粮油加工学复习题.docx
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粮油加工学复习题
粮油加工学
以化学、机械工程和生物工程为基础，研究粮油精深加工和转化的基本原理、工艺和产品质量的科学即为粮油加工学。
描述稻谷的物理性质有哪些指标？
（1）稻谷的色、香、味：
新鲜的稻谷的颜色应是鲜黄色或金黄色，表面富有光泽，具有特定的香味。
糙米的颜色应是蜡白色或灰白色，未成熟的稻谷一般呈淡绿色。
（2）稻谷的粒形、粒度和整齐度
1．粒形：
稻谷籽粒的形状为椭圆形、卵圆形和细长形。
粒形也可根据不同的长宽比例分为3类：
长宽比大于3者为细长粒形；大于2-3者为长粒形，小于2者为短粒形。
短粒形稻，在加工时，清理、砻谷、谷糙分离、碾米都较长粒形容易，籽粒愈接近球形，壳和皮所占的比例就愈小，胚乳的含量相对较高，加工时耐压性较强，碎米少，出米率高，。
粳稻的出米率比籼稻高，而出碎率较籼稻低。
粒形不同、大小相差很大的稻谷，应分批加工。
2．粒度
3．整齐度：
指稻谷粒形和大小的均匀一致的程度。
稻谷粒度变化围大，整齐度就低。
整齐度差，会增加碾米工艺技术参数制定的难度。
三、稻谷的千粒重、密度和容重
1．千粒重是指1000粒稻谷的质量。
千粒重的大小，除了与稻谷的水分有关外，主要还取决于稻谷的粒度、饱满度、成熟度和胚乳的结构等因素。
千粒重与出糙率的高低呈正相关。
稻谷的千粒重一般为22-30g，千粒重大于28g者为大粒，24-28g之间的为中粒，20-24g之间的为小粒，小于20g为极小粒。
2．密度：
密度是指稻谷籽粒单位体积的质量。
矿物质的密度大，淀粉次之，脂肪最小；密度：
白米>糙米>稻谷。
密度大的稻谷，加工时出米率也比较高。
我国稻谷的密度为1.17-1.22g/cm3。
4．容重：
指单位容积稻谷的质量。
在一定程度上反映籽粒的粒形、粒度和饱满度。
一般为450-600g/L。
一、谷壳率：
指稻壳占净稻谷质量的百分数。
一般粳稻小于籼稻，同类型稻谷早稻谷小于晚稻谷。
谷壳率高的稻谷一般加工脱壳困难，出糙率低。
二、出糙率：
指一定数量稻谷全部脱壳后获得全部糙米重量（其中不完善粒折半计算）占稻谷质量的百分率。
出糙率是评价商品稻谷质量等级的重要指标。
三、腹白度：
腹白度是指米粒腹部乳白色不透明部分的大小。
腹白度大的米粒，胚乳结构疏松，耐压性差，加工时易产生碎米，出米率低。
四、爆腰率：
在米粒上有横向裂纹，称为爆腰粒。
糙米中爆腰粒数占总数的百分比称为爆腰率。
爆腰粒强度较低，加工时易折断，产生碎米，降低出米率。
爆腰率高的稻谷，不宜加工高精度米。
五、散落性和静止角：
稻谷在堆码到一定数量和高度之后，由于重力作用而向四周流散形成圆锥体，这种性质叫散落性。
圆锥体母线与底平面所形成的夹角叫做静止角。
摩擦力较大的，静止角较大，散落性较差。
摩擦力较大者，脱壳和谷糙分离都比较容易，一般粳稻比籼稻易于谷糙分离。
稻谷沿某种材料表面自动滑下的最小角度，叫做稻谷对该材料的自流角（外摩擦角）。
自流角的大小反映散落性的好坏。
六、自动分级：
固体颗粒群体在流动或受到振动时，由于颗粒之间在形状、大小、表面状态、密度和绝对质量等方面存在差异，性质相同的颗粒向某一特定集聚，造成颗粒群体的重新分布即自然分层，这一现象称为自动分级。
自动分级的一般规律是：
