SHF埋管型循环流化床锅炉方案.docx
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SHF埋管型循环流化床锅炉方案
SHF20-2.5-P型循环流化床锅炉
安装施工方案
编制：
审核：
中化二建集团第四安装防腐工程有限公司
二OO二年九月十七日
目录
1．工程概况
2．编制依据
3．安装前应具备的条件和准备工作
4．基础验收
5．锅炉安装的施工程序和技术要求
6．筑炉
7．烘炉、煮炉
8．质量保证措施
9．安全技术措施
10．文明施工及消防措施
11．劳动力组织
12．主要施工机具计划
1．工程概况
1．1SHF20-2.5-P型循环流化床锅炉，采用的循环流化床为新一代高效、清洁、低污染燃烧设备，具有效率高，燃烧适应性广，负荷调节性能好，灰渣易于综合利用等优点。
锅炉主要由燃烧系统、上下锅筒及内部装置、炉膛及水冷壁、对流管束、省煤器、钢架、炉墙、平台扶梯、汽水及管路等组成。
1．2锅炉主要技术特性如下：
额定蒸发量：
20t/h
额定出口蒸汽压力2.5Mpa
额定出口蒸汽温度225℃
锅筒工作压力2.5Mpa
给水温度105℃
排烟温度170℃
冷空气温度30℃
设计燃料贫煤
锅炉效率88.06%
燃料消耗量2671kg/h
燃料粒度范围0~10mm
锅炉最大件重量6.95t
锅炉金属件总重87t
2．编制论据
2．1《蒸汽锅炉安全技术监察规程》
2．2《工业锅炉安装工程施工及验收规范》GB50273-98
2．3《工业炉砌筑工程施工及验收规范》GBJ211-85
2．4太原锅炉集团有限公司提供SHF20-2.5-P型循环流化床锅炉施工图
2．5中化二建第三安装工程公司《锅炉安装质量保证手册》
2．6中化二建第三安装工程公司《锅炉安装工艺守则》
3．安装前应具备的条件和准备工作
3．1土建工程已基本结束，基础强度达75%E以上，基础附近地下工程已完，场地回填夯实、平整。
3．2施工现场运输和消防道路畅通。
3．3施工用水、电以及消防器具齐备，且有必要的消防器材。
3．4施工人员持证上岗。
3．5锅炉图纸及有关技术资料齐全。
3．6施工方案已经批准。
4．基础验收
4．1基础已施工完备，并有中间交接证书及测量记录。
在基础上明显的画出标高基准线和纵横中心线。
4．1．1纵横向中心线应互相垂直。
4．1．2相应两柱子定位中心线的间距允许偏差为±2mm。
4．1．3立柱相应对角线允许偏差5mm。
4．2基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞和露筋等缺陷。
4．3基础尺寸及允许偏差如下表：
项目
允许偏差（mm）
纵轴线和横轴线的坐标位置
±20
不同平面的标高
（包括柱子基础面上的预埋钢板）
0
-20
平面的水平度
（包括柱子基础面上的预埋钢板或地坪上需安装锅炉的部位）
每米
5
全长
10
外形尺寸
平面外形尺寸
±20
凸台上平面外形尺寸
0
-20
凹穴尺寸
+20
0
5．锅炉安装的施工程序和技术要求
5．1施工程序
设备开箱验收输煤管、燃烧设备及
施工准备→→流化床、返料床安装
基础验收、放线锅炉钢架组装
支座及锅筒安装
后墙膜式壁与集箱组焊、安装
←根据试胀结果，制定胀接工艺
受热面管子管端退火
→水冷系统管束胀接、焊接→省煤器安装→本体管道安装→水压试验
→胀口及焊口检验→通球试验
锅筒内部装置安装
烘炉←烟风系统试运←单体试车←筑炉←←
槽型分离器的安装
→煮炉→48小时试运行
5．2钢架及平台的安装
5．2．1钢架安装前应按照供货清单和图纸对零部件进行清点，并对柱子、梁等主要构件进行检查，并做好记录。
5．2．2钢架安装前应在基础上明显的画出标高基准线和纵横中心线。
5．2．3对变形超规范的钢架进行校正，变形严重不能进行校正的钢架由制造厂进行更换。
