5S管理内容.docx

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5S管理内容

5S管理的起源：

5S管理起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seikeetsu）和素养（Shit-suke）这5个词的缩写。

因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。

　　5S管理的含义　　5S是日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（修养）这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。

它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。

■整理就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品：

△将混乱的状态收拾成井然有序的状态△5S管理是为了改善企业的体质△整理也是为了改善企业的体质■整顿就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零：

△能迅速取出△能立即使用△处于能节约的状态■清扫将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态，清扫的对象：

△地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等△机器、工具、测量用具等■清洁将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。

■修养对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。

△典型例子就是要求严守标准，强调的是团队精神△养成良好的5S管理的习惯

什么是5S管理？

5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。

5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯:

1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件"小事"）

2、遵守规定

3、自觉维护工作环境整洁明了

4、文明礼貌

5S的具体内容？

5S的内容可以简述为：

整理、整顿、清扫、清扫、素养。

但是其具体内容并非以上五个词那般简单，想要做好5S也并不是那么简单，下面我们就详细介绍下5S详细内容。

（一）整理

整理不到位，会浪费50%以上的劳动力整理就是将要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。

比如，在装满工具的工具盒中翻找一把你需要的起子，那么这种翻找动作就是一种浪费。

其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。

对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

坚决做好这一步，是树立好作风的开始。

日本有的公司提出口号：

效率和安全始于整理！

整理的目的是：

①改善和增加作业面积；

②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；

③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；

④消除管理上的混放、混料等差错事故；

⑤有利于减少库存量，节约资金；

⑥改变作风，提高工作情绪。

整理做不到位的最主要原因是“没准什么时候可以用得上”的想法，将现场的物品难以做到清除。

在此情况下，应明确“不常用物品”标准，以此作为依据来进行整理，只有打消这种“没准什么时候可以用得上”的思想，我们现场的物品才不会堆积如山。

而只保留必要的物品。

红牌作战

在现场处理掉不必要的物品就是消除浪费。

红牌作战就是利用目视管理的方法使之一眼就能看到出必要和非必要物品，定期检查现场，将现场的不必要物品进行“红牌”标示，定期对其进行清除，保证工作现场只保留必要物品。