大而轻的物料浮于料层的上部；小而重的物料沉于料层底部；轻而小和重而大的物料分别位于中层。
稻谷加工的工艺有哪些组成部分？
稻谷加工工艺过程，按照生产程序，一般可分为稻谷清理、砻谷及砻下物分离，碾米，副产品整理四个工序。
一、谷清理工序
稻谷清理是整个生产过程中的第一道工序，一般包括初清、筛选、除稗、去石、磁选等。
它的任务是根据稻谷与杂质物质特性的不同，采用一定的清理设备（如初清筛、平振筛、高速筛、去石机、磁筒等），有效地去除夹杂在稻谷中的各种杂质，达到净谷上砻的标准。
清理的目的是为了提高稻谷加工设备的工艺效果，保证安全生产，也是为了确保成品质量，保护人民身体健康。
二、砻谷及砻下物分离工序
砻谷及砻下物分离工序包括砻谷和砻下物分离两部分。
去掉稻谷颖壳的工艺过程称为砻谷，砻谷后产生的混合物称砻下物。
砻下物主要含有糙米，未能脱壳的稻谷、稻壳。
砻下物分离的目的就是将脱壳后的糙米提取出来碾米，将未能脱壳的稻谷送加砻谷机重新脱壳，并将稻壳提取入仓。
砻谷是根据稻谷结构的特点，由砻谷机施加一定的机械力而实现。
砻下物分离则是根据各种产品的物理特性，按一定的工艺过程，由专门机械进行分离。
如稻谷和糙米的悬浮速度比稻壳大几倍，可利用风力将它们分开；稻谷和糙米的表面性状、粒度都有差别，可利用这些特点将它们分开。
这一工序采用的设备有砻谷机、谷糙分离筛、离心通风机等。
三、碾米工序
碾米工序包括碾米和成品整理两部分。
碾米的目的主要是碾除大米皮层，再通过擦米除糠，抛光，晾米降温及除碎分级整理工作，得到条例国家标准的白米。
碾米工序采用的设备有砂辊碾米机、铁辊喷风碾米机、抛光机、白米筛等。
四、产品整理工序
副产品整理的目的主要是分离米糠中的碎米、米粞及有时因米筛破损而漏入米糠中的少量整米，实质上是米糠整理。
米糠整理一般采用风选和筛选方法，常用的设备有糠粞分离筛、圆筛、吸风分离器等。
为什么要砻谷？
不经砻谷而直接碾米行否？
为什么？
稻谷加工中脱去稻壳的工艺过程叫砻谷。
若用稻谷直接碾米，不仅能源消耗高、产量低、碎米多、出米率低，而且成品色泽差，纯度和质量低，混杂度高。
糙米的营养价值优于精白米，为什么还要碾米？
碾米的目的主要是碾除糙米的皮层。
糙米皮层虽含有较多的营养素如脂肪、蛋白质等，但粗纤维含量高，吸水性、膨胀性差，食用品质低劣且不耐贮藏。
蒸谷米营养保持的原理
蒸谷米就是把清理干净后的谷粒先浸泡再蒸，待干燥后碾米，可溶性物质增加。
稻谷浸泡后，胚乳部吸收了相当数量的水分，此时用汽蒸，使淀粉糊化。
可改变胚乳的物理性质，保持渗入的养分，提高出米率，改进储藏性和食用品质。
稻米进行营养强化的目的：
大米在加工过程中，不可避免地损失大量的营养素，而这些营养素往往是人体必需的。
如长期食用高精度大米就会引起某些营养素的缺乏症。
出于口感和商品外观的原因，人们越来越倾向于食用高精度的大米，为了解决这个矛盾，有必要进行稻米的营养强化。
大米营养强化的强化剂有维生素、氨基酸及多种营养素。
维生素强化剂主要是维生素B1，氨基酸强化剂主要是赖氨酸和氨酸，多种营养素主要是指VB1、VB2、VB6、VB12或蛋氨酸、氨酸、色氨酸、赖氨酸等。
小麦制粉时小麦加水后，会发生哪些相应的物理及生化变化？
①小麦的水分增加，各麦粒有相近的水分含量和相似的水分分布，且有一定的规律。
②皮层首先吸水膨胀，糊粉层和胚乳继后吸水膨胀，由于三者吸水膨胀的先后顺序不同，即会在麦粒横断面的径向方向产生微量位移，使三者之间的结合力受到削弱。
