工艺管线施工方案1.docx
《工艺管线施工方案1.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《工艺管线施工方案1.docx（28页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
工艺管线施工方案1
1工程概况
1.1工程简介
中海油气（泰州）石化一体化项目，20万吨/年环烷基高压加氢润滑油基础油装置工艺管道安装工程，共分六个区域和伴热部分：
第一区：
管带、泵及空冷器区；第二区：
炉反及热高压分离区；第三区：
减压分馏区；第四区：
进料及冷高压分离区；第五区：
压缩机区；第六区：
埋地管道区。
管道总长41300米，其中不锈钢管道1780米，合金钢管道1100米，主要阀门5165个。
管道材质有：
0Cr18Ni90Cr18Ni10TiTP347P11P22、A106B、20#等。
管道设计温度区间40℃~415℃，设计压力区间0.35MPa~21.9MPa。
公称直径DN15~400mm。
1.2工程特点
1.2.1输送易燃易爆介质的管道，管道焊接及严密性要求高。
1.2.2工艺管道工作压力大、温度高，对管道、管道附属设备及管道支吊架安装要求高。
1.2.3施工场地狭小，管道预制及预制件的摆放、倒运、安装等需协调的工作量大，施工组织难度大。
1.2.4压缩机入口管道管内清洁度要求高。
1.2.5高空作业多，与其它单位、专业的交叉作业多，需加大HSE管理力度。
1.2.6管线现场安装工期短，工程量大，要加大预制深度，加班加点。
1.3编制依据
1.3.1《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》GB50517一2010
1.3.2《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683一2011
1.3.3《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011
1.3.4《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》SH3501一2011
1.3.5《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》SHT3503-2007
1.3.6《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》SHT3543-2007
2工艺管道施工程序
原材料领出、运输、复验、标识
技术措施编写
焊工培训、考核
压力管道安装报审
管段图绘制
技术交底
管线号、焊缝号标识
管子、管件预制、组对
焊工号标识
底片号/热处理号标识
管道焊接
焊缝检验、（焊后热处理）
焊接工艺评定
不合格返工
管线号、焊缝号标识
焊工号标识
底片号/热处理号标识
管段安装、就位
固定口焊接
焊缝检验、（焊后热处理）
管道压力试验
系统吹扫、清洗
防腐、保温
竣工验收
不合格返工
图纸会审
施工准备
系统泄漏性试验
支吊架预制
焊条烘干
3主要施工方法
3.1施工前的准备
3.1.1管道施工图图纸及文字资料、规范、标准等应齐全。
3.1.2进行施工图会审和设计交底,编制施工方案。
3.1.3在施工前，针对工程特点向作业人员做好交底，提出技术要求和质量控制点，特别是管道分类及无损检测的要求要向班组交代清楚。
3.1.4完成施工用水、电的准备工作。
3.1.5准备施工所需的各种施工机具及测量仪器。
3.2材料检验与管理
3.2.1总则
Ø管道组成件必须具有质量证明文件并有批号，无质量证明文件的产品不得使用。
Ø材料在使用前，应对质量证明文件进行审查，并与实物核对。
若到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对产品质量证明文件中的特性数据或检验结果有异议，供货方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品制造单位。
异议未解决前，该批产品不得使用。
