南山立交匝道桥拆除专项施工方案.docx
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南山立交匝道桥拆除专项施工方案
一、工程概况
1.1工程概况
东水门大桥南立交工程位于南岸区上新街片区，主要连接东水门大桥南引道与内环快速路之间的交通。
共设A、B、C、D、E、F、G匝道7条，总长度3.6km（其中桥梁总长2595.5m、路基总长1004.5m）。
同时施工原涂山路的改造和轨道交通环线上新街车站及区间隧道。
立交南侧紧邻现状南山立交，两立交中心间距约900m，为满足内环快速路开口间距的规范要求，采用定向式立交形式，与内环快速采用内环快速主线+辅道，主辅线分离的方式进行连接，同时与现状南山立交的部分进出口进行合并，以满足现行快速路进出口间距要求，减小对内环主线直行交通的影响，减小安全隐患。
因此东水门立交工程实施需部分拆除南山立交进出内环快速路的两个匝道桥，同时修正内环快速路K0+740～K0+920段车行道边线，内环快速需拆除桥梁段分别位于下图中所示位置：
南山立交拆除桥梁位置图
1.2施工要点分析
（1）应选择有经验的专业拆除单位；
（2）拆除前，应编制专项施工方案，并且通过专家审核；
（3）由于改变了原立交的受力，需对原立交结构做安全评估论证；
（4）拆除时，应做好对新、旧结构需共用的桥墩进行有效的保护；
（5）拆除的施工顺序应遵循“先上部后下部，拆除为建造施工的逆顺序”的施工原则进行。
（6）拆除前，应（先通告-后封闭-再施工）的三步骤原则进行，同时应加强施工区的安全防护措施。
同时，需注意以下事项，由于需利用拆除南山立交匝道桥分联处的桥墩即G0及F11号轴，在拆除南山立交匝道桥后，应复核新建G0及F11号轴线位置是否与原南山立交分联处伸缩缝吻合，如有误差，应及时通知设计单位进行相应的调整。
（7）拆除的桥梁涉及原南山立交上下内环的两条匝道，对内环路交通通行造成影响，内环路的交通组织及施工安全是桥梁拆除的重点。
二、编制依据
2.1编制依据
1
《公路桥涵施工技术规范》
JTG/TF50-2011
2
《城市桥梁工程施工与质量验收规范》
CJJ2-2008
3
《建筑施工安全检查标准》
JGJ59-2011
4
《施工现场临时用电安全技术规范》
JGJ46-2005
5
《公路桥梁加固施工技术规范》
JTG/TJ23-2008
6
《建筑机械使用安全技术规范》
（JGJ33-2012）
7
《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》
建质[2009]87号
8
施工组织设计
9
原南山立交匝道竣工图
2.2编制原则
（1）严格遵守部颁规范、规程和规则等技术标准并将其贯穿于整个施工过程中。
（2）结合现场调查情况及我单位承诺的工期、质量、安全等各方面要求，制定出完善的保证体系和保证措施，确保该项目标的实现。
（3）充分考虑气候、季节对施工的影响，合理安排各工序顺序，做到全面展开，平行流水作业；正确选用施工方法，科学组织。
各工序紧密衔接，避免不必要的重复工作，以保证施工连续均衡有序进行。
（4）坚持在实事求是的基础上，力求技术先进、科学合理、经济适用的原则。
在确保工程质量标准的前提下，确定经济施工方法，积极采用新技术、新工艺、新机具、新材料、新测试方法。
（5）建立健全质量管理体系和制度，配备专职质检人员进行全过程控制；工程质量符合国家、交通部现行的质量验收标准和工程建设标准强制性条文。
（6）坚持文明施工，注重环境和水土保持，争创“安全生产、文明施工标准化施工工地”。
三、施工计划
3.1施工进度计划
根据现场施工情况合理安排工期，桥梁拆除计划在2014年5月中断南山立交匝道交通，拆除桥梁计划1个月时间完成，新建匝道桥2个月时间，总工期约90天。
3.2施工机械、材料及进场设备计划
主要施工机械设备一览表
序号
设备名称
型号
数量
备注
1
塔吊
800型
2
拆除材料吊装、新桥施工
2
汽车吊
16T
4
拆除材料吊装
3
载重汽车
10T
8
场内转运
4
