机上辊和下辊带有额外的同步控制装置,便于根据需要,通过园周速度进行更换,能有效防止高速运行中辊子的变异.
6）.在转动辊子中均配有自身的DU轴承,安装在轴上这样可以保证轴承处于最佳状态.
11,由于生产原板宽2400MM（合格板宽2200MM）3.2MM的光伏玻璃,拉引速度需要200多米,退火窑内采用国内生产配套的长度为66875MM的退火窑,确保玻璃的退火质量.
12,冷端设备根据其功能要求长度为47000MM左右,其中在线缺陷检测设备需要引进设备为好.
13,主厂房（即联合生产车间）二层设置标高,主操作面楼层标高为7000MM,主厂房宽度设计为48000MM,跨度为10000MM一跨,主厂房长度根据工艺设备设置要求总长度设计要求300000MM.
14,窑内玻璃液水平标高设计标高为8300MM.垂直烟道高度至地面标高（±0.000））排列"T"烟道和总烟道至烟囱.可看提供的方案图.但由于烟气温度较高与废气处理装置连接全部用金属管道配装.
2、全氧窑主要配置:
1、全氧燃烧系统:
1.1全氧燃烧器,要求选用火焰覆盖面积大,可以用低压氧（低于0.05Mpa,高调节比,不需水冷,低噪声,分段供氧燃烧器.并根据其窑炉结构和流量（正常生产时的使用量和最大使用量）合理配置不同燃烧规格的燃烧器.
1.2专配的预组装氧气和燃气控制管道组件,具有快速安全开关控制和高精度的流量调节阀到达氧气和燃气比值控制.
1.3系统控制.具有高精度流量控制回路,可按预设定的流量和氧气/燃的比例对氧气和燃气进行流量自动控制.
2、专用喷嘴砖与燃烧器配套使用.由于该窑是用成熟的全氧窑超白压延光伏玻璃生产线设计,在设计中仍用AIRLIQUIDE公司提供的全氧燃烧器和全套的控制系统和控制管道（过渡管道由建设单位根据设计要求自行配置）.
3、氧气的供给:
全氧燃烧带来的热效率提高,降低了窑的能耗,但需要一定量的氧气,如按天然气的热值为8500Kcal/NM3计算每燃烧一立方天然气需要用2.1立方米的氧气左右（95%以上含氧量）供给,按每熔化一公斤玻璃液按该窑的生产规模常规是1800Kcal/Kg左右计算，全氧窑能降低能耗以15%-25%计1300Kcal/Kg,按生产量每小时为10417Kg需用1600立方米左右天然气,按上配置氧化用量,一小时需要3400立方米左右氧气.按现供氧气的几种价格分析,根据现市场信息分析,若用苏州旭硝子公司由AIRLIQUIDE气体供应公司提供给氧设备（以租赁经营形式）其供氧设备投资和日常维修及设备临时故障需液态氧供气设置均有AIRLIQUIDE气体供应公司投资建设,并按该窑要求提供全套燃烧设备（费用另计）.根据AIRLIQUIDE气体供应公司的意见,该公司提供相关的燃烧设备.供氧的方式合适玻璃厂使用的主要为三种:
3.1真空变吸收法（VPSA）:
可安装在生产现场使用,是目前玻璃厂全氧窑窑用氧气的设备.最大的设备可供氧达到6000m3/h.但其纯度小于95%..
3.2低温氧气分离法（TCO）:
纯度可达98%.低压氧.
3.3液氧:
能供应纯度达99.5%的高压,成品高,每吨液氧产生700NM3的氧气.
按目前专业的气体供应商合作和组建方法也不同,各地方也有差异,直接影响到其气成本.
3、全氧窑的主体结构投资估算:
序号
项目名称
单位
数量
投资估算
备注
1
耐火材料（总用量）
吨
2000吨
4400万元
1.1
各类电熔材料（41#33#为主）
吨
300
600
1.2
α-β砖
吨
300
500
1.3
其他（粘土,硅砖,保温砖等）
吨
1400
800
2
钢结构（包括不锈钢等材料）
吨
700
700
3
氧站
M3
3500M3/h
2200万元
4
燃烧器,流量控制管道,自动控制仪表
套
12
600万元
5
氧气与天然气车间内配装管道
套
12
250万元
合计:
9350万元
上述为初步估算,仅供参考.