Ø凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应作好标识和隔离。
3.2.2对管道组成件的产品质量证明文件应进行检查，下列项目应符合产品标准的要求。
Ø化学成分及力学性能。
Ø合金钢锻件的金相分析结果。
Ø热处理结果及焊缝无损检测报告。
3.2.3管道组成件进行外观、几何尺寸检查应符合下列要求。
Ø钢管内外表面应平整，不得有裂纹、折迭、重皮及结疤等缺陷。
Ø钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。
Ø法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其它降低强度和连接可靠性方面的缺陷。
Ø带有凹凸面的法兰应自然嵌合，凸台的高度不得小于凹槽的深度。
Ø法兰端面上连接的螺栓的支承部位要与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。
法兰验收合格后，应在法兰密封面涂上防锈剂。
Ø螺栓及螺母的螺纹要完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母须配合良好，无松动或卡涩现象。
Ø金属垫片的表面用平尺目测检查，应接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷；金属垫片及缠绕垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。
Ø管件内表面光滑，无裂纹、斑痕、过烧、折皱等缺陷。
Ø焊接管件的焊缝应成型良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。
Ø管道组成件的螺纹、坡口的加工精度及粗糙度应符合产品制造标准的要求。
3.2.4铬钼合金钢、不锈钢管道采用快速光谱分析，进行主要合金元素验证性试验，其抽查数量可按同规格、同批次5%，且不少于1件进行抽查；设计压力等于或大于10MPa管道用的合金钢螺栓、螺母应逐件进行快速光谱分析，每批应抽两根螺栓进行硬度检验。
3.2.5设计压力等于或大于10MPa的管道组成件，外表面应逐根进行渗透检测，检测方法和缺陷评定应符合JB4730的规定，检验结果Ⅰ级合格。
3.2.6阀门检验
3.2.6.1阀门外观检查，应符合下列要求。
Ø不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松、损伤等影响强度的缺陷。
Ø阀门密封面完好，无径向划痕。
阀门两端应有防护盖保护。
Ø阀杆无弯曲、腐蚀，阀杆与填料压盖相互配合松紧合适，阀杆上螺纹无断丝等。
Ø阀门开度指示器指示应正确。
阀门手轮、传动装置动作灵活。
3.2.6.2阀门试验
Ø阀门安装前应逐个进行强度试验和密封试验，具有上密封结构的阀门，还应进行上密封试验。
试验介质选用洁净水。
对奥氏体不锈钢阀门，水中氯离子含量不得超过50mg/L。
强度试验压力为公称压力的1.5倍，严密性试验压力为公称压力的1.1倍。
试验保压时间应符合规范要求，试验合格的阀门做好标识。
按要求填写“阀门试验确认表SH/T3503-J402”。
Ø试验合格的阀门及时进行保护，外露的阀杆部分涂油脂，阀门法兰密封面涂防锈油，阀门进出口及时封堵，以免进杂物。
Ø电动阀门安装前还应进行开关试验。
接临时电源进行试验。
临时电源应符合设计图纸要求，接拆线应由专业电工进行操作。
每个阀门应进行开关试验三次。
Ø安全阀应在投产前送调试单位逐个调试定压，并填写调试记录。
3.2.7弹簧支吊架检验
3.2.7.1检查弹簧支、吊架的规格、型式、荷载等标识数据是否符合设计文件的规定。
3.2.7.2检查弹簧支、吊架上是否附有弹簧的拉伸、压缩标尺，标尺应注明载荷与位移的对应关系。
3.2.7.3检验弹簧支、吊架的固定销是否在设计位置上，固定销是否松动，否则需进行调整。
3.2.7.4检查弹簧两支承面与弹簧轴线是否垂直，其偏差应符合设计文件要求。
3.2.8管托、支吊架检验
成品管托、支吊架、半成品预制件表面无毛刺、铁锈，焊缝平整无凹陷、无裂纹、