（二）整顿

整顿就是将整理后的状态可视化并使之易于维持。

把需要的人、事、物加以定量、定位。

通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

整顿要做到：

物品的摆放位置和状态，任何人都能一目了然；可以立即拿到所需要的物品。

任何人都能做到“易于寻找，易于归位”是整顿的关键。

明确标明物品摆放的位置，需要的时候无需逐个查找，只要前往标明的固定存放地点，就会找到所需的物品。

与之相对应的，物品使用完毕之后，必须将其放回原位，并且应该把这点作为规定来执行。

这个规定的关键是“用完之后，放回原位”，为了使每个人都能自觉地遵守这个规定，关键是要把放回的动作变得简单易行。

整顿活动的要点是：

①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；

②物品摆放地点要科学合理。

例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；

③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

所有工作都要有明确的管理责任人，在工作中，所有人都会不自觉地尽量避开费时费力的麻烦事，减少自己的工作难度和责任。

因此我们要制定规则，同时这个规则要易于执行和确认。

不要制定无法遵守的规则。

（三）清扫

清扫就是将现场变得整洁，使之心情变得清爽。

把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。

生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。

脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。

因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。

从源头进行治理，将“整洁”保持到底，整洁不是简单的打扫，而是将问题的根源解决，使之保持最佳状态。

清扫活动的要点是：

①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；

②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。

清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；

③清扫也是为了改善。

当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

准备好可以随时使用的、得心应手的工具，养成随时发现，随时打扫的习惯。

如果无法立即拿到所需工具，就会懒得打扫。

确定定期清扫区域和负责人，尤其是确立不留死角的扫除计划。

现场干净整洁程度的差别就是领导层的差别。

（四）清洁

整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。

清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。

创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

清洁活动的要点是：

（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；

（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；

（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；

（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

5S检查表

应用检查表，可以保证改善的不断深入。

通过检查表来确认5S达到的程度，从而督促其进一步完善。

他是清洁的关键。

检查表的7个要点：

生动形象的表示出来，无论谁都可以一目了然；

在对照目标区域的同时列举出具体项目；

尽可能多列举检查项目每个项目分五个阶段评价；

能够简单易懂地表达出评价结果；

决定评价合格分数；

大家一起进行评价和总结。

（五）素养

“素养”是管理者管理能力的晴雨表。

所谓素养就是要切实遵守应该遵守的规则。

素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。

没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。

所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。

对无法遵守规定的人员，应进行强制的手段让其遵守，并且通过耐心的教导使之成长。

“素养”开始于精神抖擞的互相问候。

“素养”就是能够掌握礼仪礼法，而使问候成为自然的习惯则是礼仪中最基本的。

培养“素养”，促人成长。

提醒注意的方法，可以采取严厉批评、温和提醒和通过第三方转达等方法。

在实际中应该根据不同的人应用不同的方法。

将自己正确的想法传达给对方，使之成为一种习惯才是关键。

 5S管理具体怎么做？

5S现场管理在企业推行中常出现“一紧二松三垮台四重来”的不良现象，一个公司就“二场”。

一个是市场，另一个5S现场。

　　5S现场管理者在企业中扮演着生产组织者、参与者、执行者的多重角色，是公司各项工作实现的关键。

制造企业的各项管理，大多以5S现场管理为基础并且通过现场来实现。

作为5S现场管理的一线指挥者，在生产和管理中扮演着重要的角色，他们能力水平的高低直接影响到产品的质量、成本、交期，效率、安全生产和员工士气，他们不仅承担着这些重要任务，还要上下沟通协调，管理好团队，需要有较高的管理能力与沟通能力。

日本制造业的高速发展，主要得益于对5S现场管理和现场管理人员的高度重视。

放眼于未来，立志成为一流管理水平的企业，应该把培养和提升5S现场管理者的工作能力作为工作中的一个重点。

　　为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。

本制度适用于车间全体员工。

　　一、整理

　　车间整理：

　　1.车间5S现场管理由部门负责人负责，职责是负责5S现场管理的组织落实和开展工作。

应按照5S现场管理整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。

日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。

　　2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。

　　3.设备保持清洁，材料堆放整齐。

　　4.近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。

　　5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。

各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。

　　二、整顿

　　车间整顿：

　　1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。

　　2.工具有保养，有定位放置，采用目视管理。

结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。

日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。

　　3.产品：

良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。

　　4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。

　　5.管理看板应保持整洁。

　　6.车间垃圾、废品清理。

（各部门按划分规定处理）

　　三、清扫

　　车间清扫：

　　1.公共通道要保持地面干净、光亮。

　　2.作业场所物品放置归位，整齐有序。

　　3.窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。

　　4.设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。

　　5.车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。

　　四、清洁

　　彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5S现场管理意识。

　　五、素养

　　公司所有员工应自觉遵守《公司员工手册》和《车间5S管理制度》等有关规定。

　　1.5S现场管理活动每日坚持且效果明显。

　　2.遵守公司管理规定，发扬主动精神和团队精神。

　　3.时间观念强，下达的任务能够在约定时间前做好。

　　5S现场管理就是人的规范化、地物明朗化。

如果要实现5S管理，首先应该让员工了解什么是5S，5S的具体内容是什么，要实现5S员工应该怎么做。

其次就是管理者应该给员工树立榜样，并通过躬亲示范，逐步向5S发展。

员工５Ｓ现场怎样划分责任区？

■何为5S　　5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、　　素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的拼音均以"S"开头，简称5S.5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：

1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯　　（认认真真地对待工作中的每一件"小事"）　　2、遵守规定的习惯　　3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯　　4、文明礼貌的习惯　　☆整理：

　　◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的　　◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；　　◇不必要的东西要尽快处理掉。

　　目的：

　　●腾出空间，空间活用　　●防止误用、误送　　●塑造清爽的工作场所　　生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