三:
其他设施要求:
1主要原、燃材料及水电供应
1.1原料
石英砂：
年需石英砂41500吨，合格粉料袋装火车或运输。
石灰石：
年需用量12500吨左右，合格粉料袋装火车或汽车进厂。
纯碱：
年需用量12500吨左右，由彩虹集团采购部统一采购，合格粉料袋装火车或汽车进厂。
硝酸钠：
年需用量1125吨左右，合格粉料袋装汽车运输进厂。
氧化铝：
年用量为930吨，，合格粉料袋装汽车运输进厂。
芒硝：
年需要量为600吨，合格粉料袋装汽车运输进厂。
其他：
年用量120吨，合格粉料汽车运输进厂。
1.2燃料
高压天然气年需用量1383万m3左右，低压天然气年需用量262.8万m3左右，由咸阳本地供应。
热值：
高位热值33.858MJ/m3。
1.3供电
光伏项目需要能力12872KW，
1.4给排水
1.4.1给水
该生产线生产生活用给水主要为城市自来水和工业循环水直供。
本项目最高日用水量27305t/d，其中：
循环用水量为26500t/d；生产直流水量为690t/d；生活用水量为115t/d，循环使用率97.1%。
1.4.2排水
排水采用雨污分流的方式。
各车间生活污水及生产废水经相应处理后排入厂区污水排水管网，雨水排入厂区雨水管。
2.池炉内容
玻璃窑炉是玻璃厂的心脏，窑炉设计的先进性的很大程度上决定了以后玻璃熔化的质量和产量。
借鉴国内目前较为成熟的窑型，并结合国际先进的技术，基本上确定了窑炉技术参数。
确定方案为（采用全氧燃烧炉）
2.1窑炉主要技术
①采用全氧燃烧技术。
②采用卡脖结构。
③采用联动式薄层投料设备。
④采用熔窑池底鼓泡助熔技术。
2.2主要技术参数：
①窑炉面积：
23.9×7.2=172.8m²
②长宽比：
3.32
③熔化率：
1.45
④卡脖长度3.7m，宽度0.8m
⑤冷却部长度：
3.6m,宽度8.6m;
⑥通道长度：
5m
⑦投料口至压延机长度约：
32.65m;
⑧熔化部液面高度：
1425mm（池墙高度1500mm）;
澄清部池墙高度：
960mm;
供料通道部池墙高度：
341mm;
3.主要技术应用：
①采用全氧燃烧
全氧燃烧熔化率高、无烟道交换、无助燃装置，池炉面积最小,土建工程量最小，且无换向扰动，熔化质量和成品率高，节能环保，为未来窑炉发展趋势。
②采用鼓泡技术
优点：
a、改善玻璃液均匀性，提高产品质量；b、提高玻璃熔窑的熔化率，增大出料量；c、降低燃料消耗，实现节能减排;d缩短熔窑换料时间。
③采用卡脖结构
卡脖的设计是平板玻璃窑炉的通用结构，
④采用联动式薄层投料机
这种投料方式最大的优点是原料覆盖面宽，有利于原料的熔化，在光伏玻璃中还能减少铁杂质的引入。
其缺点是投料口的粉尘较大，在设计上可以采用双碹配合吊砖结构实现投料口的密封，以减少投料口的粉尘。
3.2工艺流程简述
原料系统制备好的配合料经皮带机运至窑头料仓上方的可逆皮带机上。
在输送途中经称量的碎玻璃均匀撒到料层上，与配合料同时卸入窑头料仓。
窑头料仓下设两台倾斜式投料机将混合料推入熔窑进行熔化。
投料机与液面联锁，自动控制液面高度。
料层厚度和推送速度可以调节，使投料机尽可能处于连续平稳工作状态。
熔窑以天然气为燃料，燃料和助燃氧气总量定值比例调节。
助燃氧气、废气支管换向，经各支管供各支烟道进入蓄热室，水汽利用特殊砖才处理。
窑温、窑压等由计算机巡回检测和控制。
熔窑设电视监视系统,监视窑内工况及投料情况（火焰、泡界线等）。
熔窑冷却通路设玻璃液温度冷风微调装置，调节控制玻璃液温度，使流液道出口的玻璃液温度控制在成型所需温度范围内。
同时控制冷却通道空间呈微正压（加手调设施）。
混合料经熔化成玻璃液，再经澄清、均化、冷却后，经流液道流入压延机形成玻璃带。
在流液道上设安全闸板。
从压延机出来的玻璃带经过渡辊台进入退火窑。
