压力容器质量控制点一览表.docx

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压力容器质量控制点一览表

一、压力容器生产过程停止点

序号

停止点

停止时间

确认内容和执行条例

执行人

确认人

见证件

审图

编制受压元件工艺流转检验卡之前

（1）图纸的合法性，有设计资格印章。

（2）选用标准的有效性。

（3）容器划类的正确性。

（4）探伤比例、合格级别的正确性。

（5）结构、选材是否符合有关法规。

（6）本公司制造的可行性。

设计、工艺质控负责人

质保工程师

审图记录

材料验收

原材料（焊材）进入合格区（一级库之前）（含外协构件）

（1）审查材料原始质量证明书（原件）。

（2）审查验收记录。

（3）审核材料复验报告。

（4）外协件质量证明书、合格证。

均合格后签字放行。

材料检验员

材料质控负责人

材料入库通知单

焊接工艺评定

编制焊接工艺卡之前

（1）产品新做的焊接工艺评定必须按JB4708评定合格，并经总工程师批准后才能用于编制焊接工艺卡。

焊接工艺员

焊接质控负责人总工程师

焊接流转检验卡

焊接工艺卡下发之后

（2）所有焊卡应有焊接工艺评定为依据，并符合JB4708的要求。

划线开孔

开孔之前

按产品的开孔方位图逐个核对其划线位置（产品总装过程中）。

冷作检验员

检验质控负责人

工艺流转检验卡

耐压试验

水、气压试验之前

（1）审查检验资料，无漏检、错检，且所有检验项目均合格。

（2）应装配的零部件（含铭牌）均已装配妥当。

（3）对产品焊接试板进行审查，并有合格报告。

（4）图纸规定的无损检测均已结束，并有合格报告。

（5）应返修的部位均有返修报告，并有复检报告。

总检验员

探伤员

检验质控负责人

无损检测

质控负责人

（1）汇总资料；

（2）签字齐全。

探伤报告

水、气压试验过程中

（1）检查试压设备的完好情况；

（2）监督按试压程序进行试压；

（3）确认试压结果。

检验员

压力试验质控负责人（驻厂监检、第三方或用户现场监督）

二、设计质量控制系统

（一个环节、一个控制点）

序号

环节名称

工作程序和控制点

规定和要求

工作依据

工作见证

责任人

外供图样审查

▲1、审图

2、变动部分与原设计单位联系，取得设计更改批准文件。

3、补充完善设计图样

4、校审

5、设计更改（含零件回用）取得原设计单位更改批准文件

6、产品竣工图

1、按规定对外供设计文件进行设计审查，然后交工艺、焊接、审查，再由设计质控负责人将审查意见通知原设计单位，并取得设计更改批准文件，同时负责设计图样监检确认。

2、主要受压元件的材料代用、零件回用应取得原设计单位出具的设计更改批准文件。

3、补充的零部件设计图样按本公司自行设计文件的要求进行设计、签署和发放。

4、产品竣工图等出厂文件，经设计、检验质控负责人审核。

1、《外供设计文件的审查规定》

2、国家有关现行法规、标准

1、外来图样及技术文件审查单

2、零部件图

3、竣工图

4、原设计单位的设计更改批准文件

1、设计工艺质控负责人

2、焊接质控负责人

3、最终检验质控负责人

三、工艺质量控制系统

（一个停止点、二个环节、六个控制点）

序号

环节名称

工作程序和控制点

规定和要求

工作依据

工作见证

责任人

工艺准备

★1、外供图样审查

▲2、工艺文件

▲3、工艺规程

▲4、工艺更改

1、符合《容规》有关标准的规定。

2、外供设计图样工艺性审查，审查后签名并提出审查意见。

3、编制“材料汇总表”、工艺流程图、各主要受压元件工艺流转检验卡。

4、编制通用工艺守则和专用工艺规程。

5、对关键工序的工艺文件上应注明停止点（H）和控制点（W）及检验点（E）。

6、工艺文件及通用工艺守则的签署应符合《手册》的要求。

7、工艺文件的修改按设计文件的更改程序进行。

1、《外供设计文件的审查规定》

2、《工艺控制程序》

3、《压力容器质量控制点和停止点管理规则》

4、《质量体系文件控制程序》。

1、外供图样及技术文件审查单