气孔、漏焊缺陷，螺纹装配部位加工精度和粗糙度符合图纸的要求，装配良好。
3.2.9材料现场管理
3.2.9.1不同材质的管材、管件验收合格后，分门别类地堆放，并按程序文件要求进行标识。
3.2.9.2不锈钢阀门管件存放时不能与碳钢相接触，用木板或石棉板作隔离保护。
3.3工艺管道预制
3.3.1一般要求
3.3.1.1管道防腐在预制场集中进行。
钢管采用枕木或型钢垫起，采取彻底的喷射或抛射除锈达Sa2.5级，检查合格后涂刷防锈底漆。
现场安装焊接完、试压后，补刷焊缝处，涂刷面漆。
具体防腐施工详见《工艺管道防腐施工技术方案》。
3.3.1.2管道预制前，应将管内杂物清除干净，不得有砂土、铁屑及其它杂物。
3.3.1.3管子切割前应进行标识移植，并按设计尺寸号料，如还需要切削加工时，应留有切削余量。
对不锈钢管道应进行排料，以保证材料的充分利用，减少浪费。
3.3.1.4管段预制组装应方便运输和吊装，并有足够的刚度和强度，必要时要采取临时加固措施。
3.3.2管道切割
3.3.2.1镀锌钢管和公称直径≤50mm的碳素钢管，采用砂轮切割机切割；公称直径＞50mm的碳素钢管采用氧乙炔焰切割为主，机械切割为辅的方法；不锈钢管采用等离子或机械切割机切割，当不锈钢管采用砂轮切割机切割时，应使用专用砂轮片，采用等离子切割机切割或开孔时，应在管内垫铁皮，防止飞溅污染管道内部，无法清除。
3.3.2.2采用氧乙炔火焰或等离子切割时，必须用磨光机将切割表面的熔渣、氧化物清除，并保证尺寸正确和表面平整。
3.3.2.3切割的切口表面应平整，无裂纹、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差a不大于管子外径的1%，且不得超过2mm。
测量图如下：
3.3.2.4考虑到切割打磨和焊接造成收缩，管道下料时应留1-2mm余量，安装固定口处应建议预留100mm以上的余量。
3.3.3管道坡口加工
3.3.3.1管道坡口加工采用机械方法或氧乙炔切割。
当采用氧乙炔焰加工时，必须用砂轮磨光机清除表面的氧化层；不锈钢管用砂轮机切割、磨光机修磨时，应用专用砂轮片，严禁与碳素钢管共用。
3.3.3.2坡口斜面及钝边端面不平度不大于0.5mm，坡口的形式和尺寸按下图：
3.3.4管道组对
3.3.4.1管道组对前，应对加工件、管件等进行检查与清理，具备下列条件方可组对：
Ø管段、管件、阀门、垫片、紧固件等的材质、规格、型号符合设计要求。
Ø管段、管件内外泥土、油垢及其它杂物已清除干净。
Ø所有标志、印记齐全。
Ø管子、管件坡口完好无损。
3.3.4.2管道组对前，应检查其弯曲度和管口椭圆度是否符合要求，组对时应在距接口中心200mm处测量平直度，当DN＜100时，允许偏差为1mm；当DN≥100时，允许偏差为2mm，但管道全长允许偏差为10mm。
3.3.5管道预制完毕后，对管段及焊缝进行标识，所标识的焊缝编号必须与管道单线图一致，并摆放整齐，管口做好封闭。
不锈钢管段应于碳钢管段隔开放置。
3.3.6管道支、吊架预制
3.3.6.1管道支、吊架在管道安装前根据设计需用量集中加工、提前预制。
3.3.6.2管道支、吊架的形式、材质、加工尺寸及精度应符合设计文件的要求。
3.3.6.3管道支、吊架焊接后应进行外观检查，角焊缝应焊肉饱满、过渡圆滑，不得有漏焊、欠焊、烧穿、咬边等缺陷。
3.3.6.4制作合格的管道支、吊架，及时涂防锈漆和编号标识，妥善保管。
3.4管道安装
3.4.1管道安装一般要求
3.4.1.1设备、管廊、管架基础已检查合格，满足安装要求。
3.4.1.2与管道相连的设备经找正合格，固定完毕，二次灌浆达到要求，方可进行配管。
3.4.1.3安装前核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔位置是否正确，对于最后封闭的管段，应留有充足的调整余量。
3.4.1.4预制管道严格按单线图进行安装，形状相似的预制件不得随意窜用。
3.4.1.5不得采用强力对口，以免引起内应力使管道变形，给设备增加外力，造成设备移位或损坏设备。
3.4.1.6对有坡度要求的管道，管道的坡度、坡向应符合图纸要求。