钢架安装前的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
柱子的长度（m）
≤8
0
-4
>8
+2
-6
梁的长度（m）
≤1
0
-4
1~3
0
-6
3~5
0
-8
>5
0
-10
柱子、梁的直线度
长度的1/1000，且不大于10
5．2．4钢架安装采用预组合和分件安装方法。
在现场搭设一钢平台，在平台上放样划线（包括立柱中心线、柱脚纵横中心线、标高基准线）然后按放样校正立柱。
5．2．5立柱单件安装，每根立柱就位后临时固定。
立柱安装找正采用经纬仪进行。
安装一件，找正一件，点固焊一件，尺寸复查合格后按工艺要求正式施焊。
5．2．5钢构架安装质量要求见下表
钢构架安装质量要求
序号
项目
偏差
备注
1
各立柱的位置偏差
±5mm
2
各立柱间距偏差
±1/1000≯10mm
3
立柱、横梁的标高偏差
±5mm
4
各立柱相互间标高差
<3mm
5
立柱的不铅垂度
全高
1/1000
≤10mm
6
两柱间在铅垂面内两对角线的不等长度
1/1000≯10mm
在每柱的两端测量
7
各立柱上水平面内或五水平面
内相应两对角线的不等长度
<1.5/1000≯15mm
8
横梁的不水平度
1/1000≯5mm
9
支持锅筒的横梁的不水平度
1/1000≯3mm
5．2．6平台、撑架、扶梯、栏杆、栏杆柱和挡脚板等应安装平直、焊接牢固。
栏杆柱的间距应均匀，栏杆接头焊缝处表面应光滑。
在安装中不许随意加长（或减短）梯子或改变梯子斜度及上下踏板与联接平台的间距。
平台、扶梯、撑架安装尺寸允许偏差
序号
项目
允许误差（mm）
备注
1
平台的标高
±10
以托架顶面对标高基准线为准
2
平台的不水平度（每米）
1.5
以托架顶面为基准
3
相邻两平台接缝处的高低不平度
5
4
扶手立杆对平台或扶梯的
不垂直度（全高）
5
5
栏杆的弯曲度（每米）
3
5．3锅筒及内部装置的安装
5．3．1上下锅筒安装前，按规范要求进行检查。
5．3．1．1锅筒表面应无机械损伤，各焊缝应无裂纹、气孔和分层等缺陷。
5．3．1．2检查锅筒的外形尺寸和弯曲度，弯曲度偏差不得超过7mm。
5．3．1．3检查锅筒两端水平和垂直中心线标记位置应准确。
5．3．1．4对锅筒内部装置按图纸和清单仔细检查，认真清点。
5．3．2锅筒支座安装前对支座内的零部件进行拆卸，清洗，检查。
将支座固定在横梁上，符合要求后将支座与横梁按图纸要求焊接固定。
5．3．3锅筒在就位前应在其支座上放置δ=4mm的石棉板作衬垫。
以主柱中心线为准对锅筒和集箱的纵横中心线找正。
并临时固定，水压试验前将固定件拆除。
5．3．4锅筒吊装结合现场实际情况另行编制施工方案。
锅筒集箱安装允许偏差
序号
检查项目
允许偏差
1
锅筒标高
±5mm
2
锅筒与立柱中心线距离
±5mm
3
锅筒水平度
2mm
4
在90℃范围内接触应良好个别间隙不得超出
2mm
5
支座与横梁接触情况
良好
6
锅筒与相邻过热器集箱中心距
±3mm
5．3．5锅筒内部装置安装，应在水压试验合格后进行，其安装应符合下列要求：
5．3．5．1零部件数量不得缺少。
5．3．5．2蒸汽、给水连接隔板的连接应严密不漏，焊缝应无漏焊和裂纹。
5．3．5．3法兰接合面应严密。
5．3．5．4连接件的连接应牢固，且有防松装置。
5．4水冷系统的安装
5．4．1安装前对水集箱、水冷壁管、埋管进行清点，并按说明书的要求对其尺寸和外观质量进行检查。
对不合格者应由施工单位，建设单位通知厂家三方协商处理。
5．4．2集箱可在支架上用垫铁进行调整，调整就绪后，用乙型夹于紧固，集箱不得与支架焊接。
5．4．3受热面管的安装
a.埋管安装，埋管在销钉和防磨环按炉墙图中的要求浇筑完后进行安装。