小型轮挖
2
破除工具
5
装载机
50型
2
场内转运
6
气割机
7
8
9
发电机
250KW
备用（临时停电）
10
11
12
13
14
施工主要材料及用途一览表
序号
材料名称
型号
用途
1
商品砼
C50、C55
箱梁砼浇筑
2
钢绞线
Φ15.2-14
桥梁预应力材料
3
水泥浆
M40
箱梁预应力压浆
4
模板
1220*2440*15
箱梁模板
3.3施工安排及顺序
根据现有建设单位拆迁进度、施工条件和工期要求，本次南立交桥梁施工顺序拟为：
D匝道-A匝道-C匝道-丁家院子拼宽桥-E匝道-G匝道-F匝道-B匝道。
（具备同时开工条件时尽量同时开工；遇到上、下桥梁交错时，先施工下部桥梁再施工上部桥梁；形成流水作业，提高施工效率）
四、施工工艺技术
4.1工艺流程
箱梁施工工艺流程图
4.2支架搭设方法
详见东水门南立交工程《高大模板支撑体系专项施工方案》
4.3模板施工方法
4.3.1模板加工及安装
①模板的安装（底模、侧模、内模）
箱梁底模、侧模采用1220mm×2440mm定尺桥梁胶合板，模板厚15mm。
支架顶设可调高度顶托，模板下用5×10cm枋木按间距30cm作加劲纵肋，顶托横向铺10×10cm木方按碗口架布置间距60cm作横肋，下面为满堂钢管支架。
木板与胶合板用钉子固定，内模采用木模形式。
调模、卸模采用可调顶托完成。
Ⅰ底模：
采用高强度覆膜竹胶合板，其颜色均匀，外观平整，模板接缝不明显，直接用于底模，必须涂刷脱模剂。
安装底模前，应按设计标高及预压的沉降量，对底模下的支撑进行调整，所有标高的调整必须在支架上完成，底模的安装，要保证接缝平整，不能有悬空和翘曲，对于四块板的接合处，以及每块板的中心的标高应进行检测，做到大面平整。
Ⅱ侧模：
对于外侧模应按底模的要求，严格控制其大面平整度。
外侧模的支承定位，必须按箱梁设计的外观轮廓进行定位；在外侧模外侧，用不少于两层的撑杆进行加固，必要时可在内外侧模之间加设拉杆。
为防止底侧模间漏浆，外侧模的安装可采取“底包侧”的结构形式。
Ⅲ内模：
为保证工程质量，采用二次浇注成型法。
因此，内模板按梁肋内侧模，箱室顶模和封闭箱室的预留天窗采用吊模三种形式，分三次安装。
内模采用竹胶合板。
第一次浇注箱梁时内梁肋内侧模及第二次浇注顶板混凝土时的箱室顶模，采用碗扣架和木方相结合的支撑方式，便于重复使用。
支撑架与底模顶面间应预留一定的距离，便于箱底板找平；待内侧模和顶模拆除后，第三次浇注预留的天窗，可采用铁丝吊模施工。
为方便模板拆除和安装，减轻模板重量，内模采用建筑板。
内模施工现场制作，由人工将其就位，安装时保证内模位置准确无误。
内顶模拆除考虑空间限制，分节段依次从前到后，从上到下拆除。
拆除后的模板从施工孔取出。
Ⅳ堵头模板：
堵头模板因有钢筋，模板采用胶合板挖孔，按断面尺寸挖割。
②模板检查
Ⅰ检查模板是否具有足够的强度、刚度和稳定性。
Ⅱ检查接缝是否漏浆，大面是否平整。
Ⅲ确定模板标高、平整度等各方面满足规范要求，不能拥包或打皱，接缝必要用胶带纸粘接紧密。
Ⅳ对于用于腹板的模板，要严格检查其尺寸，以及牢固状况，防止模板变形跑模而影响箱粱的外观尺寸。
模板安装允许偏差表
序号
项目
允许偏差
（mm）
检验频率
（点数）
检验方法
1
相邻两板表面高低差
2
4
用尺量
2
表面平整度
3
4
用2m直尺检验
3
垂直度
0.2%H，且不大于20
2
用垂线或经纬仪检验
4
模内尺寸
+5-10
3
用尺量，长、宽、高各计1点
5
轴线位移
10
2
用经纬仪测量，纵横向各计1点
6
预埋件
支
座
板
位置
3
1
用尺量
平面高差
2
1
用水准仪测量
③箱梁模板安装顺序
箱梁的立模顺序为：
检查、安装底模→安装侧模→安装支座板→涂脱模剂→吊装梁体钢筋骨架→穿预应力管→安装端模→安装内模→安装桥面板钢筋→安装桥面联结系。
4.3.2立模注意事项
①制作模板前首先熟悉施工图和模板配件加工图，核实工程结构或构件的各细部尺寸，复杂结构应通过放大样，以便能正确配制。
按批准的加工图制作模板，经验收合格后方可使用。
