机械制造关键技术基础重点.docx
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机械制造关键技术基础重点
第一章
1.工艺过程：
在生产过程中凡属直接变化生产对象尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系过程，统称为工艺过程。
2.工序：
一种工人或一组工人，在一种工作地对同一工件或同步对几种工件所持续完毕那一某些工艺过程，称为工序。
3.安装：
安装是工件经一次装夹后所完毕那一某些工艺过程。
4.工位：
工位是在工件一次安装中，工件相对于机床（或刀具）每占据一种确切位置中所完毕那一某些工艺过程。
5.工步：
工步是在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不变状况下所完毕那一某些工艺过程。
6.走刀：
在一种工步中，如果要切掉金属层很厚，可分几次切，每切削一次，就称为一次走刀。
7.基准：
用来拟定生产对象几何要素间几何关系所根据那些点、线、面，称为基准。
基准可分为设计基准和工艺基准两大类；工艺基准又可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准等
8.设计基准：
设计图样上标注设计尺寸所根据基准，称为设计基准。
9.工艺基准：
工艺过程中所使用基准，称为工艺基准。
按其用途之不同，又可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准
10.工序基准：
在工序图上用来拟定本工序加工表面尺寸、形状和位置所根据基准，称为工序基准（又称原始基准）。
11.定位基准：
在加工中用作定位基准，称为定位基准。
12.测量基准：
工件在加工中或加工后，测量尺寸和形位误差所根据基准，称为测量基准
13.装配基准：
装配时用来拟定零件或部件在产品中相对位置所根据基准，称为装配基准。
14.工件装夹：
找正装夹（直接找正装夹，划针、千分表，效率低，精度高；划线找正装夹，效率低，误差大，合用于单件小批难直接找正。
）；夹具装夹。
15.加工零件生产类型：
单件生产、成批生产、大量生产。
16.定位任务：
使工件相对于机床占有某一对的位置；夹紧任务：
保持工件定位位置不变。
17.定位误差和夹紧误差之和成为装夹误差。
18.在设计零件时，应尽量选用装配基准作为设计基准；在编制零件加工工艺规程时，应尽量选用设计基准作为工序基准；在加工及测量工件时，应尽量选用工序基准作为定位基准及测量基准，以消除由于基准不重叠引起误差。
第二章
影响限度力：
热：
温度：
磨损/寿命：
1.切削用量三要素：
切削速度、进给量、背吃刀量。
2.切削层公称厚度hD：
垂直于过渡表面度量切削层尺寸。
影响切削刃切削负荷。
3.切削层公称宽度bD：
沿过渡表面度量切削层尺寸。
4.切削层公称横截面积AD：
切削层在切削层尺寸度量平面内横截面积。
5.前刀面：
切屑沿其流出刀具表面；主后刀面：
与过度表面相对；副后刀面：
与已加工表面相对；主切削刃：
前刀面与主后刀面；副切削刃：
前刀面与副后刀面相交；刀尖：
连接主副切削刃一段刀刃，圆弧或直线。
6.前角：
在正交平面内测量前刀面和基面间夹角；后角：
在正交平面内测量主后刀面与切削平面夹角，普通为正值；主偏角：
在基面内测量主切削刃在基面上投影与进给运动方向夹角；副偏角：