b.埋管的焊接顺序是先定位焊，再从两端对称施焊，其平面度不大于3mm。
c.焊好基准管后，测量集箱中心线是否有拉偏现象，而后每焊10根管子测量1次。
5．4．4水冷壁管按图纸和说明书要求进行安装。
其排管平面度不大于3mm，排管间中心线误差为±3mm，排管毛钢轲中心线误差±3mm。
5．4．5后墙膜式壁与后上集箱接口处补全鳍片，要求满焊于管子，鳍片之间管子与鳍片之间的焊缝应光滑过渡。
5．4．6水冷壁组焊后的允许偏差
序号
检查项目
允许偏差/mm
光管
鳍片管
1
集箱的水平度
2
2
2
集箱的对角线差
10
10
3
组件宽度全宽≤3000时
全宽>3000时
±3
±5
±5
每米2，总宽≤10
4
管排纵横中心线
±10
±10
5
组件长度
±10
±10
6
管子间距
±3
±3
7
管排不平度
±5
±5
8
水冷壁固定挂钩标高
错位
±2
±3
9
集箱间中心线垂直距离
±3
±3
5．4．7对流管胀接
5．4．7．1对流管胀接严格按照规范要求作好清点、放样、检查和校正工作。
5．4．7．2未经退火的管子的胀管端应进行退火，退火采用铅浴退火，当管端硬度小于管孔的硬度时，管端可不退火。
a.管端退火长度应为100～150mm，退火温度应控制在600～650℃之间，加热时间应保持10～20分钟，一端加热另一端则用木塞塞住。
b.管端经退火处理后应放在干燥的热砂内或石棉硅藻土中慢慢冷却，不允许在风、雨、雪天时在露天冷却管端。
c.退火后管子胀管前，管端外面需打磨到发出金属光泽，管端的打磨长度应至少为管孔壁厚加50mm。
打磨后，管壁厚度不得小于公称壁厚的90%。
凹痕裂纹和纵向刻痕等缺陷。
内表面清除掉焦炭屑和铁锈但不能使壁厚减薄到强度不够。
d.胀管前要洗掉锅筒管孔的防锈油及杂质，然后用煤油泥洗净，打磨到发出金属光泽。
5．4．7．3胀管要求
a.管端伸出管孔长度以Ф32~Ф63.5，7~11mm为宜,Ф70~Ф102mm为宜，多余的管头应割去，切割后管端的倾斜面不应超过管外径的1.5%且不大于1mm，切割后将边缘的毛刺及金属屑等清除。
b.胀接前应进行试胀工作，以检查胀管器的质量和管的胀接性能，在试胀工作中，要对试样进行比较性检查，检查胀口部分是否有裂纹，胀接过渡部分是否有剧烈变化，嗽叭口根部队与管孔壁的结合状态是否良好等，然后检查管孔壁与管子外壁的接触表面的印痕和啮合善状况。
根据检查情况，确定合理的胀管率。
c.胀管操作人员应进行培训，并严格按要求进行胀管操作。
d.胀接管子的锅筒和管板的厚度应不小于12mm，胀接管孔间的距离不应小于19mm。
e.采用内径控制法时控制胀管率，一般应控制在1.3％~2.1％范围内，并按下式计算：
d1+2t
Hn=[————-1]×100％
d
式中：
Hn——采用内径控制法时的胀管率
d——未胀时的管孔实测直径，mm
d1——胀完后的管子实测内径，mm
t——未胀时的管子实测壁厚，mm
f.管端喇叭口的扳边应与管子中心线成12~15度角，扳边起点与管板（锅筒）表面平齐为宜。
g.胀管时应保证端头与锅筒壁的垂直。
h.胀管后管子减薄应在5~15％。
i.先胀基准管，然后按反阶式次序进行，以便胀接时不使其它管子胀口松弛，防止锅筒位移。
J.胀完的胀口不应有过胀、偏挤现象，管端不应有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏斜等缺陷。
在胀接过程中，应随时检查胀口的胀接质量及时发现和消除缺陷。
k.为了计算胀管率和核查胀管质量，施工过程中应根据实际检查和测量结果，做好胀接记录。
5．4．7．4．胀接全部结束后，必须进行水压试验，检查胀口的严密性。
5．5受热面管子焊接