　　生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

　　。

即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。

。

棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

。

增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

。

物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

　　注意点：

　　要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

　　实施要领：

　　⑴、自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的　　⑵、制定「要」和「不要」的判别基准　　⑶、将不要物品清除出工作场所　　⑷、对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置　　⑸、制订废弃物处理方法　　⑹、每日自我检查　　☆整顿：

　　◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

◇明确数量，并进行有效地标识。

　　目的：

　　●工作场所一目了然　　●整整齐齐的工作环境　　●消除找寻物品的时间　　●消除过多的积压物品　　注意点：

　　这是提高效率的基础。

　　实施要领：

　　⑴、前一步骤整理的工作要落实　　⑵、流程布置，确定放置场所　　⑶、规定放置方法、明确数量　　⑷、划线定位　　⑸、场所、物品标识　　整顿的"3要素"：

场所、方法、标识　　放置场所。

物品的放置场所原则上要100%设定　　。

物品的保管要定点、定容、定量　　。

生产线附近只能放真正需要的物品　　放置方法。

易取　　。

不超出所规定的范围　　。

在放置方法上多下工夫　　标识方法。

放置场所和物品原则上一对一表示　　。

现物的表示和放置场所的表示　　。

某些表示方法全公司要统一　　。

在表示方法上多下工夫　　整顿的"3定"原则：

定点、定容、定量　　定点：

放在哪里合适　　定容：

用什么容器、颜色　　定量：

规定合适的数量　　☆清扫：

　　◇将工作场所清扫干净。

◇保持工作场所干净、亮丽的环境。

　　目的：

　　●消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮　　●稳定品质　　●减少工业伤害　　注意点：

　　责任化、制度化。

　　实施要领：

　　⑴、建立清扫责任区（室内、外）　　⑵、执行例行扫除，清理脏污　　⑶、调查污染源，予以杜绝或隔离　　⑷、建立清扫基准，作为规范　　☆清洁：

　　◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

　　目的：

　　●维持上面3S的成果　　注意点：

　　制度化，定期检查。

　　实施要领：

　　⑴、落实前面3S工作　　

（2）、制订考评方法　　（3）、制订奖惩制度，加强执行　　（4）、高阶主管经常带头巡查，以表重视　　☆素养：

　　通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。

培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。

开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

　　目的：

　　●培养具有好习惯、遵守规则的员工　　●提高员工文明礼貌水准　　●营造团体精神　　注意点：

　　长期坚持，才能养成良好的习惯。

　　实施要领：

　　⑴、制订服装、仪容、识别证标准　　⑵、制订共同遵守的有关规则、规定　　⑶、制订礼仪守则　　⑷、教育训练（新进人员强化5S教育、实践　　⑸、推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）　　■5S的推行步骤　　掌握了5S的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。

因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。

因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。

　　5S活动推行的步骤（11-STEP）　　步骤1：

成立推行组织　　1.推行委员会及推行办公室成立　　2.组织职掌确定　　3.委员的主要工作　　4.编组及责任区划分　　建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。

具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。

　　步骤2：

拟定推行方针及目标　　方针制定：

　　推动5S管理时，制定方针做为导入之指导原则　　例一：

推行5S管理、塑中集一流形象　　例二：

告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象例三：

于细微之处着手，塑造公司新形象　　例四：

规范现场。

现物、提升人的品质　　方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。

方针一旦制定，要广为宣传。

　　目标制定：

　　先予设定期望之目标，做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查　　例一：

第4个月各部门考核90分以上　　例二：

有来宾到厂参观，不必事先临时做准备目标的制定也要同企业的具体情况相结合。

　　步骤3：

拟定工作计划及实施方法　　1.拟定日程计划做为推行及控制之依据　　2.收集资料及借鉴他厂做法　　3.制定5S活动实施办法　　4.制定要与不要的物品区分方法　　5.制定5S活动评比的方法　　6.制定5S活动奖惩办法　　7.其他相关规定（5S时间等）　　大的工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。