在基面内测量副切削刃在基面上投影与进给运动反方向夹角；刃倾角：
在切削平面内测量主切削刃与基面之间夹角。
7.普通将刀具只有一条直线切削刃参加切削过程，称为自由切削；将曲线刃参加切削或主副切削刃同步参加切削过程，成为非自由切削。
8.以刃倾角为0刀具进行切削时，主切削刃与切削速度方向垂直，称为直角切削；以刃倾角不等于0刀具进行切削时，主切削刃与切削速度方向不垂直，称为斜角切削。
9.刀具切削性能优劣取决于：
刀具材料、切削某些几何形状、刀具构造。
刀具材料影响：
刀具寿命、加工质量、生产效率。
10.刀具材料性能规定：
较高硬度和耐磨性、足够强度和韧性、较高耐热性、良好导热性和耐冲击性能、良好工艺性。
11.刀具材料有高速钢、硬质合金、工具钢、陶瓷、立方氮化硼和金刚石（不能切割黑色金属、铁族元素）等。
12．高速钢按切削性能可分普通高速钢和高性能高速钢；按制造工艺办法可分为熔炼高速钢和粉末高速钢。
硬质合金：
YT类：
加工钢材YG类：
加工铸铁
13.切屑受力：
前刀面上法向力、摩擦力、剪切面上正压力、剪切力。
14.变形系数和剪切角关于，剪切角增大，变形系数减小，切削变形减小。
15.在粘结接触区，切屑与前刀面摩擦因数是一种变值，离切削刃越远，摩擦因数越大。
16.影响切削变形因素：
工件材料、刀具前角、切削速度、切削层公称厚度。
17.调节切削用量：
研究表白，工件材料脆性越大，切削厚度越大，切屑卷曲半径越小，切屑越容易折断。
18.积屑瘤形成条件：
塑性、带状切屑、切削速度不高。
工件材料性质，切削区温度分布和压力分布。
影响：
使刀具前角增大，切削厚度变化，表面粗糙度提高，提高刀具寿命，但频繁脱落使寿命减少。
19.防止积屑瘤：
（1）选用对的切削速度；
（2）使用润滑性能好切削液；（3）增大刀具前角；（4）恰当提高工件材料硬度。
20.切屑类型：
带状切屑、节状、粒状、崩碎切屑。
当加工塑性金属时，在切削厚度较小、切削速度较高、刀具前角较大工况条件下常形成（带状切屑）。
21.控制切屑：
采用断屑槽、变化刀具角度、调节切削用量。
22.切削力：
切削时，使被加工材料发生变形而成为切屑所需力成为切削力。
23.影响切削力因素：
工件材料影响、切削用量影响、刀具几何参数影响、刀具磨损、切削液、刀具材料。
24.使被加工材料发生变形所需要克服力来源重要是：
a.切削层材料和工件表面层材料对弹性变形、塑性变形抗力；b.刀具前刀面与切屑，刀具后刀面与工件表面摩擦力。
25.切削热来源于两个方面：
一是切削层金属发生弹性变形和塑性变形所消耗能量转换为热量；二是切屑与前刀面、工件与后刀面间产生摩擦热；切削过程中所消耗能量98%—99%都将转化为切削热。
26.切削温度测量，有热电偶法、辐射热计法、热敏电阻法等；自然热电偶法测得温度是切削区平均温度，人工热电偶法测得是某一点温度。
28.车削热量重要被切屑带走；钻削热量重要被工件吸取，另一方面是切屑带走。
29.刀具几何参数对切削温度影响：
前角增大，变形减小，切削力减小，切削温度下降；减小主偏角，切削刃工作长度和尖角增大，散热条件变好，切削温度下降。
31.刀具磨损形态：
前刀面磨损、后刀面磨损、边界磨损。
32.刀具磨损机制：
硬质点划痕、冷焊粘结、扩散磨损、化学磨损。
33.刀具磨损过程：
初期磨损阶段，正常磨损阶段，急剧磨损阶段。
34普通状况下，应采用成本最小刀具寿命，在生产任务急迫或生产中浮现节拍不平衡时，可选用最高生产率刀具寿命。
35.刀具破损形式：