②模板应清理干净，脱模剂应涂刷均匀，不能漏刷或多涂。
③模板的接缝应平顺，其错台不大于1mm，要严密不漏浆。
模板的接缝必须密合，如有缝隙，采用胶水堵塞严密，以防漏浆。
④安装底模时应在底模上准确标出梁体的中轴线，并调整底模的反拱度。
⑤安装外模时，要保证箱梁底板、腹板及腹板的倾斜度。
⑥内模安装前，其内模骨架要进行校正。
4.4钢筋施工方法
箱梁普通钢筋为构造钢筋，加工和绑扎严格按设计和规范要求执行。
特别注意预埋伸缩缝、护栏钢筋以及预留孔洞。
箱梁普通钢筋直接在底模上绑扎成型。
钢筋的尺寸、数量、间距、位置满足设计及规范要求。
并布置足够的砼垫块，以保证钢筋的砼保护层厚度。
4.4.1钢筋原材料进场校验
钢筋进场后，应附有出厂质量合格证和质量检验报告单；检查进场所有钢筋的牌号、等级、规格、生产厂家是否与合同相符，钢筋外观是否受损，检验合格后才收料。
进场材料经过验收后，方可进场堆放，并挂标牌，注明钢筋品牌、进场时间、数量、检验人员、检验情况等。
钢筋露天堆放时，底部设枕木垫高隔离地面30cm，顶面遮盖帆布等，防止锈蚀及污染。
钢筋入库后，及时对钢筋按试验规程要求，进行取样试验，并将实验检验结果填写在材料标识牌上。
钢筋设计采用带肋纹钢筋（公称直径小于12mm的钢筋）和HRB335钢筋（公称直径大于等于12mm的钢筋）,必须分别符合国家标准（JGJ95—2003）和国家标准（GB1499-1998）的有关规定。
4.4.2钢筋加工
钢筋在后场加工成半成品，塔吊转运到施工现场绑扎成型。
钢筋下料前应将钢筋调直并清理污垢。
严格按图纸及配料单的尺寸，弯起角度，数量加工下料，钢筋下料时，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲。
钢筋加工质量允许偏差：
（1）受力钢筋顺长度方向加工后的全长：
±10mm；
弯起钢筋各部分尺寸：
±20mm；（3）箍筋、螺旋筋各部分尺寸：
±5mm；
4.4.3钢筋连接与安装
箱梁的钢筋安装程序为：
梁底板→梁肋板→横隔梁→梁顶板
水平箍筋、拉勾筋绑扎：
自下而上绑扎箍筋、水平筋，间隔绑扎呈梅花形，钢筋绑扎间距应满足设计和规范要求。
垫块施工：
钢筋骨架成型后，在钢筋底板及外侧绑上锥形垫块，垫块按照1.0m×1.0m间距布置，垫块与钢筋位置不协调时，调整垫块位置。
钢筋绑扎应牢固，扎点“隔一扎一”，钢筋直径、间距应符合设计和规范要求。
钢筋检查：
钢筋绑扎完成后对钢筋外型尺寸、数量、间距等进行检查。
经监理工程师检查合格后，才进行下道工序施工。
钢筋位置应准确，定位要牢固。
钢筋混凝土底板的保护层采用塑料垫块。
梁肋和横隔梁下的垫块，应防止被压坏或垫块倾倒。
当个别钢筋的位置与其附近的钢筋发生冲突时，其定位的优先次序是：
预应力筋→主要的普通受力筋→一般构造筋，或遵循：
先精后细，先螺纹后圆钢的次序。
钢筋安装的检查项目见下表
钢筋安装的允许偏差
检查项目
允许偏差（mm）
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
0、-20
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
柱、梁、拱肋
±5
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3
结构中直径大于等于16mm的钢筋采用等强度剥肋滚轧直螺纹连接接长，其技术标准应符合JGJ107－2003中的I级接头标准。
钢筋焊接、螺纹接头或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，受力钢筋接头的面积在受拉区同一截面内占受力钢筋面积的百分数，不得大于50%。
对于焊接接头在接头长度区段内（指35d长度范围内，但不得小于500mm），钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头双面焊接长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d。