项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。

　　步骤4：

教育　　1.每个部门对全员进行教育　　。

5S的内容及目的　　。

5S的实施方法　　。

5S的评比方法　　2.新进员工的5S训练　　教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。

教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。

　　步骤5：

活动前的宣传造势　　5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果　　1.最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）　　2.海报、内部报刊宣传　　3.宣传栏　　步骤6：

实施　　1.前期作业准备　　。

方法说明会　　。

道具准备　　2.工厂"洗澡"运动（全体上下彻底大扫除）　　3.建立地面划线及物品标识标准　　4."3定"、"3要素"展开　　5.定点摄影　　6.做成"5S日常确认表"及实施　　7.红牌作战　　步骤7：

活动评比办法确定　　1.加权系数：

　　困难系数、人数系数、面积系数、教养系数　　2.考核评分法　　步骤8：

查核　　1.现场查核　　2.5S问题点质疑、解答　　3.举办各种活动及比赛（如征文活动等）　　步骤9：

评比及奖惩　　1.依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩），实施奖惩。

　　步骤10：

检讨与修正　　各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。

1.QC手法2.IE手法在5S活动中，适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的，能使5S活动推行得更加顺利、更有成效。

　　步骤11：

纳入定期管理活动中　　1.标准化、制度化的完善　　2.实施各种5S强化月活动　　需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。

　　■5S实施要点　　整理：

正确的价值意识——「使用价值」，而不是「原购买价值」整顿：

正确的方法——「3要素、3定」+整顿的技术　　清扫：

责任化——明确岗位5S责任　　清洁：

制度化及考核——5S时间；稽查、竞争、奖罚　　素养：

长期化——晨会、礼仪守则　　■5S与其他管理活动的关系　　1、5S是现场管理的基础，是TPM（全面生产管理）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。

2、5S能够营造一种"人人积极参与，事事遵守标准"的良好氛围。

有了这种氛围，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。

而5S活动的效果是立竿见影。

如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。

4、5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。

通过5S活动，从现场管理着手改进企业"体质"，则能起到事半功倍的效果。

　　■5S推行手册　　序言　　人，都是有理想的。

企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。

5S籍造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。

为配合工厂广泛开展5S运动，特编写了《员工5S活动手册》，手册中较为详实地介绍了5S的定义、目的、效用，推行要领及其意义，具有一定指导性。

为此，热忱希望广大员工对该手册要勤学习，要领会，常行为，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作，促使5S活动向"形式化——行事化——习惯化"演变，为工厂的稳步发展打下坚实的基础。

　　一、何谓5S　　5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头，简称为5S.没有实施5S的工厂，触目可及地就可感受到职场的脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。

再如，好不容易导进的最新式设备也末加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。

员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。

改变这样工厂的面貌，实施5S活动最为适合。

　　二、5S的定义与目的　　1S-整理　　定义：

区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置　　目的：

将"空间"腾出来活用　　2S-整顿　　定义：

要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示　　目的：

不浪费"时间"找东西　　3S-清扫　　定义：

清除职场内的脏污，并防止污染的发生目的：

消除"脏污"，保持职场干干净净、明明亮亮　　4S-清洁　　定义：

将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果　　目的：

通过制度化来维持成果　　5S-素养　　定义：

培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯目的：

提升"人的品质"，成为对任何工作都讲究认真的人　　三、5S的效用　　5S的五大效用可归纳为：

　　5个S，即：

Sales、saving、safety、standardization、satisfaetion1、5S是最佳推销员（Sales）　　。

被顾客称赞为干净整洁的工厂、对这样的工厂有信心，乐于下订单于口碑相传，会有很多人来工厂参观学习　　。

。

整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的厂工作2、5S是节约家（Saving）　　。

降低很多不必要的材料以及工具的浪费减少"寻找"的浪费，节省很多宝贵的时间　　。

能降低工时，提高效率3、5S对安全有保障（Safety）　　。

宽广明亮，视野开阔的职场，流物一目了然　　。

遵守堆积限制，危险处一目了然　　。

走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅4、5S是标准化的推动者（Standardization）　　。

3定"、"3要素"原则规范现