脆性破损（崩刃、碎断、剥落、裂纹破损），塑性破损。
37.切削用量选取：
（1）背吃刀量，依照加工余量拟定；
（2）进给量：
粗加工，工艺系统所能承受最大f，精加工：
限制因素重要是表面粗糙度和加工精度；（3）切削速度：
依照已经选定背吃刀量、进给量、刀具寿命，用公式或查表取切削速度。
第三章
1.机械制造中加工办法：
材料去除加工、材料成型加工、材料合计加工。
4.提高外圆表面车削生产效率：
采用高速切削、采用强力切削、采用多刀加工。
5.车刀按用途分为外圆车刀、端面车刀、内孔车刀、切断刀、切槽刀等各种形式；车刀在构造上可分为整体车刀、焊接车刀和机械夹固式车刀。
只有高速钢能做整体车刀。
6.拉削（效率最高）
7.外圆磨削：
（1）工件有中心支承外圆磨削
（2）工件无中心支承外圆磨削（无心磨削）（3）迅速点磨。
磨削重要特点：
砂轮有自锐作用。
零件经淬火后还需要机械加工，应采用加工办法为磨削。
7.在实体零件上加工孔时应采用办法为钻孔。
8.孔加工：
钻孔（<80mm，钻头旋转、工件旋转，麻花钻-高速钢），扩孔（<100mm，无横刃，导向、稳定性好，不适当加工塑性较大有色金属工件上孔及带键槽孔、花键孔），铰孔（效率高，能修光，不能校正），镗孔（件旋刀进、刀旋件进、刀旋且进，易大孔，单件或成批，大批大量用镗摸，可以提高位置精度），珩磨孔（加工精度高，不提高孔位置精度），拉孔（分层式拉削、分块式、综合式，不适合大孔，效率高，不易保证互相位置精度，非圆孔，价格贵）。
9.与钻孔相比，扩孔具备如下特点：
a扩孔钻齿数多（3～8个齿），导向性好，切削比较平稳；b扩孔钻没有横刃，切削条件好；c加工余量较小，容屑槽可以做浅些，钻心可以做得粗些，导体强度和刚性较好。
10.铰孔工艺及其作用；铰孔余量对铰孔质量影响很大，余量太大，铰刀负荷大，切削刃不久被磨钝，不易获得光洁加工表面，尺寸公差也不易保证；余量太小，不能去掉上道工序刀痕，自然也就没有改进孔加工质量作用。
11.镗孔三种方式：
a工件旋转，刀具作进给运动；b刀具旋转，工件作进给运动；c刀具既旋转又进给
12.镗孔可以在镗床、车床、铣床等机床上进行，具备机动灵活长处，生产中应用十分广泛。
在大批量生产中，为提高镗孔效率，常使用镗模。
对于孔径较大、尺寸和位置精度规定较高孔和孔系，镗孔几乎是唯一加工办法。
13.珩磨工艺特点：
a珩磨可以获得较高尺寸精度和形状精度，加工精度为IT7~IT6级；b珩磨能获得较高表面质量；c与磨削速度相比，珩磨有较高生产效率。
14.拉孔工艺特点：
a生产效率高b拉孔精度重要取决于拉刀精度c拉孔时，工件以被加工孔自身定位d拉刀不但能加工圆孔，还可以加工成型孔、花键孔等e拉刀是定尺寸刀具，形状复杂，价格昂贵，不适合加工大孔。
拉刀：
W18Cr4V。
高速钢制造。
15.加工表面办法有诸多，惯用有铣、刨、车、拉、磨削（适合于精加工工作，能加工淬硬工件）等办法。
16.铣削方式：
端铣、周铣。
周铣：
顺铣（必要消除丝杠与螺母间间隙）、逆铣。
端铣：
加工质量、生产效率高于周铣，适于大批量生产。
17.铣刀种类（按用途分）：
圆柱形铣刀、面铣刀、三角刃铣刀、立铣刀、键槽铣刀、角度铣刀、成型铣刀等。
18.铣削工艺特点：
由于铣刀是多刃刀具，刀齿能持续进行切削，没有空程损失，且主运动为回转运动，可实现高速切削；经粗铣-精铣后尺寸精度可达IT9～IT7级。
硬质合金面铣刀是加工平面最重要刀具。
19.复杂曲面切削加工重要办法有仿形铣和数控铣两种。