2、材料汇总表

3、工艺流程图

4、受压元件工艺流转检验卡

5、通用工艺守则

6、图样或技术文件更改通知单

1、工艺员

2、设计工艺质控负责人

工装设计

▲1、工装设计任务书

▲2、共装图绘制

▲3、工装验证

1、符合工艺要求。

2、工装图经有关责任人员签署。

3、重大工装图组织车间和有关人员讨论。

4、按规定进行工装验证。

1、《工装设计与验证规程》

1、工装设计图样

2、工装验证记录

1、工艺员

2、设计工艺质控负责人

3、设备质控负责人

四、采购和材料质量控制系统

（一个停止点、六个环节、十三个控制点）

序号

环节名称

工作程序和控制点

规定和要求

工作依据

工作见证

责任人

采购订货

▲1、采购计划审批

▲2、合格分供方确认

1、材料符合《容规》、有关标准、合同和图样要求。

2、依据生产计划、材料定额编制采购计划和采购清单，按采购清单采购。

3、按合格分供方名单采购材料。

1、《容规》和有关标准

2、《原材料采购、保管和发放制度》

3、《合格分供方评价程序》

1、材料汇总表

2、采购计划表

3、合格分供方名单

1、工艺员

2、供应部长

3、采购员

★2

验收入库

▲1、质量证明书审查

▲2、实物检查

▲3、补项及复验

▲4、材料厂编号编制及标记

▲5、材料入库审查

1、仓库保管员查核实物标记与质量证明书是否相符，填写材料到货交检入库通知单，并做好登记及实物待检标记。

2、检查员检查实物质量，并查核实物标记与质量证明书是否相符，项目是否齐全。

3、检验员对需要复验的材料通知理化质控负责人委托复验，材料质控负责人审查复验结果和质量证明书。

4、仓库保管员凭材料到货交检入库通知单点收入库，整理堆垛，建帐立卡。

5、做好材料标记移植，经材料检验员确认。

1、《容规》和有关材料标准

2、《原材料入厂验收制度》

3、《钢材入库检验规则》

1、到货交验入库通知单

2、有关试验报告

3、材料入库台帐

1、仓库保管员

2、材料检验员

3、材料质控负责人

材料保管

▲1、保管质量检查

▲2、标记恢复确认

1、入库材料按“合格”、“不合格”分区堆放。

2、材料存放条件须满足物资管理要求。

3、材料标记要保持清晰，如有脱落，应经材料检验员核实后恢复。

1、《原材料采购、保管和发放制度》

2、《材料标识、标记移植制度》

1、原材料检验记录

2、材料入库台帐

1、仓库保管员

2、材料检验员

3、材料质控负责人

材料代用

▲1、材料代用审批

1、使用与材料汇总表要求不同的材料时，要办理代用手续后方可领发料。

2、外单位设计的主要受压元件材料代用，取得原设计单位出具的设计更改批准文件，由设计质控负责人办理手续，并经工艺、焊接质保工程师会签。

1、《容规》和有关标准

2、《原材料代用制度》

1、材料代用申请单

2、原设计单位出具的设计更改批准文件

1、供应部采购员

2、设计工艺质控负责人

材料发放

▲1、实物复核（规格、表面质量）

▲2、材料标志及代号标记

1、车间开具领料单，由仓库保管员填写材料厂编号。

2、领用受压元件材料，材料检验员核对领料单、工艺流转检验卡与实物，确认后发料，对材料的发放正确负责。

3、进行材料标记移植，材料检验员打上确认标记。

1、《原材料采购、保管和发放制度》

2、《材料标识、标记移植制度》

1、钢材发放台帐

2、材料领用单

1、仓库保管员

2、材料检验员

材料使用

▲1、下料时标记移植确认

1、切割下料标记移植及检验员确认。

2、卷板由材料检验员和监检人员定期到供料厂家现场确认材料标志。

1、《容规》和有关标准

2、《材料标识、标记移植制度》

1、工艺流转检验卡

1、检验员

“▲”为控制点，“★”为停止点

五、焊接质量控制系统

（一个停止点、五个环节、十四个控制点）

序号

环节名称

工作程序和控制点

规定和要求

工作依据

工作见证

责任人

焊工

▲1、持证上岗

▲2、自觉执行工艺纪律

1、焊接压力容器的焊工，必须按照《锅炉压力容器焊工考试与管理规则》进行考试，取得焊工合格证书，才能在有效期间担任合格项目范围内的焊接工作。