钢筋搭接、焊接头焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤、焊渣应随焊随敲，接头处不得有裂纹，咬边深度、气孔、夹渣的数量和大小以及接头偏差控制如下：
接头处弯折小于4º，接头处钢筋轴线偏移0.1d，且小于3mm，焊缝厚度小于0.05d，焊缝宽度0.1d，焊缝长度-0.5d，横向咬边深度0.5mm。
4.4.4钢筋直螺纹接头
①钢筋丝头的螺纹应与连接套筒的螺纹相匹配；
②车丝长短控制要符合要求，主要通过车丝设备控制，车丝的长度应与套管丝纹相符，尽量避免多车丝或少车丝，以防造成对接钢筋在套筒内的长度不等长；（例如：
使用套筒为20丝，每根对接钢筋车丝长度应为10丝，若小于9丝或大于10丝均要废掉重做）
③车丝表面光滑，若第一次车丝较粗糙，再进行第二次车丝，直至表面光滑，光滑与否主要通过车丝刀控制；
④已车好的螺纹筋，用塑料套头保护丝扣；
⑤丝杆加工尺寸：
起吊端丝杆长为套筒的一半，另一端为套筒全长并安装好套筒。
为保证钢筋连接的顺利进行，钢筋在转运及吊装过程中加强保护，尤其是钢筋的外露螺纹及套筒的内螺纹。
钢筋直螺纹接头拼装时扭力扳手拧紧，使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧，拼接完成后，套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露，以检查进入套筒的丝头长度是否满足要求。
为保证钢筋保护层厚度符合设计要求，要设置水泥砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开，其垫块的强度应高于或等于本结构砼强度。
在搭接、绑条、接头电弧焊中，对于I级钢筋采用“E4303”焊条。
4.5混凝土工程
本工程现浇箱梁混凝土均采用商品混凝土，混凝土应满足设计强度、和易性等要求。
①浇筑前准备
箱梁混凝土浇筑前，检查钢筋保护层情况、清洁情况以及箱梁模板加固情况、箱梁预埋件位置等，还应落实混凝土浇筑材料、机械设备准备情况。
②混凝土运输
箱梁的砼由商品砼场站进行拌制，用砼运输车运到现场，再用泵车输送。
③砼浇筑
分两次施工，第一次浇筑到腹板与顶板倒角处；第二次浇顶板。
箱梁施工分段见下图所示（以两箱为例）
箱梁浇筑顺序示意图
箱梁浇筑采用二次成型法。
即先浇筑底板和腹板，再浇筑顶板的方法。
将施工缝留在翼板与腹板交接处，逐孔分层浇注。
为了提高施工材料的现场周转速度及混凝土的质量，每联一次浇筑完成。
对于混凝土顶板的浇筑，应严格控制其标高，为防止混凝土收缩裂缝，在混凝土表面初凝时进行二次抹面。
在梁跨1/4处的顶板上预留天窗，待内模拆除后，在“天窗”部位设置混凝土顶模，用与箱梁顶板同标号的微膨胀混凝土而封闭“天窗”。
砼浇筑顺序：
从箱梁的一端向另一端（从低端开始），由下而上，先底板，后腹板，最后顶板。
砼在浇筑时需分层浇筑，分层振捣，腹板每层的厚度控制在30cm，砼在振捣时要均匀，每个地方必须振捣到位，责任到人，振捣采用插入式振捣棒，快插慢提。
混凝土振捣应密实，无漏振、过振现象，严格控制棒头插入混凝土的间距、深度与作用时间，防止混凝土表面出现蜂窝、麻面，甚至空洞等缺陷。
一般振动棒作用半径为30cm～40cm；振捣棒移动距离不应超过振捣棒作用半径的1.5倍。
上层混凝土的振捣要在下层混凝土初凝前进行，并且应插入下层5cm左右；每个振动点振捣时间一般为20～30秒。
振捣器应避免碰撞模板、预埋件等。
砼浇筑完毕在板面抹平并拉毛打花，做到既平顺又粗糙，以便桥面铺装与板面更好的结合。
预应力管道较密部分，用小型振动棒。
④混凝土浇筑检查
在混凝土浇筑期间，应派专人检查模板，防止出现走模、漏浆等现象；专人检查预埋钢筋和其它预埋件的稳固情况，对松动、变形、移位等情况，及时进行处理。
浇注过程中的检查内容：
Ⅰ、检查运到现场的混凝土的坍落度是否满足要求。
Ⅱ、混凝土的浇注顺序和方法是否满足要求。
Ⅲ、浇注过程中，对支架、模板、钢筋和预埋件的稳固性进行检查。