在安装时可在支座下加与主管材质一致的金属垫板进行调整，避免出现袋形和“盲肠”。
3.4.1.7管道安装时，应同时进行支、吊架的安装。
支、吊架的型式和位置应正确，安装要牢固，必要时须采取临时加固措施。
3.4.1.8管道安装应做到横平竖直，成排管道之间的间距一致，竖直成排管道中心线在同一平面。
3.4.1.9不锈钢管道不得与碳钢直接接触，须加垫不锈钢垫或橡胶垫片等。
3.4.1.10管线安装时垫片的使用：
所有设备口应加临时石棉盲板以防止杂物进入设备内，凡须拆卸的法兰连接处（如临时短节、调节阀、流量计、止回阀、过滤器等）加临时石棉垫片，其余部位法兰连接一律加正式垫片。
Ø3.4.1.11管道焊缝的设置，应便于焊接、热处理及检验，并应符合下列要求：
Ø管道公称直径小于150mm时,焊缝间距离不小于外径,且不小于50mm
Ø管道公称直径大于或等于150mm时,焊缝间的距离不小于150mm；
Ø焊缝距离弯管起弯点的距离不小于100mm，且不小于管外径；
Ø焊缝距支、吊架边缘的净距不小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架的净距离应大于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm；
Ø在管道焊缝及其边缘上不得开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头，应100%进行射线检测；
3.4.1.12管道安装工作如遇故中断，及时封闭管口；复工安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，然后进行安装。
3.4.1.13安装中发现预制件与单线图不符，或与现场原有设备、管线相碰，影响安装而需对管道修改时，应经工艺技术员办理工程联络单，并经设计、监理、业主代表签字同意后，方可依据变更或联络单进行修改施工。
3.4.1.14管道安装过程中，按单线图上的焊缝编号对管道焊缝做好标识，并按要求做好焊接记录，每天按时上报。
3.4.2不锈钢管道安装
3.4.2.1不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击。
3.4.2.2在安装过程中，吊装不锈钢管要使用吊带，不得用钢丝绳进行吊装。
3.4.2.3管道与支架之间应垫入不锈钢垫片或氯离子含量不得超过50ppm的非金属垫片。
3.4.2.3不锈钢管道堆放要与碳钢管分开，不能直接放于地上，要用枕木垫起。
3.4.3动设备管道安装
3.4.3.1与泵、压缩机等动设备进出口连接的管道安装，应在设备安装找正结束及基础二次灌浆后进行。
3.4.3.2对设备进出口管道，特别是进口管道严格清扫，做到彻底无杂质、焊渣、锈皮等杂物。
3.4.3.3管道安装时，设备进出口法兰应加临时盲板或石棉垫，以防杂物进入设备内，并做好标记。
3.4.3.4管道安装不允许对主机产生附加应力，不得用强拉、强推、强扭的方法来补偿安装偏差。
3.4.3.5管道与设备做到自由对中，在自由状态下，管道法兰面应与机体进出口法兰面平行，其偏差范围应符合规范要求。
3.4.3.6管道与设备连接时，在设备联轴节处用百分表监测其位移。
当转速大于6000r/min时，其位移应小于0.02mm；当转速小于或等于6000r/min时，其位移应小于0.05mm。
3.4.3.7管道与设备连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，如设计或设备供货商有文件要求时，应执行其文件要求，否则偏差应符合规范规定。
3.4.3.8动设备配管的安装方法及技术要求：
Ø管道上所有仪表管件、管道支、吊架等，按设计位置就位，吊架不得倾斜，也不能采取临时支架等措施。
Ø配管时以机口法兰为始点，向远离机口法兰方向配管，使合拢口离开机口法兰一段距离，避免焊接变形影响到机口法兰的平行度和同心度。
Ø管道法兰和设备法兰组对前，先清理干净密封面，并使两密封面的间距等于垫片厚度，调整法兰相对偏差在0.1mm内，让连接螺栓在螺栓孔内自由出入。