5．5．1焊接锅炉受压元件的焊工必须按原人事劳动部颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，取得焊工合格证，方可从事考试合格项目范围内的焊接工作，焊工应按焊接工艺卡进行施焊。
5．5．2焊条焊丝应有制造厂的质量证明书，并按有关规定验收，合格后方可使用。
必须严格按焊条烘烤工艺参数进行烘烤，并认真做好烘烤、发放和回收记录。
低氢型碱性焊条按烘烤工艺烘干后，存放在100~150℃的恒温箱内备用。
5．5．3焊接工艺评定执行《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录Ⅰ和Ⅱ规定。
5．5．4焊接工艺卡由焊接专业技术人员按评定合格的焊接工艺编制，焊接责任师审批，并由焊接专业技术人员向施工班组交底。
5．5．5当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊。
a.手工电弧焊时，风速大于10米/秒；气体保护焊时风速大于2米/秒。
b.空气相对湿度大于90%。
c.下雨或下雪天气。
5．5．6当施焊环境温度低于0℃时，规范不要求预热的金属均应作适当的预热，使被焊母材有温感。
规范规定须作预热要求的金属，则应将预热温度提高。
5．5．7焊接工艺控制
5．5．7．1锅炉焊接必须按焊接工艺卡规定的工艺参数施焊。
5．5．7．2锅炉管组对后，在正式施焊前，进行点固焊。
点固焊应符合规范要求。
5．5．7．3锅炉管焊接采用氩弧焊或氩弧焊打底，电焊填充盖面。
5．5．7．4工艺要求预热的管道应加热到预热温度后施焊，预热时要求加热均匀，预热宽度为焊缝中心两侧各3倍的管壁厚，且不得小于100mm范围。
温度测量应用测温笔或表面温度计，在距焊缝中心线50mm处对称测量，层间温度应不低于预热温度下限。
5．5．7．5焊接中应注意焊道始端和终端的质量，严禁在焊道外引弧和收弧。
多层焊的层间接头应错开。
5．5．7．6易脆裂的管道焊接时，宜一次焊完，如因故中断焊接时，应根据工艺要求，采取防止裂纹措施，再焊前必须仔细检查，确认无裂纹后方可按工艺要求继续施焊。
5．5．7．8工艺要求焊后热处理的焊缝，应按规范规定严格控制升降温度和恒温时间，并用自动记录仪记录温度、时间曲线。
5．5．7．9异种钢管道焊接时，焊接工艺应与强度较低侧材质的焊接工艺相同。
5．5．8焊缝质量检查
5．5．8．1焊工在焊接过程中和焊完后应进行自检，发现缺陷及时消除。
5．5．8．2焊缝表面的开头和外观应符合《蒸汽锅炉安全技术监察规程》中的规定。
5．5．8．3焊缝外观经检查人员检查合格后，方可进行无损探伤。
5．5．9焊缝返修
5．5．9．1经检查不合格的焊缝必须进行返修，返修工艺与焊接工艺相同。
5．5．9．2焊缝同一部位返修不应超过三次。
5．5．9．3要求热处理的焊缝应在热处理前进行，如在热处理后返修，则返修部位仍需进行热处理。
5．5水压试验
5．5．1锅炉的汽水压力系统及附属装置施工完毕，经检验合格后，在筑炉前进行水压试验。
5．5．2水压试验由安装单位和使用单位共同进行，并由当地劳动部门参加和认可。
5．5．3水压试验的压力按厂方提供的图纸规定，锅炉本体和省煤器的试验压力均为3.125Mpa。
5．5．4水压试验前的准备工作
5．5．4．1对所有试验部分的内部和表面进行清理和检查。
5．5．6．2作通球试验，检查管子有无堵塞。
5．5．4．3在上锅筒和省煤器进口集箱上各装设一块经校验合格的压力表，压力表盘刻度值应为工作压力的1.5～3.0倍。
5．5．4．5安装必要的排水管道和放空阀门。
5．5．5水压试验应符合下列要求
5．5．5．1水压试验应在环境温度不低于5℃时进行，当环境温度低于5℃时，应有防冻措施。
5．5．5．2水温应高于周围露点温度。
5．5．5．3上锅筒灌满水，待排尽空气后方可关闭放空阀。