玻璃带进入退火窑，按一定的温度曲线退火。
玻璃经加热、均热、保温、徐冷及速冷等处理，减少成型、冷却过程中产生的内应力，使应力降到切割和使用所要求的范围。
玻璃带出退火窑之后，玻璃带进入应急处理系统，可将退火时产生的不合格玻璃板，落板进入碎玻璃系统。
合格板通过发讯装置，将玻璃带的拉引速度、测量长度的信号送入计算机，来实现自动控制切割、掰断等设备的操作。
掰断后的玻璃板进入加速分离辊道。
当玻璃板进入掰边工序时，掰边宽度可根据切裁规格要求，通过手动按钮加以调节。
切割后不合格板经过欠板落板装置进入碎玻璃系统，切裁好的合格玻璃板经纵掰纵分，再经过气流清扫进入取板台、人工或机械装箱，成品玻璃通过叉车运至成品库。
碎玻璃系统：
生产线上应急落板、掰边、欠板落板等处下面设搅碎机，将碎玻璃处理成50mm以内的块度，然后通过下料溜子导入皮带机上，再运至厂房外碎玻璃仓内，由皮带机倒运到原料系统，再经电子秤称量，均匀地撒到混合料皮带机上，送入窑头料仓。
皮带机上方设置除铁装置，避免机械铁混入窑内。
4车间布置
联合车间由熔化工段、成型退火工段、切裁装箱工段、碎玻璃系统和成品库组成。
所提供的退火窑由两个独立部分组成：
退火区和冷却区。
退火部分分别由A、B、C三个区域组成。
冷却部分分别由D、Ret、E、F四个区组成。
退火部分的热工工艺基于热辐射原理。
间接冷却是通过位于板上和板下的热交换器获得的。
位于板上的交换器用集束矩形管制造，位于板下的交换器用矩形管制造。
冷却部分的热工工艺基于强制对流原理。
通过位于板上和板下的风嘴吹出的冷风进行直接冷却。
为了降低玻璃的残余应力，使空气流向在A区与玻璃走向平行，在B、C区与玻璃走向逆行。
A区：
由4节壳体组成，长12375mm。
壳体和钢结构：
每节壳体由钢板和型钢焊接而成。
内壳体用不锈钢（1Cr18Ni9Ti）制作。
每节壳体底部的两侧布置有清渣门，可以清除碎玻璃。
为了观察玻璃带的运行情况，每一节设有检查窗口。
保温：
壳体的侧面、上部、底部的保温用不同材质的矿物棉毡，内外壳之间（上下左右）采用硅酸铝纤维毡和岩棉进行保温，填充时各层之间错缝、没有空洞。
退火辊子轴头、清渣门、检查窗、加热组件插头以及风管引出口周围均要用各种保温棉毡填实。
保温层厚度340mm。
冷却：
两台风机向A区提供冷风，一用一备。
冷风流向与玻璃走向方向相同。
玻璃板上方：
冷风工艺
上部采用四组集束矩形风管（1Cr18Ni9Ti）作为热交换器，空气在热交换器内流动，实现冷却。
为了便于控制玻璃带的横向温差，每区交换器的空气流量由一个调节阀自动控制。
玻璃板下方：
冷风工艺。
在板下，空气通过4个不锈钢矩形风管（1Cr18Ni9Ti）内流动，实现冷却。
横向分3区，中间两个为一区，每区交换器的空气流量由一个调节阀自动控制。
A区板上边部、次边部、板下边部设有活动电加热器。
A区前端设有红外测温仪1个，板上板下共有12个热电偶，进行玻璃板温度的测定，以便对板上板下实现风量比例调节。
B区:
由6节壳体组成，长15750mm。
壳体和钢结构：
每节壳体由钢板和型钢焊接而成。
内壳体用不锈钢（1Cr18Ni9Ti）制作。
每节壳体底部的两侧布置有清渣门，可以清除碎玻璃。
为了观察玻璃带的运行情况，每一节设有检查窗口。
保温：
壳体的侧面、上部、底部的保温用不同材质的矿物棉毡，内外壳之间（上下左右）采用硅酸铝纤维毡和岩棉进行保温，填充时各层之间错缝、没有空洞。
退火辊子轴头、清渣门、检查窗、加热组件插头以及风管引出口周围均要用各种保温棉毡填实。
保温层厚度340mm。
冷却：
两台风机向B区提供冷风，一用一备。
冷风流向与玻璃走向方向相反。
玻璃板上方：
冷风工艺
上部采用四组集束矩形风管（1Cr18Ni9T）作为热交换器，空气在热交换器内流动，实现冷却。