20.螺纹面加工：
攻螺纹和套螺纹、车螺纹、铣螺纹、滚压螺纹、磨螺纹
21.齿轮齿形加工：
铣齿轮、（插齿、滚齿、剃齿：
属于热前精加工）、（珩齿、磨齿：
热后精加工）。
22.滚齿时，滚刀螺旋线方向应与被切削齿轮齿槽方向一致。
23.按滚齿加工原理，滚齿必要具备三种基本运动：
滚刀旋转运动、工件旋转运动、轴向进给运动。
24.滚齿和插齿加工质量比较：
滚齿后轮齿齿距合计误差比插齿小；插齿后齿轮误差较滚齿小；滚齿时留下鱼鳞状刀痕，刀痕是直线，插齿齿面粗糙度比滚齿小。
综上分析，滚齿与插齿比较，滚齿齿轮运动精度较高，但齿形误差和齿面粗糙度比插齿大.滚齿生产效率比插齿高。
第四章
加工精度：
零件加工后实际参数（尺寸、形状和互相位置）与抱负几何参数接近限度。
加工误差：
零件加工后几何参数对抱负几何参数偏离量。
1.零件加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度等三方面内容。
2.获得尺寸精度办法有：
试切法、调节法、定尺寸刀具法和自动控制法。
3.形状误差：
用直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度和面轮廓度等项目评估。
4.位置精度：
用平行度、垂直度、同轴度、对称度、位置度、圆跳动和全跳动评估。
5.加工经济精度：
在正常生产条件下（采用符合质量原则设备、工艺装备和原则技术级别工人，不延长加工时间）所能保证加工精度。
6.影响加工精度重要因素有：
1）工艺系统几何误差，涉及机床、夹具和刀具等制造误差及其磨损。
2）工件装夹误差。
3）工艺系统受力变形引起加工误差。
4）工艺系统受热变形引起加工误差。
5）工件内应力重新分布引起变形。
6）其她误差，涉及原理误差、测量误差、调节误差等。
7.工艺系统几何误差：
机床几何误差、导轨误差、传动误差。
8.机床主轴回转误差：
径向圆跳动、轴向圆跳动和角度摆动
9.机床导轨误差：
导轨水平面内直线度误差。
轨竖直平面内直线度误差。
扭曲误差）。
减小传动误差：
提高传动元件制造精度和装配精度，减少传动件数。
减小夹具几何误差对加工精度影响：
夹具上所有直接影响工件加工精度关于尺寸制造公差均取为加工件相应尺寸公差1/2～1/5。
10.装夹误差涉及定位误差和夹紧误差两个某些。
11.定位误差：
因定位不精确而引起误差；为基准不重叠误差和定位基准位移误差之和。
12.影响机床部件刚度重要因素：
连接表面间接触变形、摩擦力影响、薄弱零件自身变形、间隙影响。
13.工艺系统刚度对加工精度影响：
加工过程中由于工艺系统刚度发生变化引起误差；由于切削力变化引起误差。
14.减小工艺系统受力变形途径：
提高工艺系统刚度；减小切削力及其变化。
15.工艺系统热源：
切削热、摩擦热和动力装置能量损耗发出热、外部热源。
16.摩擦热和动力装置能量损耗发出热是机床热变形重要热源。
17.工艺系统热变形对加工精度影响：
工件热变形对加工精度影响、刀具热变形对加工精度影响。
18.减小工艺系统热变形途径：
减少发热量、改进散热条件、均衡温度场、改进机床构造。
19.减小或消除内应力变形误差途径：
合理设计零件构造、合理安排工艺过程。
产生测量误差因素：
量具量仪自身制造误差及磨损，测量过程中环境温度影响，测量者读数误差，测量者施力不当引起量具量仪变形等。
20.提高加工精度途径：
减小和消除原始误差、转移原始误差、均分原始误差、误差补偿。