5．5．5．4当初步检查无漏水现象时，再缓慢升压，当升至0.3～0.45MPa时,应进行一次检查，必要时可拧紧入孔、手孔和法兰等的螺栓。
5．5．5．5当水压升升至工作压力2.5MPa时，暂停升压，经检查无漏水或异常现象，再升到试验压力3.125MPa，保持20分钟，期间压力降不应超过0.05Mpa。
然后降至工作压力2.5MPa进行全面检查，检查期间压力应保持不变，受压元件金属壁和焊缝上应无水珠和水雾，胀口不渗漏，没有残余变形，则水压试验合格。
5．5．5．6当水压试验合格后，应及时排水，降压应缓慢，当压力降止表压接近零时，打开顶部排气阀，试压用水宜排至地沟。
5．5．5．7试压过程中应有当地锅炉安全监察部门、业主方、监理方当单位共同参加合格后签字认可。
5．5．5．8试压完毕，拆除临时盲板、管道等，并进行复位。
5．6流化床和返料床的安装
5．6．1安装前的检查
5．6．1．1检查基础复测各尺寸。
5．6．1．2检查布风板的水平度，不平度偏差≤1/1000。
5．6．1．3检查风室外形尺寸，尺寸允许偏差≤3mm。
5．6．1．4检查风帽的安装位置，并对风帽进行检查，看其风眼是否畅通，是否有夹渣，未融合等铸造缺陷。
合格后用胶布带纸将风帽裹住，以防浇筑堵塞风眼。
5．6．2将布风板吊装就位，找正布风板的水平度，水平度偏差≤1/1000。
整体尺寸检查无误后与地基预埋钢板焊接固定。
5．6．3将风箱吊装就，使之与布风板紧密接触，按图纸要求找正位置并作临时固定。
检查尺寸合格后进行焊接，焊缝要求牢固、密封。
5．6．4流化床安装允许偏差如下表
序号
检查项目
允许偏差
1
风帽小孔中心距偏差
<±2mm
2
布风板水平度偏差
1/1000
3
周边风帽与炉墙距离偏差
<±2mm
4
耐火混凝土表面水平度偏差
1/1000
5
风帽上小孔
无堵塞
6
风室内部
清洁
5．6．5返料床须严格按图纸施工，必须保证返料口的设计尺寸和高度。
5．7槽形分离器的安装
5．7．1检查分离器支承梁的水平度，和各开孔的间距。
5．7．2分离器安装时采用逐根吊装的方法。
先将分离器的下部挡圈与圆钢焊好，与分离器组合后整体吊装就位，然后接着焊上部挡圈。
5．7．3分离器安装由外向内逐件进行，安装时要保证上下、左右对齐，间距均匀，整体保持在一个平面内。
5．7．4分离器安装的质量要求如下：
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
相邻两分离器间距
±2
2
纵向垂直度偏差
±5
3
边缘分离器与炉墙的间隙
按图纸要求
6．筑炉（施工方案另附）
7．烘炉、煮炉
7．1烘炉前应具备下列条件
7．1．1锅炉本体的安装、砌筑及保温工作已结束，炉墙漏风试验合格。
7．1．2炉体内外的杂物均已清除。
7．1．3烘炉点火前的系统检查及设备试运转已完毕。
7．1．4烘炉的临时设施、燃料、工具、测量仪表以及烘炉操作程序均已准备就绪。
7．1．5烘炉需用的热工和电气仪表均已安装、校验、调试合格并能随时投入运行。
7．2烘炉采用燃料烘炉法。
7．2．1在布风板上装入0-8mm的底料（以沸腾炉渣为宜），厚度以盖住风帽为宜。
打开引风机调节门。
放入木柴，点火烘炉。
7．2．2烘炉时要控制好燃烧强度，温升要缓慢，火势要平衡，不要时强时弱。
在烘炉初期24小时内，炉膛出口处的烟气温度应<50℃。
24小时后，可逐步增大火势，将该处烟气温度提高至60-80℃，稳定24小时。
加大火势，将该处烟气温度提高至100℃，稳定24小时。
继续加大火势，将该处烟气温度提高至150℃稳定10小时后，停止加柴。
后期该处的烟气温度不超过200℃，烘炉时间为10-15天。
7．2．3烘炉前应在炉墙外部适当部位留出湿气排出孔，以保证烘炉过程中蒸汽能自由排出。
7．2．4烘炉合格标准采用测温法进行。