为了便于控制玻璃带的横向温差，每区交换器的空气流量由一个调节阀自动控制。
玻璃板下方：
冷风工艺。
在板下，空气通过4个不锈钢矩形风管（1Cr18Ni9Ti）内流动，实现冷却。
横向分3区，中间两个为一区，每区交换器的空气流量由一个调节阀自动控制。
B区板上边部、次边部设有活动电加热器。
B区后部设有红外测温仪3个，板上板下共有6个热电偶，进行玻璃板温度的测定，以便对板上板下实现风量比例调节。
C区:
由3节壳体组成，长9000mm。
壳体和钢结构：
每节壳体由钢板和型钢焊接而成，内外壳体均采用普通低碳钢制作。
每节壳体底部的两侧布置有清渣门，可以清除碎玻璃。
为了观察玻璃带的运行情况，每一节设有检查窗口。
保温：
壳体的侧面、上部、底部的保温用不同材质的矿物棉毡，内外壳之间（上下左右）采用硅酸铝纤维毡和岩棉进行保温，填充时各层之间错缝、没有空洞。
退火辊子轴头、清渣门、检查窗、加热组件插头以及风管引出口周围均要用各种保温棉毡填实。
保温层厚度340mm。
冷却：
两台风机向C区提供冷风，一用一备。
冷风流向与玻璃走向方向相反。
玻璃板上方：
冷风工艺
上部采用四组集束矩形风管（低碳钢）作为热交换器，空气在热交换器内流动，实现冷却。
为了便于控制玻璃带的横向温差，每区交换器的空气流量由一个调节阀自动控制。
玻璃板下方：
冷风工艺。
在板下，空气通过4个不锈钢矩形风管（低碳钢）内流动，实现冷却。
横向分3区，中间两个为一区，每区交换器的空气流量由一个调节阀自动控制。
C区板上边部、次边部设有活动电加热器。
C区板上板下共有6个热电偶，进行玻璃板温度的测定，以便对板上板下实现风量比例调节。
隔离区：
一个2100mm的加热隔离区安装在退火与冷却区之间，这个区域作为隔离区，在上、下部分、入口与出口部分设有隔板。
下部的两侧布置有清渣门，可以清除碎玻璃。
Ret区：
壳体：
外壳用钢板焊接制造，用标准结构加固。
可调隔板可确保该区域的入口与出口处的封闭。
每个侧面的底部有扒渣门，以清除玻璃渣。
保温：
这个区属低温区，在两个垂直的墙上装有防辐射的钢屏蔽板，用来保护工人免受伤害。
冷却：
该区的作用是在一个封闭的环境里，利用循环空气和温度调节，加快玻璃板的冷却速度。
该区配备有分布在玻璃板上下两侧的管状喷嘴，空气由一台风机提供。
该区的上部被横向分成4个可独立调节的区。
该区的下部未做横向分区，但总气流可手动调节。
热风循环进气口位于炉前区进口附近，并在吹风机吸气侧与总管相连接。
F1、F2区：
冷却:
在F区装有2套风机，向板上和板下提供冷却空气，通过向玻璃直接吹室温空气实现冷却。
板上:
4个纵向管把冷空气分送到垂直在玻璃板上方的风嘴中。
每个管子内的气流速率通过手动阀可调节。
板下:
2个纵向管把冷空气分送到垂直在玻璃板下方的喷嘴中。
每个管子内的气流速率通过手动阀进行调节。
传动机构：
退火窑传动是借助于玻璃带与输送辊道之间的摩擦力，把来自压延机的连续玻璃带，经活动辊台送入退火窑。
玻璃带顺序通过退火窑的各区，由不同区段的温度控制，使连续玻璃带内应力有控制地逐步降低，从而达到退火的目的，同时把玻璃带输送到该生产线冷端。
传动站：
传动系统共设有两个传动站，每个传动站由支架、电机、初级减速箱、次级减速箱和联轴器组成。
辊道传动：
电机的动力经初级、次级减速后传递到传动轴，通过传动轴上的螺旋齿轮带动辊子旋转。
齿轮与辊子、传动轴的连接是用键或胀套连接。
若干个传动轴用联接套筒连成一个整体。
每个部分固定在两个轴承座上，一个轴承座上装固定式轴承上，另一个轴承座装活动轴承上，允许有伸缩。
所有辊子都可以降低到退火窑辊道标高之下20mm，以便安装和拆卸。
5.7冷端设备
5.1主要技术参数如下：
玻璃原板宽 2400mm
玻璃合格板最大宽度 2200mm
玻璃板厚度 2.5～4.0mm