21.按照加工误差性质，加工误差可分为系统性误差和随机性误差。
系统性误差可分为常值性系统误差和变值性体统误差。
22.常值性系统误差：
在顺序加工一批工件时，加工误差大小和方向皆不变。
（可以通过调节消除）变值性系统误差：
在顺序加工一批工件时，按一定规律变化加工误差。
（采用自动补偿办法加以消除）
23.机械制造中常用误差分布规律：
正态分布、平顶分布、双峰分布、偏态分布。
24.加工表面质量：
加工表面几何形貌、表面层材料物理力学性能（和化学性能）。
25.加工表面几何形貌：
表面粗糙度、表面波纹度、表面纹理方向、表面缺陷。
表面层：
表面层冷作硬化、残存应力、金相组织变化。
26.机械加工表面质量对机器使用性能影响：
耐磨性、疲劳强度、抗腐蚀性能、零件配合性质。
表面质量对零件疲劳强度影响：
减小零件表面粗糙度，可以提高零件疲劳强度。
零件表面存在一定冷作硬化，可以阻碍表面疲劳裂纹产生，减少疲劳强度。
27.减小表面粗糙度，控制表面加工印花和残存应力，可以提高零件抗腐蚀性能。
28.切削加工表面粗糙度值重要取决于切削残留面积高度。
29.为减小切削加工后表面粗糙度，常在加工前或精加工前对工件进行正火、调质等解决。
30.冷作硬化亦称强化，冷作硬化限度取决于塑性变形限度。
金属由不稳定状态向比较稳定状态转化，这种现象称为弱化；弱化作用大小取决于温度高低、热作用时间长短和表面金属强化限度。
加工后表面金属最后性质取决于强化和弱化综合伙用成果。
31.影响冷作硬化因素：
（1）刀具影响
（2）切削用量影响（3）加工材料影响。
32.有三种不同类型烧伤：
回火烧伤、淬火烧伤、退火烧伤。
33.加工材料产生残存应力因素：
（1）表层材料比体积增大
（2）切削热影响（3）金相组织变化。
34.机器零件重要失效形式：
疲劳破坏、滑动摩损、滚动磨损。
第五章
1.工艺规程设计涉及机器零件机械加工工艺规程设计和机器装配工艺规程设计两大某些。
2.工艺规程作用
（1）工艺规程是工厂进行生产准备工作重要根据；
（2）工艺规程是公司组织生产指引性文献；（3）工艺规程是新建和扩建机械制造厂总要技术文献。
3.拟定工艺路线内容：
选定定位基准，拟定各加工表面加工办法，划分加工阶段，拟定工序集中和分散限度，拟定工序顺序。
4.工艺规程设计原则：
1）所设计工艺规程必要保证机器零件加工质量和机器装配质量，达到设计图样上规定各项技术规定。
2）工艺过程应具备较高生产效率，使产品能尽快投放市场。
3）尽量减少制导致本。
4）注意减轻工人劳动强度，保证生产安全。
5.定位基准有精基准和粗基准；粗基准，是用毛坯上未经加工表面为定位基准；精基准，是是用加工过表面做定位基准。
6.精基准选取原则：
基准重叠原则、同一基准、互为基准、自为基准。
（1）基准重叠原则：
应尽量选取所加工表面设计基准为精基准。
（2）统一基准原则：
应尽量选取用同一组精基准加工工件上尽量多表面。
（3）互为基准原则：
当工件上两个加工表面之间位置精度规定比较高时，可以采用两个加工表面互为基准办法进行加工。
（4）自为基准原则：
某些表面精加工工序，规定加工余量小而均匀，常以加工表面自身为精基准进行加工。
7.粗基准选取原则：
（1）保证零件加工表面相对于不加工表面具备一定位置精度原则；
（2）合理分派加工余量原则；（3）便于装夹原则（4）在同一尺寸方向上粗基准普通不得重复使用原则。
8.选取加工办法时，先选定该表面终加工工序加工办法，然后再逐个选定该表面各关于前导工序加工办法。