这对皮层和胚乳的分离，粉从皮层上剥刮下来都是十分有利的。
③皮层吸水后，韧性增加，脆性降低，增加了其抗机械破坏的能力。
因此，在研磨过程中便于保持麸片完整和刮净麸片上的胚乳，有利于保证面粉质量与提高出粉率。
此外，麸片的完整也有利于筛理和打麸工作的进行。
④胚乳的强度降低。
胚乳中所含的淀粉和蛋白质是交叉混杂在一起的。
蛋白质吸水能力强（吸水量大），吸水速度慢；淀粉粒吸水能力弱（吸水量小），吸水速度快。
由于两者吸水速度和能力的不同，膨胀的先后和程度的不同，从而引起淀粉和蛋白质颗粒位移，使胚乳结构松散，强度降低，易于磨细成粉，有利于降低动力消耗。
⑤湿面筋的产出率随小麦水分的增加而增加，但湿面筋的品质弱化。
蛋白分解酶的活性、游离氨基酸的含量、糖化活性、蔗糖和各种还原糖的含量都有变化。
但对制粉工艺的影响不大。
从以上变化结果可以看出，小麦经水分调节后，制粉工艺性能改善，能相应提高出粉率，提高成品面粉质量，并降低动力消耗。
什么是小麦的搭配？
如何制定搭配方案？
小麦搭配的主要设备是什么？
（1）小麦搭配是将各种原料小麦按一定比例混合搭配，使一定时间加工的原料的品质基本一致，以稳定工艺过程和生产操作，保证小麦粉的质量，得到最高的出粉率；。
（2）制定搭配方案的依据：
合理搭配小麦可使它们的某些质量指标取长补短，充分利用不太合理的和较廉价的原料；小麦搭配要考虑的主要因素：
皮色、硬软程度、含杂、粒度、水分、灰分、新度等；一般地，小麦搭配中，皮色和软硬搭配是最基本的要求，面筋含量和筋力强弱是最需要保证的品质指标，同时要注意新麦的搭配比例，小麦搭配时还要考虑原料的成本、来源以及库存情况等；注意小麦搭配方案选用的品种也不宜太多；搭配小麦的水分差最好不超过1.5%；含杂比较多的小麦应该先分别清理后再搭配；小麦、面粉的面筋、蛋白质、灰分含量，粉质测定仪吸水量等指标，搭配前后的数量呈线性关系，可以用多元一次方程式计算搭配比例；小麦、面粉的粉质、拉伸指标、降落数值等，搭配前后的数量呈非线性关系，制定搭配方案时可以先按线性关系初步估算，然后在实验室按计算的配方搭配后进行测试（小麦需要有实验磨粉机），再进行调整。
（3）小麦搭配一般采用毛麦（仓下）搭配和润麦仓下搭配。
大多数采用一次搭配法，即毛麦仓下搭配或润麦仓下搭配。
也有采用两次搭配的，先进行毛麦仓搭配，再进行润麦仓下搭配。
用配麦器控制搭配比例，配麦器有容积式和重量式两种。
小麦研磨的工艺过程是什么？
主要设备有哪些？
影响研磨的主要因素有哪些？
（1）小麦研磨是利用研磨机械，将经过清理和水分调节后的净麦剥开，把胚乳从皮层上刮下来，并磨细成粉。
研磨分成皮磨（B）、渣磨（S）、心磨（M）、尾磨（T）。
（2）研磨工作通常是由磨粉机来完成。
（3）研磨效果是指各道磨粉机的工作效率，用剥刮率和取粉率表示。
物料经某道皮磨系统后穿过粗筛的数量与本道皮磨流量的百分比，称为剥刮率。
物料经某道研磨系统研磨后穿过粉筛数量与本道流量的百分比称为取粉率。
（4）．影响研磨效率的主要因素:
I小麦的工艺品质（籽粒结构、外表形态、小麦的物理特性、化学成分）；
II磨辊表面技术特性；（磨辊的齿数、齿角、磨齿斜度、磨齿排列）
III轧距；
VI磨辊的线速度和速比；
VII流量；
VIII磨齿新旧程度。
什么是麦路？
什么是粉路？
麦路：