玻璃最高温度 85℃
室温 10℃～45℃
供电电压 AC230/400V（50Hz）
控制电压 24V（DC）
压缩空气最小压力 6bar
5.2输送辊道
输送辊道由拉引段和加速段两部分组成。
从退火窑出口至横向掰断装置间的辊道称为拉引段,其余直至主线末端的辊道称为加速段，加速段由部分跨越设备和若干标准段辊道组成，该段辊道采用分段传动，其线速度设计为拉引段辊道线速度的3倍，采用交流调频调速。
5.3应急系统
为保证冷端设备在生产不正常时特别是在生产初期的安全运行，同时也为冷端设备维修的需要，在退火窑出口处设置应急系统。
该系统由落板机、斜置接板辊道及玻璃破碎机组成。
应急落板系统将从退火窑出来的不合格玻璃带经落板、破碎后送入碎玻璃系统。
5.4切割系统
切割系统由发讯装置、纵切机、随动横切机、横向掰断装置、掰边装置、落板装置、取板装置等组成。
5.4.1测速测长发讯装置
用于精确测量玻璃带的速度和走过的长度，并将检测结果送至计算机。
该装置共设两个测量轮，其中一个测量轮用于正常工作，另一个测量轮处于对工作测量轮的校正状态，防止因玻璃表面或测量轮表面不洁导致不正确的测量结果的产生。
发讯装置的分辨率为±0.025mm。
5.4.2纵切机
用于玻璃的纵向切割。
在纵切机的上、下游各装有六个切割头。
各切割头的位置可单独调节，以适应切割不同宽度玻璃的需要，上游或下游的切割头也可同时横向移动，在优化计算机控制下根据玻璃带最外缘和最内压痕，实现切割头对玻璃带横向跑偏的最佳跟踪。
为了保证玻璃对角线精度，提高切割质量和切割轮寿命，跑偏跟踪是通过上、下游切割头交替移动实现的，即一排切割头工作，另一排切割头移动，交换工作状态后，再移动原处于工作状态的切割头。
切割头的升降由汽缸驱动，切割头落下后保护轮首先与玻璃接触，当玻璃断裂时保护切割刀轮。
切割刀轮由比例电磁铁加压，切割压力可在10～15N之间调节。
纵切机装有集中油罐为每一切割头提供用于润滑和冷却的润滑油。
5.4.3横切机
用于玻璃的横向切割。
在辊道两侧门形架之间装有三条横梁，每一条横梁的导轨上装有一台横切小车。
横梁导轨与生产线成固定角度，装有切割头的横切小车沿导轨运行完成玻璃的横向切割。
计算机根据测速测长发讯装置的测量结果控制横切小车的起动过程和运行速度，可精确的保证玻璃的切割长度和对角线精度。
当最初运行时，如存在切割误差，可将切割样品实际测得尺寸输入计算机，计算机将自动修正这一误差。
切割头的升降由汽缸驱动，切割刀轮由比例电磁铁加压，切割压力可在10～15N之间调节。
每一切割车有随动的供油装置，提供用于润滑和冷却的润滑油。
三个切割头可单独工作，也可同时工作，以适应超短玻璃的切割。
5.4.4横掰装置
用于玻璃的横向掰断。
当横切线到达掰断辊，气缸将掰断辊推起，从而实现玻璃的掰断。
为了辅助掰断过程，辊道上方有两排压力轮。
为了适应不同厚度玻璃的掰断，掰断辊升起高度、两排压力轮的间距及高度均是可调的。
掰断辊下方装有一排刷子对掰断辊进行清洁，防止附着在掰断辊上的玻璃渣对玻璃造成划伤。
5.4.5加速分离辊道
加速分离辊道设置在拉引段和加速段之间。
用于协调拉引段和加速段辊道速度，加速分离辊道由两台交流变频电机驱动。
当玻璃板进入时，其辊道线速度与拉引段辊道线速度一致，当玻璃板离开时其辊道线速度与加速段辊道线速度一致。
5.4.6掰边辊道
掰边辊道用于掰去玻璃板的自然边。
采用被动式滚轮压断机构实现掰边。
掰边宽度可根据玻璃板的宽度变化在一定范围内进行调节。
当玻璃板发生横向“跑偏”时可调整掰边辊道的横向位置以保证掰边的正常进行。
上述调节均采用电机驱动人工控制。
5.4.7纵掰纵分装置
本装置由纵掰机
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