Ø管道经试压、吹扫合格后，管道与设备再次连接的偏差值仍应符合规范要求，若有超差应进行进一步调整，使差值缩小，直至合格。
3.4.3.9管道法兰与动设备连接法兰的平行偏差、径向偏差及间距，应符合下表
机器转速r/min
平行偏差mm
径向偏差mm
间距mm
＜3000
≤0.40
≤0.80
垫片厚+1.5
3000～6000
≤0.15
≤0.50
垫片厚+1.0
＞6000
≤0.10
≤0.20
垫片厚+1.0
3.4.4附塔管线安装：
3.4.4.1塔吊装前，根据吊装能力、现场条件、材料到货情况将部分附塔管道和支架安装在塔体上，并做好临时加固措施，与塔一起吊装，减少空中作业。
3.4.4.2注意管道安装方位，预留连接口尽量留在塔平台上部或容易搭设脚手架的位置。
3.4.4.3与塔法兰连接口处，为了管道系统的试验和防止污物进入塔设备内，在法兰口加试压盲板和临时垫片，并做上标记。
3.4.5管带管线安装
3.4.5.1管子从管带侧面穿入管带。
整个管带分成2~3段穿管，采用单根穿管的方式。
管子上架后，采用倒链或卷扬机往前拉，进行布管。
在横梁上标识好每条管线的位置、管线号，按图将管线摆放好。
管子铺设完毕后，在接头处搭设脚手架和操作平台，焊接固定口。
3.4.5.2“п”型补偿器在地面预制好，在整体吊装，应按设计文件规定做预拉伸或预压缩，允许偏差为预伸缩量的10%，且不大于10mm。
3.4.5.3管带管线一边进行固定口焊接，一边安装管托，将管线定位。
管线进行调直和找平，焊接完导向管托的导向件，管托不能悬空，管线不平时，可在管托下加钢板调整，钢板与梁要满焊，焊角高度要符合规范要求。
有坡度的管道，其管托高度不同，必须“对号入座”安装。
固定管托在管线安装完毕后再进行固定。
3.4.5.4管带管线与装置区域碰头的三通口，不能先焊接，待装置区域管线甩头出来后，先组对三通，把最后的固定口留在管廊的直管上，以免碰头时对不上，造成返工。
3.4.5.5管带管线碰头时，要在两个管口上都标上管线号，以免接错管线。
核实管线标高（有管托必须先安装好管托），材质、规格和壁厚等无误后，方可进行碰头连接。
3.4.6蒸汽伴热管安装：
3.4.6.1伴热管安装的位置：
水平管道安装在斜下侧；垂直管道安装在对相邻管道影响最小之处。
3.4.6.2不得将伴热管直接点焊在主管上，采用钢带或镀锌铁丝等固定在主管上；弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道。
3.4.6.3伴热管绑扎点以2m间距固定，在伴热管与主管不能紧密接触的变头处，绑扎点间距应适当缩短。
3.4.6.4当主管为不锈钢、伴热管为碳钢或主管为碳钢、伴热管为不锈钢时，应在主管与伴热管之间加氯离子含量不超过25ppm的石棉垫隔开，并用不锈钢丝绑扎。
3.4.6.5伴热管安装完成后，在主管道保温前，应对伴热管单独进行水压试验，修补漏处，然后同主管道一起保温。
3.4.7阀门和法兰部件安装：
3.4.7.1阀门安装应符合设计及规范的要求；法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装；焊接阀门应在开启状态下进行焊接。
3.4.7.2垂直管道上的阀门安装高度按图纸高度安装，当图纸无标高时应及时联系设计代表确定，阀门在全开状态下阀杆不得影响通行，成排安装的阀门手轮之间净距不得小于100mm。
3.4.7.3阀门吊装应吊装阀体，严禁吊装阀门手轮。
3.4.7.4有特殊流向的阀门，如止回阀、截止阀等必须保证阀门所示流向和介质流向一致。
3.4.7.5八字盲板的安装应符合设计图纸的要求。
3.4.7.6法兰连接时保持接合面的平行度和同心度，垫片放入前要保证对应法兰面的平行度符合要求，保证螺栓自由穿入。
3.4.7.7螺栓按管道材料表准确使用，材质、规格应一一对应。
螺栓、螺母涂二硫化钼、石墨机油或石墨粉加以保护。
螺栓紧固按下图进行:
3.4.7.8垫片放入前要核对垫片与法兰的压力等级，两者压力等级要一致。
3.4.7.9高温管道的螺栓，在试运行时按下表规定进行热态紧固，并符合下列要求。
Ø热态紧固应在保持工作温度2h后进行。
Ø紧固螺栓时，管道的最大内压力应符合：