Ⅳ、对混凝土表面的标高控制进行检查。
Ⅴ、督促试验员及时留取强度试件。
⑤模板拆除及修饰
箱梁混凝土强度达到5MPa以上后，方可拆除侧模板。
模板拆除后应对模板表面进行清理。
对预留孔等进行修饰处理。
⑥混凝土养护及施工缝处理
根据施工时具体条件制定相应的养护方法，高温天气采用洒水薄膜养护，低温天气采用覆盖养护，保持砼表面的湿润。
同时加强保温，保湿工作，降低结构物内外温差，养护时间不少于14天。
箱梁混凝土施工缝采用人工凿毛处理，压力水清洗，满足规范要求。
4.6预应力工程
4.6.1预应力材料
本工程箱梁预应力筋束采用高强低松弛φ15.2钢绞线。
预应力筋管道采用Φ100mmPRT塑料波纹管。
①钢绞线
a.预应力混凝土用钢绞线应符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB／T5224-2003）的要求。
b.从每批钢绞线中任取3盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。
如每批少于3盘，则应逐盘取样进行上述试验。
试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。
每批钢绞线的重量应不大于60t。
c.预应力筋的实际强度不得低于现行国家标准的规定。
预应力筋的试验方法应按现行国家标准的规定执行。
②锚具、夹具
a.选用应符合现行国家标准《预应力筋锚具、夹具和连接器》（GB／T14370-2007）的要求。
本项目采用M型锚具及其配套系列产品，同时采用匹配的千斤顶，即M15-10、11、12采用YDC2500型千斤顶；M15-13、14、15、16、17采用YDC3500型千斤顶；M15-19采用YDC4000型千斤顶。
b.进场验收规定
锚具、夹具进场时，除应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量外，还应按下列规定进行验收：
1）.外观检查：
应从每批中抽取10％的锚具且不少于10套，检查其外观和尺寸。
如有一套表面有裂纹或超过产品标准及设计图纸规定尺寸的允许偏差，则应另取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。
2）.硬度检验：
应从每批中抽取5％的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取5片。
每个零件测试3点，其硬度应在设计要求范围内，如有一个零件不合格，则应另取双倍数量的零件重做试验，如仍有一个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用。
3）.进场验收，锚具生产厂提供静载锚固性能试验报告。
③预应力筋原材料保护
a.预应力材料必须保持清洁，在存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。
如进场后需长时间存放时，必须安排定期的外观检查。
b.预应力筋在仓库内保管时，仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质；在室外存放时，时间不宜超过6个月，不得直接堆放在地面上，必须采取垫以枕木并用苫布覆盖等有效措施，防止雨露和各种腐蚀性气体、介质的影响。
c.锚具、夹具和连接器均应设专人保管。
存放、搬运时均应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。
临时性的防护措施应不影响安装操作的效果和永久性防锈措施的实施。
4.6.2预应力筋制作、安装
①预应力筋管道
本工程预应力筋管道采用Φ100mmPRT塑料波纹管。
箱梁侧腹板筋及纵向分布筋安装绑扎完成，进行预应力塑料波纹管道铺设，预应力筋穿束完成后，按设计预应力管道的纵坐标及横向位置进行调整临时固定管道，待箱梁侧腹板的其它钢筋全部安装绑扎完成并调整校正定位后，点焊预应力束定位钢筋，定位钢筋按纵向间距50cm（曲线段适当加密）设置一个定位支架，点焊在箱梁侧腹板竖向筋上。