2、焊工应按焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊。

1、《容规》和有关标准

2、《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》

3、《合格焊工花名册》

1、焊工技术档案

2、焊工合格证

3、焊工钢印

1、焊接质控负责人

焊接材料

▲1、焊材验收

▲2、焊材保管

▲3、焊材烘干

▲4、焊材发放

1、焊接材料应符合国家或专业标准的规定，有制造厂质量证明书和清晰、牢固的标志，按《焊接材料入库检验规程》验收、入库，编材料厂编号。

2、焊材一、二级库按相应管理制度要求。

3、按《手册》规定的工作程序进行发放。

1、《焊接材料入库检验规则》

2、《焊接材料一级库管理制度》

3、《焊接材料二级库管理制度》

1、焊材入库台帐

2、复验报告

3、焊材烘焙记录

4、焊材领用单

5、焊材发放、回收记录卡

1、仓库保管员

2、材料检验员

3、材料质控负责人

★焊接工艺评定

▲1、编制焊接工艺评定指导书

▲2、编制工艺评定报告

1、按规范及相关标准要求，凡需进行焊接工艺评定的，由焊接质控负责人委托有资格的单位编制焊接工艺指导书及进行评定试验和出具焊接工艺评定报告。

2、编制焊接评定目录。

1、《容规》

2、《钢制压力容器焊接工艺评定》

3、《钢制压力容器焊接规程》

4、《焊接工艺评定管理制度》

1、焊接工艺指导书

2、焊接工艺评定报告

3、焊接工艺评定目录

1、焊接质控负责人

焊接施工工艺

▲1、审阅焊接工艺卡，确保所选用焊接工艺的正确性，并保证该产品的焊接工艺评定覆盖率。

▲2、控制二次返修

▲3、控制超次返修

▲4、焊工钢印

▲5、产品焊接试板

1、焊接工艺员编制焊接工艺卡、结点图、焊接定额清单和焊缝识别卡，经焊接质控负责人审核后下发有关车间及检验部门执行。

2、焊工应按焊接工艺要求施焊，做好记录，打上焊工钢印。

3、焊接检验员应对实际的焊接工艺参数进行检查，并做好记录。

4、焊缝返修按《容规》、GB150和《焊缝返修管理制度》进行，作好记录。

5、按《容规》及相关标准规定进行产品试板的焊接、标记移植、无损检测，由理化质控负责人委托有资格的单位式样加工、检验和试验。

1、《容规》及相关标准

2、《质量体系文件控制程序》

3、相关焊接通用工艺守则

4、《手册》热处理控制

5、《焊缝返修管理制度》

1、焊接工艺卡

2、焊接结点图

3、焊材定额清单

4、焊缝识别卡

5、受压元件施焊流转检验卡

6、返修通知单

7、产品焊接试板工艺流转卡

8、产品试板试验报告

1、焊接工艺员

2、焊接质控负责人

3、理化质控负责人

4、检验员

5、技术副总经理

焊接设备

▲1、保证焊接设备运转正常，设备所有仪表的周期检定在有效期内。

1、建立焊接设备台帐和档案。

2、焊接设备及其辅助装置应保持完好，定人操作、维护和保养。

1、《设备、工装管理控制程序》

2、《设备管理制度》

3、《检验、测量和试验设备控制程序》

1、设备档案台帐

2、设备完好标牌

3、设备维修保养记录

4、设备大、中修计划

1、设备管理员

2、设备质控负责人

“▲”为控制点，“★”为停止点

六、无损检测质量控制系统

（四个环节、七个控制点）

序号

环节名称

工作程序和控制点

规定和要求

工作依据

工作见证

责任人

接受任务

▲接受委托

认真填写无损检测送验单，注明产品编号、设备名称、委托检测方法、检测比例、合格级别。

1、产品图样

2、工艺文件

3、《无损检测控制程序》

无损检测送验/结果通知单

焊接检验员

无损检测的准备

▲1、人员资格

▲2、仪器校验

▲3、无损检测工艺守则

1、从事无损检测工作的人员按《锅炉压力容器无损检测人员资格考试规则》进行培训、考试，并取得资格证书，才能从事相应级别的无损检测工作。

2、无损检测设备应符合有关标准的要求，专人保管，定期维护和检定。

3、射线探伤用的操作室、透照室、暗室和评片室等应符合国家疾控中心的专门要求，确保人身安全。