9.加工阶段划分：
粗加工阶段，半精加工阶段（钻孔、攻螺纹、铣键槽），精加工阶段（重要表面达到零件图规定加工质量规定），光整加工阶段。
10.零件加工过程划分目：
（1）保证零件加工质量
（2）有助于及早发现毛坯缺陷并得到及时解决（3）有助于合理运用机床设备。
11.按工序集中原则组织工艺过程，就是使每个工序所涉及加工内容尽量多些，构成一种集中工序；最大限度工序集中，就是在一种工序内完毕工件所有表面加工。
12..按工艺集中原则组织工艺过程特点：
（1）有助于采用自动化限度比较高高效率机床和工艺装备进行加工，生产效率高；
（2）工序数少，设备数少，可相应减少操作工人数和生产面积；（3）工件装夹次数少，不但可以缩短辅助时间，并且由于在一次装夹中加工了许多表面，有助于保证各加工表面间互相位置精度规定。
13.按工序分散原则组织工艺过程，就是使每个工序所涉及加工内容尽量少些；最大限度工序分散就是使每个工序只涉及一种简朴工步。
14.按工序分散原则组织工艺过程特点：
（1）所用机床和工艺装备简朴，易于调节；
（2）对操作工人技术规定不高；（3）工序数多，设备数多，操作工人多，占用生产面积大。
15.机械加工工序安排：
1）先加工定位基准面，再加工其她表面。
2）先加工重要表面，后加工次要表面。
3）先安排粗加工工序，后安排精加工工序。
4）先加工平面，后加工孔。
（先基面后其她，先主后次，先粗后精，先面后孔。
）
16.需要安排检查工序场合：
（1）粗加工所有结束之后
（2）送往外车间加工先后（3）工时较长工序和重要工序先后（4）最后加工之后。
17.为改进工件材料切削性能安排热解决工序，应在切削加工之迈进行；
为消除工件内应力安排热解决工序，最佳安排在粗加工阶段之后进行；
为改进工件材料力学性能热解决工序，普通安排在半精加工和精加工之间进行。
18.热解决工序：
退火、正火、调质等在切削加工之迈进行；淬火、渗碳淬火普通安排在半精加工和精加工之间进行；镀铬、镀锌、发兰普通安排在最后阶段。
19.提高生产率工艺途径：
缩减基本时间工艺途径，缩减辅助时间工艺途径，缩减布置工作地时间工艺途径，缩减准备终结时间工艺途径。
20.加工余量：
毛坯留作加工用材料层
总余量值：
某一表面毛坯尺寸与零件设计尺寸差值
工序余量：
上工序与本工序基本尺寸差值为本工序工序余量Zi
21.工序余量有：
工程余量（简称余量）、最大余量、最小余量。
22.工序尺寸“入体原则”：
对被包容尺寸，上偏差为0，其最大尺寸就是基本尺寸；对包容尺寸，下偏差为零，其最小尺寸就是基本尺寸。
普通工序尺寸按“入体原则”标注，孔距类工序尺寸偏差按“对称偏差”配备。
23.影响加工余量因素有：
1）上工序留下表面粗糙度值Rz和表面缺陷层深度Ha；2）上工序尺寸公差Ta；3）Ta值没有涉及得上工序留下空间位置误差ea；4）本工序装夹误差。
24.尺寸链：
在工件加工和机器装配过程中，又互相连接尺寸形成封闭尺寸构成为尺寸链。
尺寸链可分为：
直线尺寸链、平面尺寸链、空间尺寸链。
25.环：
构成尺寸链每一种尺寸，尺寸链中，凡是间接得到尺寸成为封闭环；凡是通过加工直接得到尺寸成为构成环；如封闭环随着某构成环增长而增长，此构成环称为增环；若封闭环随着某构成环增长而减少，次构成环称为减环。
27.时间定额有如下几某些构成：
1）基本时间tj2）辅助时间tf3）布置工作地时间tb4）休息和生理需要时间tx5）准备和终结时间ts。
