设备质量保障体系.docx

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设备质量保障体系

设备质量保证体系

一、总经理为满足安全技术法规的要求，同时为生产满足用户要求的产品，保证压力容器设计、制造、检验等全过程的每一项质量要求处于长期稳定的受控状态，授权质量保证工程师建立和保持质量保证体系。

二、本公司质量保证体系由组织机构、职责权限、工作方法和程序、技术力量和业务活动，制度及信息等组成一个协调统一的有机整体。

三、质量保证体系实行公司领导，质保工程师主持和组织实施，各质控工程师和各部门质量控制负责人执行的控制网络。

四、质量保证人员的职责和权限

（一）总经理

1、对公司的产品质量与质量管理工作负最高责任。

2、认真贯彻执行国家关于质量工作的方针、政策和法令。

3、批准本公司近期和长远的质量方针、质量升级规划。

4、批准《质保体系》、任免质量保证工程师和各质量控制工程师。

5、批准产品升级规划及重大问题。

（二）技术、质量副总经理

1、协助总经理分管全公司技术工作和质量管理工作，组织压力容器质量保证体的运行。

2、认真贯彻执行党和国家关于产品质量工作的方针、政策和法令。

3、审查新产品设计试制计划和年度产品质量升级计划。

4、对压力容器的设计、制造符合法规、标准规定的质量控制负责。

5、审批新产品的初步设计、施工图总图、企业标准、工艺方案、试制签定资料、重大质量事故的处理、两次以上焊缝返修方案等。

6、领导开展标准化、技术情报及技术档案管理工作。

7、对直接分管科室的工作质量负责，并向厂长报告工作。

（三）质量保证工程师

1、领导质保体系中各专业质控工程师的工作，检查、协调各质控工程师及办事机构的工作，并保证他们能正常行使职权。

2、对《质量保证手册》的内容贯彻实施负责，并负责《质量保证手册》的补充和修改工作。

3、领导对重大质量事故的分析研究和处理工作。

4、对违犯法规、标准的问题有权决定处理意见。

对质量保证体系运行中的失控环节有权停运并及时报告总经理。

5、对及时解决制造过程中存在的质量问题负责，并有权作出奖惩决定。

（四）设计质控工程师

1、对产品设计过程中的质量控制负责，并向质量保证工程师报告工作。

2、对产品设计的可行性、经济性、安全性及设计图样、技术文件的完整性、统一性、正确性负责。

3、有权监督、检查并指导设计人员的工作，并对设计人员的工作质量作出评价。

4、对违犯现行技术标准、规范及法规的实际图样有权阻止投入制造过程。

（五）工艺质控工程师

1、对工艺编制和执行过程的质量控制负责，并向质量保证工程师报告工作。

2、对工艺文件和工装设计的可行性、经济性、完整性、正确性负责。

3、审核工艺规程和工艺装备设计方案。

4、有权监督、检查并指导工艺人员的工作，并对工艺人员，包括车间工艺人员，的工作质量作出评价。

5、对违犯工艺规程的施工方法和程序有权制止，对重大违犯工艺纪律的事故提出处理意见并及时报告质量保证工程师审批。

（六）焊接质控工程师

1、对焊接工艺的编制和焊接质量控制负责，并向质量保证工程师报告工作。

2、对焊接工艺评定、焊工考试、焊材管理、焊接设备选定及焊接工艺文件的完整性、正确性负责。

3、有权监督、检查并指导焊接工艺人员、焊接试验人员及焊材管理人员（二级库）的工作，并对他们的工作质量做出评价。

4、对违犯焊接工艺规程的施工方法有权制止，并对重大事故提出处理意见，并及时报告质量保证工程师审批。

5、审批焊材代用、焊缝二次以下（包括二次）返修工艺方案􀁡经技术副厂长批准后监督实施。

（七）材料质控工程师

1、对压力容器所用材料的质量控制负责，并向质量保证工程师报告工作。

2、对不符合标准及技术文件要求的材料有权拒绝使用。

3、有权监督、检查材料的采购、验收、入库、保管、发放、余料回收和材料标记移植等质量控制活动。

4、审批材料复验报告。

5、有权监督、检查并指导材料管理人员及采购人员的工作。

（八）检验质控工程师

1、对压力容器制造过程中的质量检验负责，并向质量保证工程师报告工作。

2、对产品检验规程及质量检验报告的正确性负责。

3、有权监督、检查并指导检验人员的技术业务工作，并对其工作质量作出评价。

4、对不符合现行标准和技术要求的不合格产品有权不准出厂。

（九）热处理质控工程师

1、对热处理工艺的编制和热处理质量控制负责，并向质保工程师报告工作。

2、有权监督、检查并指导热处理人员的技术业务工作，并对其工作质量作出评价。

3、对热处理工艺及操作规程正确性负责并监督执行。

4、有权制止违犯热处理工艺规程的施工方法。

（十）探伤质控工程师

1、对压力容器无损探伤质量控制负责，并向质量保证工程师报告工作。

2、对探伤报告的正确性负责。

3、有权监督、检查及指导探伤技术人员的技术业务工作，并对其工作质量作出评价，有权制止违犯无损探伤工艺规程的操作。

4、拟定探伤工作中的安全技术措施，并对无损探伤的安全负责。

（十一）理化试验质控工程师

1、对理化试验的质量控制负责，并向检验质控工程师报告工作。

2、有权对试样进行检查，对不符合规定的试样拒绝接受。

3、对试验结果及试验报告正确性负责。

4、有权监督、检查及指导理化试验人员的试验工作，并对其工作质量及业务技能作出评价。

（十二）计量质控负责人

1、对正确贯彻执行国家有关计量工作的标准、规程和法规负责，编制本厂计量器具周期鉴定计划并监督执行。

2、有权对本公司的计量器具的准确性负责，保证计量标准器具的统一传递。

3、有权检查车间计量器具的使用、保管，对不合格或超过周期鉴定规定日期的计量器具有权禁止使用。

4、有权检查、指导计量人员的工作，并对其工作质量及业务技能作出评价。

（十三）设备质控工程师

1、对生产中所使用的设备（各类机床、剪板、冲压、刨边、试压、焊接、起重、卷板、探伤等设备）及仪表（焊接用电流表、电压表）压力表等的完好负责，并向质量保证工程师报告工作。