小麦清理流程称麦路，将各种清理设备（如初清、毛麦清理、润麦、净麦等）合理地组合在一起，将原粮小麦经除杂等一系列处理，达到入磨净麦要求的整个过程。
粉路：
清理后的小麦通过研磨、筛理、清粉、打麸等工序，形成制粉工艺的全过程。
面包、蛋糕、饼干
1．蛋糕：
是以蛋、糖、面粉或油脂为主要原料，经搅擦、烘烤等工序而成的组织松软的糕状制品。
3．面包：
是以小麦面粉为主要原料，与酵母和其他辅料一起加水调制成面团，再经发酵、整形、成形、烘烤等工序加工制成的发酵食品。
4．饼干：
是以小麦粉、糖、油脂等为主要原料经面团调制、辊轧、成形、烘烤等工序制成的方便食品。
7．面包配方中的最基本原料是面粉、酵母、水；辅料有盐，油脂，糖，牛奶或奶粉、蛋品，氧化剂和各种酶制剂（包括发芽谷物粉），表面活性剂和预防霉菌的添加剂等。
8．面包面团调制的一个重要方面就是搅拌过程中，必须使面团伸展折叠
卷起压延揉打，如此反复不断地进行，使原辅料充分揉匀并与空气接触，发生氧化。
9．韧性饼干中的油、糖用量较少，要求面筋有较好的胀润度，因其面团的韧性和弹性都比较大而得名。
此种饼干表面为凹形花纹，较光洁、松脆可口、香味淡雅，可兼作主食或点心食用。
10．韧性面团的温调制度常控制在36～40℃，这样可以加速面筋形成，缩短面团调制时间。
但面团温度过高，化学疏松剂易分解挥发，影响产品的酥松程度。
11．从蛋糕的性质和面糊调制工艺上区分，大体可分为组织疏松的乳沫类蛋糕，组织较为紧密、以突出油脂口感为主的面糊类蛋糕，和组织结构介于两者之间的戚风蛋糕三种。
12.酥性和甜酥性面团属冷粉，调好的面团应具有较低的温度。
这是因为温度高会提高面筋蛋白质的吸水率，增加面团的筋力，同时温度过高还会使面团中的油脂外溢，给以后的操作带来很大困难。
因此，面团的温度应控制在20～26℃之，冬季面团的温度可以比该温度稍高2～3℃。
影响面团形成的主要因素是什么？
答：
⑴面粉中蛋白质的质和量。
⑵面团温度
⑶面粉粗细度
（4）糖
（5）油脂
（6）不同品质的面粉
影响韧性面团调制工艺的有关因素是什么？
答：
⑴．配料次序。
⑵．糖、油用量。
⑶．控制面团的温度。
⑷．面粉面筋量的选择。
⑸．添加面团改良剂。
⑹．调粉机的选择。
（7）.面团的静置。
试述辫子面包的配方和制作方法。
答：
辫子面包是花样面包的一种，手工整形，形状好似辫子，规格可大可小。
上面可以洒上一些果
仁类辅料，口味香甜。
此种配料也可以做成其他形状的花样面包。
（1）配方
特制粉50kg花生油3kg
白砂糖5kg酵母0.5kg
鸡蛋2kg精盐0.4kg
（2）制作过程
①第一次发酵：
先将0.5kg的酵母用温水调制均匀，加入极少量糖，将此酵母液在室温下放置15～30min使其活化后使用。
将10kg左右的水和全部酵母液放人和面机中，搅拌片刻，立即加入35kg面粉继续搅拌均匀为止。
在28℃温度下发酵4～6h，待发酵成熟后立即进行第二次发酵。
②第二次发酵：
将糖、鸡蛋、盐、油（留下1kg刷烤盘用）等辅料投入和面机中，加入8～10kg水搅拌均匀后投入第一次发酵成熟的面团及剩余的面粉（需留下1.5kg面粉作撤粉用），经充分搅拌成均匀面团，放在29℃温度下发酵2～3h，待面团发酵成熟后，立即成形。
③成形、醒发：
制作规格为0.1kg面粉质量的面包，每个面包坯质量应为0.165kg。
切块称至后整成辫子形，摆到烤盘摆盘要考虑烘烤后膨胀的体积。