4、编制无损检测通用工艺守则，经无损检测质控负责人审查，质保工程师批准后执行。

1、《锅炉压力容器无损检测人员资格考试规则》

2、《培训控制程序》

3、原劳动部门和卫生防疫部门的专门要求

4、《无损检测控制程序》

1、无损检测人员档案

2、资格证书

3、培训记录

4、无损检测通用工艺守则

1、无损检测质控负责人

2、质保工程师

无损检测的实施

▲1、施探表面复查

▲2、复验扩探

1、按《无损检测控制程序》进行无损检测

2、复验扩探符合《容规》及相关标准

1、《无损检测控制程序》

2、《容规》及相关标准

1、焊缝射线检测记录

1、无损检测人员

2、无损检测质控负责人

无损检测报告的签发

▲签发报告

报告的签发按《无损检测控制程序》的规定。

《无损检测控制程序》

1、焊缝射线检测报告

无损检测质控负责人

“▲“为控制点

七、检验质量控制系统

（三个停止点、三个环节、十九个控制点）共7页第6页

序号

环节名称

工作程序和控制点

规定和要求

工作依据

工作见证

责任人

检验准备过程检验

▲1、标记移植（下料）

▲2、坡口

▲3、错边

▲4、咬边

▲5、产品试板

▲6、棱角度

▲7、封头偏差

▲8、焊缝布置

▲9、内外表面质量

▲10、壳体最小厚度

▲11、直线度

▲12、壳体最小厚度

★13、划线开孔

▲14、总检

★15、耐压试验

▲16、气密性试验

1、根据图样、工艺文件和有关标准、规范编制通用检验规程、产品检验计划、质量检测记录表和报告等检验文件。

2、按《过程检验控制程序》对产品制造过程的检验和试验进行控制。

3、质量检验使用的计量器具（含自制量具、样板）应符合相应要求。

4、质量检验状态由检验员按《检验和试验状态标识程序》进行标识。

5、过程检验中的停止点及检验内容和要求按《压力容器质量控制点和停止点管理规则》的规定执行。

6、按《过程检验控制程序》对产品进行最终检验和试验。

7、耐压试验前，应汇总所有检验、试验记录、报告等，经检验质控负责人审查合格后，并经监检确认，方可进行耐压试验。

8、耐压试验和气密性试验时，压力试验质控负责人应在场。

气压试验时安全部门应在现场监督，检验员做好记录，监检在现场监检确认。

1、《容规》和有关标准

2、图样、工艺文件

3、《过程检验控制程序》

4、《检验测量和试验设备控制程序》

5、《检验和试验状态标识程序》

6、《最终检验管理制度》

7、《包装通用工艺守则》

8、《压力容器质量控制点和停止点管理规则》

1、受压元件工艺流转检验卡

2、受压元件焊缝表面质量检验卡

3、产品焊接试板流转检验卡

4、力学性能试验报告

5、封头、筒节组装检验记录

6、筒体直度检验报告

7、接管组装检验报告

8、耐压试验报告

9、产品最终检验报告

10、检验、测量和试验设备台帐

1、下料检验员

2、焊接检验员

3、最终检验质控负责人

资料整理

▲1、设置产品铭牌

▲2、出厂文件审核

▲3、产品档案审核

1、产品完工后，对产品软件和硬件进行汇总检查，确认所有规定的检验和试验均符合要求，经监检确认后在产品铭牌上打上监检钢印，方可签发产品合格证。

2、质检部负责整理“产品质量证明书”和竣工图，经质检部长审核后交监检审查，合格后监检签发“压力容器产品安全性能监督检验证书”后，将出厂文件发给用户。

3、产品出厂后，将全套产品合格证、监检证书副本和检验、试验质量记录、竣工图、铭牌拓影件整理立卷，存档备查。

1、《容规》和有关标准

2、《过程检验控制程序》

1、产品铭牌拓影件

2、制造许可证复印件

3、产品质量证明书

4、监检证书

5、竣工图

6、产品档案

7、产品合格证

1、资料员

2、检验质量负责人

3、质量保证工程师

4、总经理

质量问

题处理

1、不合格品控制

2、纠正和预防措施

1、不能满足要求时，该工件为不合格品，对不合格品作出标识，按《不合格品控制程序》的规定处理。

1、《检验和试验状态标识程序》

2、《不合格品控制程序》

1、不合格品处理单

2、内部质量信息台帐