在燃烧室侧墙内部，炉排上方1.5-2米红砖墙外表面内100mm处，温度达到50℃时，即可开始煮炉，再继续烘烤48小时，即为合格。
7．2．5烘炉时的注意事项
7．2．5．1烘炉前应在炉墙外部适当部位留出湿气排出孔，使烘炉过程中水蒸汽能自由排出。
7．2．5．2烘炉应缓慢进行，应监视各部位的膨胀并做记录。
7．2．5．3注意检查炉墙情况防止产生裂纹及凹凸变形等缺陷。
7．3煮炉：
在烘炉末期可接着进行煮炉。
7．3．1煮炉时的加药量，是根据锅筒水管内的污锈程度和锅炉的水容量来决定。
污锈程度应在锅筒水管安装时就进行鉴定。
7．3．2碱煮时共加药量为每立方米水加氢氧化钠和磷酸三钠各3～5kg（按100%纯度），该锅炉在最高水位线时的储水量约20吨左右，在污锈程度一般的情况下，可以加氢氧化钠（NaOH）60kg，磷酸三钠（Na3PO4·12H2O）60kg。
如果污锈程度较为严重，可将氢氧化钠加至80公斤，磷酸三钠量不变。
以上这些药品系按纯度100%计算，如果纯度不纯，则应予折算。
7．3．3将药品配成20%浓度的溶液由加药管打入锅筒。
配制药品时，应使浓度均匀，溶解完善，二种药品溶液不可互混。
7．3．4加入溶液时，可将锅筒水位降至最低水位线，然后进行加药后才补充进水至正常水位。
7．3．5煮炉期间，应定期从锅筒和水冷壁下集箱取样分样，当炉碱度低于45毫克当量/升时应补充加药。
7．3．6煮炉结束后应换水冲洗，并冲洗与药液接触的疏水阀和排污阀；并检查排污阀是否有卡住、堵塞现象。
7．3．7煮炉后，应检查锅筒及联箱内壁，彻底清除杂物，并以内壁呈黑褐色作为合格标准。
8、质量保证措施
8．1建立质量保证体系，完善项目法管理。
施工中严格按ISO9000标准要求执行。
本锅炉安装质量保证体系图见附图。
8．1编制质量预控计划，对各道工序实行预控，工序质量控制分A、B、C三个等级，每一控制等级都要进行严格检查，上道工序不合格不得进入下道工序。
8．2施工人员应熟悉施工图纸、方案及有关施工规范标准。
8．3工程所用材料必须具有质量证明书，不合格材料严禁使用。
8．4所有施焊人员必须具有相应的合格项目，严禁无证操作，焊材必须具有质量证明书，并在使用前按规定进行烘干。
8．5为保证焊接质量，不得在风速超过8m/s或大雨天气中进行施焊。
8．6施工中，积极配合业主、监理方工作，保证工程质量。
8．7在施工过程中，做好施工记录工程与资料同步。
9．安全技术措施
9．1坚持班前安全技术交底，让操作人员明白当日的任务和安全注意事项，每周进行一次安全文明施工检查。
9．2专职安全员对施工现场要经常巡视，发现隐患，坚决消灭。
9．3所有施工人员必须熟悉施工方案持证上岗，进入现场戴安全帽，严禁酒后作业，2m以上高空作业时需把安全带系在牢靠的部位，工具等应系安全绳，严禁高空抛掷物件。
9．4施工用电设备须按要求进行安全接地，并有漏电保护装置。
9．5设备吊装前，应对钢丝绳，卸扣等起重工具进行认真检查，确保无误，方可进行试吊装。
9．6吊装时，成立领导小组，操作人员需各司其职，严守岗位，发现情况及时报告，吊装时应设制警戒区，无关人员不得入内。
9．7不得在五级或五级以上大风天气中进行吊装作业。
9．8在吊装过程中，如因事故中断，必须马上采取措施不得使吊装物悬空过夜。
9．9锅筒内照明必须用12V以下低压安全行灯，行灯变压器不得放入锅筒内。
9．10临时平台、梯子要焊牢，平台必须加防护栏杆。
9．11脚手架必须符合要求，不得搭设探板头，架板要绑牢
9．12施工时电焊线应妥善悬挂，防止击损锅炉本体管道部件。
9．13施工现场材料应堆放整齐，保证道路畅通，施工面整洁，文明施工。
9．14遵守业主方有关的安全管理制度。
10．文明施工及消防措施
10．
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