成形、摆盘后即可进入醒发柜醒发，醒发室温度为34～36℃，相对湿度在85％～95％，时间40min左右。
待面包坯体积增大到原来的1～2.5倍时即可移出醒发室（柜）。
④烘烤、冷却、包装：
将炉温升到250～260℃，团包坯入炉前刷上一层蛋液，上面也可洒上少许芝麻或核桃仁碎块等，人炉烘烤5～8min即成熟。
出炉后冷却，出盘包装。
为什么玉米是淀粉工业的最主要原料？
玉米子粒的化学组成主要是淀粉，约占子粒质量的71.8%，这是把玉米作为淀粉生产原料的主要依据。
玉米淀粉生产过程中，浸泡的作用是什么？
一般情况下，将玉米子粒浸泡在含有0.2%-0.3%浓度的亚硫酸水中，在48℃-55℃的温度下，保持60-72小时，即完成浸泡操作。
在浸泡过程中亚硫酸可以通过玉米子粒的基部及表皮进入子粒部，使包围在淀粉粒外面的蛋白质分子解聚，角质型胚乳中的蛋白质失去自己的结晶型结构，亚硫酸氢盐离子与玉米蛋白质的二硫键起反应，从而降低蛋白质的分子质量，增强其水溶性和亲水性，使淀粉颗粒容易从包围在外围的蛋白质间质中释放出来。
亚硫酸作用于皮层，增加其透性，可加速子粒中可溶性物质向浸泡液中渗透。
经过浸泡可起到降低玉米子粒的机械强度，有利于粗破碎使胚乳与胚芽分离。
浸泡过程可浸提出玉米子粒中部分可溶性物质。
浸泡好的玉米含水量应达到40%以上。
玉米浸泡的工艺有3种，即静止浸泡法、逆流浸泡法和连续浸泡法。
利用曲筛筛洗皮渣的优点有哪些？
曲筛逆流筛洗流程的优点是淀粉与蛋白质能最大限度地分离回收，同时节省大量的洗渣水。
分离出来的纤维经挤压干燥作饲料。
玉米淀粉生产的工艺流程图。
变性淀粉生产有哪几种工艺方法？
湿法、干法、滚筒干燥法和挤压法等几种，其中最主要的生产方法还是湿法。
变性淀粉有哪些种类？
物理变性、化学变性、酶法变性（生物改性）、复合变性。
淀粉的脱水为什么采用气流干燥法？
目的是迅速干燥淀粉，同时又要保证淀粉在加热时保持其天然淀粉的性质不变。
气流干燥法是松散的湿淀粉与经过清净的热空气混合，在运动的过程中，使淀粉迅速脱水的过程。
经过净化的空气一般被加热到120-140℃作为热的载体，这时利用了空气从被干燥的淀粉中吸收水分的能力。
在淀粉干燥过程中，热空气与被干燥介质之间进行热交换，即淀粉及所含的水分被加热，热空气被冷却；淀粉粒表面的水分由于从空气中得到的热量而蒸发，这时淀粉的水分下降；水分由淀粉粒中心向表面转移。
空气的温降低，淀粉被加热，淀粉中的水分蒸发出来。
采用气流干燥法，由于湿淀粉粒在热空气中呈悬浮状态，受热时间短，仅3-5秒，而且，120-140℃的热空气温度为淀粉中的水分汽化所降低。
所以淀粉既能迅速脱水，同时又保证了天然性质不变。
淀粉糖的种类有哪些？
淀粉糖按成分组成可分为液体葡萄糖、结晶葡萄糖（全糖）、麦芽糖浆（饴糖、高麦芽糖浆、麦芽糖）、麦芽糊精、麦芽低聚糖、果葡糖浆等。
DE值：
糖化液中还原性糖全部当做葡萄糖计算，占干物质的百分率称葡萄糖值，表示淀粉水解的程度，还原性糖有葡萄糖和麦芽糖，液体葡萄糖按转化程度可分为高、中、低。
50-70%为高转化糖浆，30-50%为中等转化糖浆，30以下为低转化糖浆，42%左右的又称为标准葡萄糖浆）
酸糖化的机理？
影响酸糖化的因素有哪些？
（1）淀粉乳加入稀酸后加热，经糊化、溶解，进而葡萄糖苷链裂解，形成各种聚合度的糖类混合溶液。
在稀溶液的情况下，最终将全部变成葡萄糖。
在此，酸仅起催化作用。
（2）影响酸糖化的因素：