当设计压力小于6MPa时，小于0.3MPa；当设计压力大于6MPa时，小于0.5MPa。
Ø螺栓热紧在法兰每90°对称施力。
Ø螺栓热紧应有安全措施。
管道热态紧固温度（℃）
管道工作温度
一次热紧温度
二次热紧温度
250～350
工作温度
—
＞350
350
工作温度
3.4.8管道支、吊架安装：
3.4.8.1管道安装时，应同时进行支吊架的安装工作，其位号、型式、位置、材质符合设计要求，安装牢固，管子与支撑面接触良好。
3.4.8.2无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。
有热位移的管道，吊点在位移的相反方向，按位移量的1/2偏位安装；两根热位移方向相反或位移不等的管道，除设计文件有规定外，不得使用同一吊杆。
3.4.8.3有热位移的管道，在热负荷运行时应及时对支吊架进行检查与调整，其管托不得脱落，固定支架要牢固可靠，可调支架的位置要调整合适。
3.4.8.4正确安装滑动管托、导向管托和固定管托。
固定支架和限位支架应严格按设计图纸要求安装。
3.4.8.5导向支架或滑动支架安装前滑动面应清理干净，修整平整，不得有歪斜、卡涩现象。
3.4.8.6焊接支吊架时，焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。
管道与支吊架相焊时，管子表面不得有咬肉、烧穿现象。
3.4.8.7弹簧支、吊架的安装
Ø弹簧支、吊架安装时必须按设计图纸“对号入座”不可任意更换。
Ø弹簧支、吊架的弹簧载荷，应按设计文件规定进行调整。
Ø弹簧支、吊架的限位板，待系统安装、试压、绝热完毕，管道投用之前拆除。
3.5管道焊接
管道焊接及热处理详见《工艺管道焊接施工技术方案》。
3.6管道静电接地
3.6.1有静电接地要求的管道，应执行设计文件的规定，各段间应导电良好。
3.6.2管道静电接地板应与管道同材质，且静电接地板、接地圆钢、螺栓螺母均应镀锌。
3.6.3全部焊缝应用锤击法进行检查，焊缝应平滑、无夹渣，不应有未焊或烧穿现象。
3.6.4有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线采用不锈钢板过渡，不得与不锈钢直接连接。
3.6.5接地安装后，应由电气技术员进行接地导线的连接和接地电阻的测试。
并填写管道静电接地测试记录SH/T3503-J413。
3.7管道试压及吹扫
管道的试压吹扫详见《工艺管道试压吹扫施工技术方案》。
4劳动力计划
工种
管理人员
管工
电焊工
火焊工
起重工
电工
架子工
司机
总计
人数
10
60
30
4
4
1
12
2
123
5质量保证措施
5.1加强对管子、管件、焊材的检验、标识、库存、发放和使用的管理。
确保使用无误。
5.2以确保焊接质量为目的，强化焊接工艺评定、焊工培训、焊材、焊接工艺规程到无损检测的管理。
5.3设置一套完整的质量奖惩制度，鼓励作业队提高技术，提高施工质量。
5.4加强过程控制，保证整个施工环节系统化，规范化。
5.5积极做到施工图的自审与会审，将存在的问题及早解决，确保工程质量。
5.6管道清洁度检查工作要细。
5.7落实全体施工人员和质保体系人员责任，确保责任到人，见证齐全。
5.8加强质量检查和质量监督工作，广泛开展质量自检、互检、专检工作，严格执行质量否决制，做到上道工序不合格不得转入下道工序。
6HSE保证措施
6.1进入施工现场,必须穿戴好劳保用品，雨雪季施工必须注意防滑。
6.2对于2m以上高空作业，施工人员必须戴好安全带，扣好保险钩。
高空作业脚手架及跳板须牢固、安全。
6.3电动机具必须有安全接地措施，严禁电线裸露。
6.4吊装管时一定捆绑牢固，吊装区域非操作人员不得入内，桅杆垂直下方不准站人。
如须交叉作业时，应在中层设置安全隔板或安全网。
6.5管道试压前，应检查管道与支架的坚固性和管道堵板（盲板）的牢固性，由安全员和技术员检查确认无问题后,才能进行试压.
6.6各工种严格按操作规程施工作业，并遵守公司及业主的质量安全规定和监督。
7主要施工机具及手段用料
7.1主要施工机具
序号
名称
型号规格
数量
单位
备注
1
汽车吊
50t
1
台
汽车吊
25
升级会员 