波纹管要逐根进行外观检查，表面不得有砂眼、油污、泥土、压痕、裂口等不良现象。
波纹管的接口、切口应成直口，且接口处对接要严，周边不要产生毛刺，波纹管接头处的连接套管为直径大一级别的波纹管，其长度为被连接管道内径的５～７倍，并用塑料胶布将接口缠裹紧密，防止接口松动拉脱以防水泥浆渗入。
②预应力筋（钢绞线束）制作
a.钢绞线开盘
1）将钢绞线摆放场地整平，清扫干净。
将线盘吊运到已整平场地上。
2）用┗50角钢焊制的笼子扣住线盘，线盘与笼子间用木板、楔子打紧。
3）用铁剪剪断包装用铁皮，取下标签，去掉线盘中心孔内的外层包装，拿掉纸板，找出线头，同时应记录钢绞线的盘号、强度等级、弹性模量、质量及技术执行标准等相关资料，为张拉时计算伸长量做好准备。
b.钢绞线下料
钢绞线下料前现检查有无滑丝现象，下料时要防止产生有害变形，钢绞线采用在现场切割，切割时用冷切割，采用手动砂轮片切割机切割，不容许气割。
钢绞线的下料长度由下式计算:
L＝l+2（l1+l2+l3+l4）
式中:
L——钢绞线下料长度；
l——孔道净长；
l1——工作锚长度；
l2——千斤顶长度；
l3——工具锚长度；
l4——预留量，取100cm。
c.预应力筋编束
将下好的钢绞线放在料台上，编束时，应逐根理顺，用铅铁丝每隔50cm将钢绞线拢捆在一起，形成预应力筋束，绑扎牢固，防止互相缠绕。
编好束的钢绞线应编号挂牌存放，便于穿束时对号入座。
③钢绞线穿束
钢绞线穿束采用将预应力筋一端按宝塔型电焊成尖头，用卷扬机整束一次穿入。
a.钢绞线牵引头加工，牵引端钢绞线依次错头５cm相互电焊成宝塔形尖头，然后焊上用Φ16的钢筋做成的半圆形耳环。
加工完成后用塑料胶布将接口缠裹紧密，防止穿束过程中凿伤管道（加工示意见下图）。
牵引头焊接加工时可用湿棉纱包裹并不间断冲水降温,张拉时必须把牵引头用砂轮切割机切除。
b.在预应力管道内用铁丝把Φ10钢丝绳从一端引向牵引端与卷扬机连接，另一端用绳卡将钢丝绳与加工好的钢绞线牵引头上的耳环连接牢靠。
c.牵引卷扬机固定后，可以通过搭设支架固定定向滑轮，使牵引绳的牵引方向与孔道方向一致。
准备就绪即可牵引。
④锚垫板安装
a.锚垫板安装前，要检查其几何尺寸是否正确。
b.锚垫板要牢固地安装在梁端齿形模板上，定位孔的螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。
c.锚垫板上的灌浆孔要采取封堵措施，用同直径管丝封堵措施。
在锚垫板与模板之间加一层橡胶或泡沫塑料垫，喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布包裹紧密，防止漏浆堵孔。
4.6.3预应力张拉
本工程采用与锚具配套的张拉液压千斤顶，两端分级张拉，张拉时采用“双控”即“应力控制为主，伸长量控制为辅”，实际伸长量与理论伸长量误差应控制在±6%以内。
4.6.3.1、张拉机具及设备
本工程投入的张拉液压千斤顶设备及仪表应符合下列要求：
①施加预应力所用的机具设备及仪表由专人使用和管理，并定期维护和校验。
千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线，校验在经主管部门授权的法定计量技术机构定期进行。
②张拉机具设备与锚具配套使用，并在进场时进行检查和校验。
对长期不使用的张拉机具设备，在使用前进行全面校验。
使用期间的校验期限视机具设备的情况确定，当千斤顶使用超过3个月或50次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后重新校验。
4.6.3.2、施加预应力的准备工作
①拆除端模及其它模板解除箱梁混凝土约束。
检查锚垫板下混凝土是否密实，不密实的要及时处理，把不密实部份凿掉，用环氧树脂混凝土补强。
②锚具安装
a.将锚垫板喇叭
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