1酸的种类和浓度：
盐酸水解力为100，硫酸为50.35，草酸为20.42，醋酸为6.8，亚硫酸为4.82，但盐酸对设备有腐蚀能力，用碳酸钠中和时，反应产物为氯化钠，会增加灰分和盐分，对葡萄糖的复合反应催化也强。
如用草酸，用石灰中和时，反应产物草酸钙能过滤全部除去。
而且可减少葡萄糖的复合分解反应。
酸水解时，生产上常控制糖化液pH值为1.5-2.5。
2淀粉乳浓度：
一般淀粉乳浓度控制在22-24波美度，结晶葡萄糖则为12-14波美度。
淀粉乳浓度越高，水解糖液中葡萄糖浓度越大，葡萄糖的复合分解反应就强烈，生成龙胆二糖（苦味）和其他低聚糖也多，影响制品品质，降低葡萄糖产率。
但淀粉乳浓度太低，水解糖液中葡萄糖浓度也过低，设备利用率低。
3温度、压力、时间：
温度、压力、时间的增加均能增进水解作用。
生产上对对淀粉糖浆一般控制在283-303kPa，温度142-145℃，时间8-9min；结晶葡萄糖一般控制在252-353kPa，温度138-147℃，时间16-35min。
酶法生产淀粉糖为什么要经过液化？
液化的机理？
（3）液化是使糊化后的淀粉发生部分水解，暴露出更多可被糖化酶作用的非还原性末端。
它是利用液化酶使糊化淀粉分解到糊精和低聚糖程度，使黏度大为降低，流动性增高，所以工业上称为液化。
（4）液化机理：
液化使用α-淀粉酶，它能水解淀粉和其他产物分子中的α-1，4糖苷键，使分子断裂，黏度降低。
α-淀粉酶属酶，水解从分子部进行，不能水解支链淀粉的α-1，6葡萄糖苷键，当α-淀粉酶水解淀粉切断α-1，4键时，淀粉分子支叉地位的α-1，6键仍然留在水解产物中，得到异麦芽糖和含有α-1，6键、聚合度为3-4的低聚糖和糊精。
但α-淀粉酶能越过α-1，6键继续水解α-1，4键，不过α-1，6键的存在，对于水解速度有降低的影响。
糖化的机理？
糖化是利用葡萄糖淀粉酶从淀粉的非还原性尾端开始水解α-1，4葡萄糖苷键，使葡萄糖单位逐个分离出来，从而产生葡萄糖。
它也能将淀粉的水解初产物如糊精、麦芽糖和低聚糖等水解产生β-葡萄糖。
机械压榨法制油的特点、机理。
（1）机械压榨法制油是借机械外力把油脂从料坯中挤压出来的过程。
与其他取油方法相比有以下特点：
工艺简单，配套设备少，对油料品种适应性强，生产灵活，油品质量好，色泽浅，风味纯正。
但压榨后的饼残油量高，出油效率较低，动力消耗大，零件易损耗。
（2）榨料受压之后，料坯间空隙被压缩，空气被排出，料坯密度迅速增加，发生料坯互相挤压变形和位移的运动状态。
这样料坯的外表面被封闭，表面的孔道迅速缩小。
孔道小到一定程度时，常压液态油变为高压油。
高压油产生了流动能量。
在流动中，小油滴聚成大油滴，甚至成独立液相存在料坯的间隙。
当压力大到一定程度时，高压油打开流动油路，摆脱榨料蛋白质分子与油分子，油分子与油分子的摩擦阻力，冲出榨料高压力场之外，与塑性饼分离。
溶剂浸出法制油的特点、机理。
（3）与压榨法比，具有优点：
出油率高。
粕中残油可控制在1%以下，出油率明显提高，粕的质量好，浸出法取油完全可以不进行高温加工而取出其中的油脂，使大量水溶性蛋白质得到保护，饼粕可以用来制取植物蛋白；加工成本低，劳动强度小。
其缺点：
一次性投资大；浸出溶剂一般为易燃、易爆和有毒的物质，生产安全性差；浸出制得的毛油含有非脂成分数量较多，色泽深，质量较差。
（4）油脂浸出过程是油脂从固相转移到液相的传质过程。