3、外部质量问题处理单

4、外部质量信息台帐

1、质量保证工程师

2、有关质控负责人

“▲”为控制点，“★”为停止点

八、计量质量控制系统

（一个环节、二个控制点）

序号

环节名称

工作程序和控制点

规定和要求

工作依据

工作见证

责任人

计量质量控制

▲计量器具的管理

1、计量器具的采购、检定入库验收、发放使用、维修保养、周期检定、报废等基本要求按《检验、测量和试验设备控制程序》执行。

2、强制检定的计量器具按规定送专门机构进行定点定期检定。

3、非强制检定的计量器具送有相应资格的单位进行检定。

4、质检部应建立计量器具的管理台帐，对每件计量器具建立档案记录卡。

5、在用计量器具必须有统一具有检定日期和有效日期的检定合格证和状态标志，凡没有合格证、标志、超过检定周期、损坏的计量器具不准使用，隔离存放，并作出明显标志。

6、计量器具的使用部门和个人，应保持实物、包装匣、原始合格证、周检合格证等完整、清洁，并负责规定周期送检，检验人员使用的计量器具不应与生产共用。

7、正确使用计量器具，防止失准，如对

压力容器检验质量控制系统

序号

环节名称

工作程序和控制点

规定和要求

工作依据

工作见证

责任人

检验准备过程检验

▲1、标记移植（下料）

▲2、坡口

▲3、错边

▲4、咬边

▲5、产品试板

▲6、棱角度

▲7、封头偏差

▲8、焊缝布置

▲9、内外表面质量

▲10、壳体最小厚度

▲11、直线度

▲12、壳体最小厚度

★13、划线开孔

▲14、总检

★15、耐压试验

▲16、气密性试验

1、根据图样、工艺文件和有关标准、规范编制通用检验规程、产品检验计划、质量检测记录表和报告等检验文件。

2、按《过程检验控制程序》对产品制造过程的检验和试验进行控制。

3、质量检验使用的计量器具（含自制量具、样板）应符合相应要求。

4、质量检验状态由检验员按《检验和试验状态标识程序》进行标识。

5、过程检验中的停止点及检验内容和要求按《压力容器质量控制点和停止点管理规则》的规定执行。

6、按《过程检验控制程序》对产品进行最终检验和试验。

7、耐压试验前，应汇总所有检验、试验记录、报告等，经检验质控负责人审查合格后，并经监检确认，方可进行耐压试验。

8、耐压试验和气密性试验时，压力试验质控负责人应在场。

气压试验时安全部门应在现场监督，检验员做好记录，监检在现场监检确认。

1、《容规》和有关标准

2、图样、工艺文件

3、《过程检验控制程序》

4、《检验测量和试验设备控制程序》

5、《检验和试验状态标识程序》

6、《最终检验管理制度》

7、《包装通用工艺守则》

8、《压力容器质量控制点和停止点管理规则》

1、受压元件工艺流转检验卡

2、受压元件焊缝表面质量检验卡

3、产品焊接试板流转检验卡

4、力学性能试验报告

5、封头、筒节组装检验记录

6、筒体直度检验报告

7、接管组装检验报告

8、耐压试验报告

9、产品最终检验报告

10、检验、测量和试验设备台帐

1、下料检验员

2、焊接检验员

3、最终检验质控负责人

资料整理

▲1、设置产品铭牌

▲2、出厂文件审核

▲3、产品档案审核

3、产品出厂后，将全套产品合格证、监检证书副本和检验、试验质量记录、竣工图、铭牌拓影件整理立卷，存档备查。

1、《容规》和有关标准

2、《过程检验控制程序》

1、产品铭牌拓影件

2、制造许可证复印件

3、产品质量证明书

4、监检证书

5、竣工图

6、产品档案

7、产品合格证

1、资料员

2、检验质量负责人

3、质量保证工程师

4、总经理

质量问

题处理

1、不合格品控制

2、纠正和预防措施

1、不能满足要求时，该工件为不合格品，对不合格品作出标识，按《不合格品控制程序》的规定处理。

1、《检验和试验状态标识程序》

2、《不合格品控制程序》

1、不合格品处理单

2、内部质量信息台帐

3、外部质量问题处理单

4、外部质量信息台帐

1、质量保证工程师

2、有关质控负责人

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