2、对违犯设备操作规程的行为有权制止，并提出批评和处理意见。

3、有权监督、检查及指导设备管理人员（包括车间设备员）的业务工作，

并对其工作质量作出评价。

（十四）车间、科室质量质控负责人

1、负责组织本部门的质量控制活动，对产品质量和管理质量负责，接受质控工程师的指导。

2、对本单位生产过程中出现的质量事故负责组织分析，制定改进措施并负责贯彻实施。

3、对总经理、质保工程师下达质量控制指令负责组织实施。

4、对质控工程师在其业务范围内所提出的目标负责组织实施。

5、负责组织本部门全员质量教育，对本单位造成质量问题的责任者作出处理决定。

（十五）班组长

1、负责本班组的质量控制活动，对本班组的产品质量负责。

2、组织全组人员学习《质保体系》所规定质量控制要求，并认真贯彻执行，严格遵守工艺纪律，严格控制不合格零件转入下道工序。

3、做好本班组自检、互检工作，接受检查员的监督、检查。

五、质保体系的审核

（一）为证实质量保证体系的各项活动已经有效的执行并符合要求，每半年由质

量保证工程师组织对质量保证体系进行审核。

（二）审核内容包括：

1、质量保证体系中规定的各项活动和工作程序的执行情况，组织机构和管理方面的情况。

2、质量管理规定和质量责任制的执行情况。

3、人员、装备的配备和物料供应情况。

4、各职能部门的工作、操作、程序、方法、措施等事项的实施情况。

5、质量文件、记录、报告的有关情况。

6、产品与标准规范和质量要求一致的程度。

（三）审核报告

对不符合要求的情况和产生问题的原因作出书面分析，提出可能的改造措施或建议，并向总经理报告。

（四）纠正措施

质量保证工程师向有关部门负责人发出纠正措施指令。

有关部门负责人负责采取纠正措施，并向质量保证工程师报告。

当纠正措施已经完成，应在20天内重新复查一次。

质量保证措施

一、质量目标计划

总目标：

我公司对以上产品的关键检验项应保证100%合格，一般检验应保证合格率在90%以上。

质量目标分解：

一次检验合格率应达到98%以上，检验项目按《容规》附件三⑸《压力容器外观及几何尺寸检验报告》规定的项目进行检验。

焊缝无损检测一次合格率应达到95%以上，相片合格率90%以上，评片正确率99%以上，探伤比例执行率、扩深率均100%。

持证焊工上岗率100%，焊接工艺评定项目覆盖率100%，设备完好率一般设备85%以上，关键在用设备100%，设备建档率100%。

2、设备的制造、检测和测试主要规范

《固定式压力容器安全技术监察规程》（TSGR0004-2009）

《钢制压力容器》GB150-1998

《钢制管壳式换热器》GB151-1999

同时，设备的制造、检测和测试应参照业主、监造方所附加规范执行。

3、人力资源

⑴人员培训考证

对理化试验人员，无损检测人员，受压元件施焊的焊工以及制造操作工，起吊工进行培训考核，获得相关部门相关资格项目的上岗证书。

配置一定的专业技术人员，技术人员数不得小于国家规定的从事压力容器制造职工总数的比例。

⑵工艺工装准备

由工艺人员按管理规定DF/RC.2-6和DF/RC.2-8的要求编制制造工艺，焊接工艺，焊接工艺评定任务书，进行焊接工艺评定。

设计工装图纸并验证。

达到保证产品质量，满足法规、标准要求的目的。

⑶材料场地与管理

材料场地要封闭以便管理控制，材料分区摆放，刚进厂的材料应摆放在待检区，检验合格的放在合格区，按管理规定DF/RC.2-7.5的要求设置材料标记。

检验不合格的放在不合格区并按管理规定DF/RC.2-7的要求进行管理。

⑷生产制造场地

生产制造场地应达到一定的面积≥1000平方米，不锈钢制造场地应≥400平方米，地面应铺有木板或橡胶板。

地面清洁无尘灰，零部件要区分堆放，下料

与卷板，焊接，装配分离开来，保持一定的距离，设置专用液压试验场地和气密

性试验场地。

⑸制造设备与试验检测手段

制造设备应配置相适应的成形设备，焊接设备，焊材烘烤保温设备，起吊设备，理化试验设备和无损检测手段。

由于热处理不具备条件，必须实施分包计划，与有一定资质企业签定热处理项目分包协议。

⑹计量器具，仪器、仪表检定