28.辅助时间：
为实现基本工艺工作所作各种辅助动作所消耗时间。
29.作业时间：
基本时间和辅助时间总和。
30.单件时间td，1）基本时间tj2）辅助时间tf3）布置工作地时间tb4）休息和生理需要时间tx。
减缩基本领件工艺途径：
提高切削用量、缩减工作行程长度、多件加工。
31.保证装配精度四种装配办法：
互换装配法（完全、记录）、分组装配法、修配装配法、调节装配法（可动、固定）。
32.完全呼唤装配优缺陷：
（1）长处:
装配质量稳定可靠，装配过程简朴，装配效率高，易于实现自动装配；产品维修以便。
（2）缺陷：
当装配精度规定较高，特别是在构成环数较多时，构成环制造公差规定严，零件制造困难，加工成本高。
33.保证能以较高生产率加工：
（1）被加工表面形状应尽量简朴；
（2）尽量减少加工面积；（3）尽量减少加工过程装夹次数加工；（4）尽量减少工作行程次数。
34.设计装配工艺规程要依次完毕如下几方面工作：
1）分析产品装配图和装配技术条件；2）拟定装配组织形式；3）划分装配单元，拟定装配顺序，绘制装配工艺系统图；4）划分装配工序，进行工序设计。
35.安排装配顺序原则：
先下后上，先内后外，先难后易，先精密后普通
36.机械产品设计工艺评价：
实际就是评价所设计产品在满足使用规定前提下制造、维修可行性和经济性。
它应是材料消耗要少、制造劳动要少、生产效率要高哦啊和生产成本要低综合。
37.装配工艺性评价：
（1）机器构造应能划提成几种独立装配单元；
（2）尽量减少装配过程中修配劳动量和机械加工劳动量；（3）机器构造应便于装配和拆卸。
第六章
1.机床夹具作用：
减少加工误差，提高加工精度；提高生产效率；减轻劳动强度；扩大机床工艺范畴。
2.夹具按应用范畴分类：
通用夹具（多品种、中小批量），专用机床夹具（产品相对稳定，产量较大成批生产和大量生产），组合夹具（单件小批量或新产品试制），成组夹具（多品种生产和中小批生产），随行夹具（自动生产线，大批大量）。
3.夹具构成：
定位元件、夹紧装置、夹详细、对刀元件、连接元件、其她元件及装置。
4.定位元件规定：
精度高、耐磨性好、足够刚度、良好工艺性。
5.平面定位：
支承钉（一种限一自由度），支承板（两个支承点），可调支承（一种限一种自由度），自位支承（只限一种自由度），辅助支承（不限制自由度，增长工件加工过程中刚度）。
6.孔定位：
定位销（短圆柱销限两个；长圆柱销四个；短圆锥销三个），心轴（过盈四个，间隙五个，小锥度五个）。
7.外圆定位：
V形块（短V两个，长V或两短V四个，浮动式V一种），定位套（短两个，长四个，锥孔三个），半圆孔（短两个，长四个）。
8.夹紧装置构成：
动力装置、夹紧元件、中间传力机构。
9.夹紧力作用点选取：
（1）夹紧力作用点应正对定位元件或位于定位元件所形成支承面内；
（2）夹紧力作用点应位于工件刚性较好部位；（3）夹紧力作用点应尽量接近加工表面，是夹紧稳固可靠。
10.夹紧力作用方向：
（1）夹紧力作用方向应垂直于工件重要定位基面；
（2）夹紧力作用方向应与工件刚度最大方向一致，以减小工件变形夹紧；（3）夹紧力作用方向应尽量与工件切削力、重力等作用方向一致，可减小所需夹紧力。
11.典型夹紧机构：
斜楔夹紧机构，螺旋夹紧机构、偏心夹紧机构（不铣）、定心夹紧机构、铰链夹紧机构、联动夹紧机构。
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