这一传质过程是借助分子扩散和对流扩散2种方式完成的。
当油料与溶剂接触时，油料中的油脂分子借助于本身的热运动，从油料中渗透出来并向溶剂中扩散，形成了混合油；同时溶剂分子也向油料中渗透扩散，这样在油料和溶剂接触面的两侧就形成了两种浓度不同的混合油。
由于分子的热运动及两侧混合油浓度的差异，油脂分子将不断地从其浓度较高的区域转移到浓度较小的区域，直到两侧的分子浓度达到平衡为止。
对流扩散是指物质溶液以较小体积的形式进行的转移。
主要是依靠外界提供的能量进行转移。
一般得利用液位差或示产生的压力使党课或混合油与油料牌相对运动状态下，促进对流扩散。
扩散物的数量与扩散面积、浓度差、扩散时间及扩散系数有羊。
（5）浸出是植物油厂对有溶剂提取油料中的油脂的俗称，浸出法制油又称萃取法取油，属固——液萃取原理。
固——液萃取是利用选定的溶剂分离固体混合物中组分的单元操作。
浸出法制油就是用溶剂将含有油脂的油料料坯进行浸泡或淋洗，使料坯中的油脂被萃取溶解在溶剂中，经过滤得到含有溶剂和油脂的混合油。
加热混合油，使溶剂挥发并与油脂分离得到毛油，毛油经水化、碱炼、脱色等精炼工序处理。
成为符合国家标准的食用油脂。
挥发出来的溶剂气体，经过冷却回收，循环使用。
（6）直接浸出和预榨浸出。
直接浸出：
油料经一次浸出，浸出其中的油脂之后，油料中残留的油脂量就可以达到极低值，这种取油方式称为直接浸出取油。
该取油方法常限于加工大豆等含油量在20%左右的油料。
预榨浸出，对一些含油量在30-50%的高油料，在浸出取油之前，先采用压榨取油，提取油料85-89%的油脂，并将产生的饼粉碎成一定粒度后，再进行浸出法取油。
这种方法称作预榨浸出。
棉子、菜子、花生、葵花子等高油料，均采用此法加工。
（7）油脂浸出方式，可分为浸泡式、喷淋式、混合式3种。
（8）浸出法制油工艺一般包括预处理、油脂浸出、湿粕脱溶、混合油蒸发和汽提、溶剂回收等工序。
超临界流体萃取法制油的特点、机理。
（9）CO2超临界流体萃取技术有许多优点：
可以在较低温度和无氧条件下操作，保证了油脂和饼粕的质量；CO2对人体无毒性，且易除去，不会造成污染，食用安全性高；整个加工过程中，原料不发生相变，有明显的节能效果；分离效率高，CO2超临界流体具有良好的渗透性、溶解性和极高的萃取选择性；通过调节温度、压力，可以进行选择性提取；CO2成本低，不燃，无爆炸性，方便易得。
（10）超临界流体萃取技术是用超临界状态下的流体作为溶剂对油料中油脂进行萃取分离的技术。
在临界点附近，压力和温度的微小变化都会引起气体密度的很大变化。
随着向超临界气体加压，气体密度增大，逐渐达到液态性质，这种状态的液体称为超临界流体。
超临界流体具有介于液体和气体之间的物化性质，其相对接近液体的密度使它有较高的溶解度，而其相对接近气体的黏度又使它有较高的流动性，扩散系数介于液体和气体之间，因此其对所需萃取的物质组织有较佳的渗透性。
这些性质使溶质进入超临界流体较进入平衡液体有较高的传质速率。
将温度和压力适宜变化时，可使其溶解度在100-1000倍的围变化。
一般地讲，超临界流体的密度越大，其溶解力就越强。
也就是说，超临界流体中物质的溶解度在恒温下随压力升高而增大，而在恒压下，其溶解度随温度增高而下降。
这一特性有利于从物质
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