产品制造时，所用的计量器具、仪器、仪表等必须都是经过检定的并在检定有效期内使用。

4、质量检验

严格执行控制点必控，停止点必停。

未经检验合格的材料不得启用。

未经检验合格的零部件不得转入下道工序。

不合格的零部件不得组装。

5、检验、试验

⑴材料到货验收检验

包括板材、管材、焊材、法兰、锻件、螺栓、螺母、安全附件以及与安全密

切相关的仪器、仪表等到货后，由采购人员通知材料检验员，材料检验员接到验

收通知单后按管理规定DF/RC.2-7.2第8条要求检验。

⑵下料尺寸及成形尺寸检验

由铆工检验员和金工检验员分别负责，按照管理规定DF/RC.2-13.2第2条

的要求进行。

⑶焊缝外观质量检验和热处理检验

由焊接检验员负责，具体按管理规定DF/RC.2-13.3的要求执行。

需要无损

检测探伤的合格后签发无损检测委托单。

⑷无损检测

无损检测工作由无损检测责任人负责。

按时进行检测工作，审核确认检测报

告。

⑸理化试验

理化试验工作质量由理化责任人负责管理控制。

具体试验工作由试验人员负

责，并持证上岗，并按管理规定DF/RC.2-11的要求执行。

材料复验时应按管理规定DF/RC.2-7.2第9条的要求执行。

并按下列标准试验：

化学分析标准：

GB223-84

拉伸试验标准：

GB/T228-2002

弯曲试验标准：

GB/T2653-1989

评定标准：

相应的材料标准

产品试板试件力学性能试验应按下列标准试验：

拉伸试验标准：

GB/T228-2002

弯曲试验标准:

GB/T2653-1989

冲击试验标准:

GB/T229-1994

评定标准:

JB4744-2000

焊接工艺评定试件力学性能试验应按下列标准试验:

拉伸试验标准:

GB/T228-2002

弯曲试验标准:

GB/T2653-1989

冲击试验标准：

GB/T229-1994

评定标准：

JB4708-2000

焊工练习考试试件力学性能试验按下列标准：

弯曲试验标准：

GB/T2653-1989

宏观金相试验标准：

《考规》和GB226

断口试验标准：

GB1814

评定标准：

《考规》第25、27、29条。

⑹压力试验

压力试验工作由压力试验责任人具体负责质量控制。

由试验人员进行试验操作，液压试验人员按照管理规定DF/RC.2􀁡12的具体要求执行。

试验时做好试验记录，合格后由压力试验负责人出具试验报告。

试验压力为设计压力的1.25倍。

气密试验按管理规定DF/RC.2-12第6条的要求执行，试验压力为设计压力。

压力试验所需工装应设计绘图、审核签字。

盲板、螺栓、螺母应有材质质量证明书。

⑺最终检验

最终检验工作由总检验员负责，最终检验责任人把关，严格按最终检验项目和管理规定DF/RC.2-13.2第3条产品最终检验制度要求进行检验，填写《压力容器外观及几何尺寸检验报告》。

⑻检验、试验状态标记、产品标记、材料标记、焊工印记。

由最终检验责任人检验、试验状态标记和产品标记的管理。

质检部长负责检查督促执行。

具体按管理规定DF/RC2-13.2第4条和DF/RC.2-6.3第7条的要求执行。

材料标记由材料责任人负责组织，具体按管理规定DF/RC.2-7.5第3条、第6.2条执行。

焊工印记由焊接责任人负责安排，具体按管理规定DF/RC.2-8.3第7条执行。

⑼不合格品管理

在产品制造过程中如出现不合格品时，由检验人员进行标记和隔离，并进行质量信息反馈，具体按管理规定DF/RC.2-14要求执行。

⑽产品出厂质量证明文件

产品最终检验合格后应及时填写产品质量证明书等出厂文件，由检验责任人审核，质保工程师盖章，法人代表盖章，并经监检人员确认鉴证，出具监检证书和铭牌钢印。

具体应按管理规定DF/RC2-13.2第6条的要求执行。

6、质量控制点设置

为了保证产品质量可靠、满足法规、标准要求，除执行DF/RS-2质量手册表3-1《质量控制点、停止点一览表》规定的以外还应按照现行设置的质量控制点〔包括记录审核点、见证点、停止点〕一览表〔表1〕执行，G表示质量控制点、E表示记录审核点、W表示见证点、H表示停止点。