热机事故典型.docx

热机事故典型.docx

《热机事故典型.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《热机事故典型.docx（61页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

热机事故典型

一起液态排渣炉炉膛爆炸事故的分析

侯明生（四川省电力公司成都610061）

〔摘要〕介绍了一起由炉膛底部水冷壁管过热爆管引发炉膛灭火继而发生炉膛爆炸的事故过程和原因分析，提出了相应的防范措施。

〔关键词〕锅炉爆管炉膛爆炸

　　2000年1月某电厂发生了一起液态排渣炉炉膛爆炸事故。

事故的情况比较特殊，有必要对事故的原因作深入的分析，找出防范措施，以防止类似事故的发生。

事故发生在2号炉，该炉1977年9月投入运行，运行参数为：

主蒸汽流量230t/h，主蒸汽压力9.8MPa，主蒸汽温度530℃。

1事故前的情况

　　事故前2号炉基本是满负荷运行，当班渣口值班员10:

20看到炉底靠后墙侧流出一股象流渣一样的液体，落在地面上溅开，象电焊火花一样耀眼。

约10:

50又看到捞渣机上方炉底侧流出一股象流渣一样的液体，落地同样溅发出耀眼的火花。

随后听到一声巨响。

　　10:

53，一个正在2号炉8m层炉水取样槽旁边工作的焊工突然发现乙侧观测孔喷出火星，随后又喷出两股带火星的烟灰，他顿时感到炉膛压力反正要出事，随即转身顺着旁边的楼梯往下跑，快跑下楼梯时，听到一声巨响。

　　10:

54，　锅炉监控人员听到一声巨响（应为焊工听到的同一声响），锅炉房有大量汽浪和烟灰喷出，控制屏上2号炉炉膛负压冲至+200Pa随后降至-200Pa，汽包水位降至-320mm，一次风水柱大量喷出，灭火保护火焰光柱全部熄灭。

据此判断2号炉已熄灭，运行人员立即拉开2号炉给粉电源开关，作紧急停炉操作。

2设备损坏情况

（1）炉本体在4号角8～22.5m高度爆裂开，缝宽最大约400mm；3号角后墙折焰处过热器连箱爆开一条长约500mm的缝；尾部烟道过热器后墙向后爆开最宽处有500mm的缝；整个后墙外移突出，最大位移达420mm；乙侧水冷壁管向外位移，最大达150mm。

（2）　炉本体前墙、侧墙10.95，13.7m层各有一根圈梁被炉墙外挤，在拐角处圈梁连接螺栓M20被折断，掉落在8m平台上。

后墙16.05，18.75m层尾部烟道楼梯平台处外圈梁被挤断，支撑梁（槽钢140×5）被挤弯。

其余除5.6，23.85m层圈梁比较完整外均被炉墙体挤变形，挤弯连接螺栓，甚至脱出孔眼。

（3）空预器上部烟道整个侧面被爆开，最大缝隙560m；炉墙保温面脱落约1/3。

（4）炉底水冷壁爆管40根，有49个爆口，爆口最大为190mm×60mm，最小*5mm。

爆口分布在约9m2的面积内，爆口面积约占炉底总面积的3/5。

爆口附近结焦均已崩开。

结焦厚220～380mm，炉底析铁厚20～50mm。

3事故原因分析

　　由于该机组没有计算机事故追忆系统，事故瞬间的变化过程只有通过事故发生后的其它取证进行分析。

从炉膛损坏情况看，炉膛的中部损伤最严重，可以断定完全是炉膛爆炸所产生的后果。

所以事故的分析，首先要从炉膛爆炸的起因分析起。

3.1炉底水冷壁爆管

（1）事故之初发生炉底水冷壁爆管。

　事后查看，爆管有49个口，破口处管径明显变粗，管壁明显减薄，均呈喇叭状，属内爆特征。

除此外炉底水冷壁管没有出现爆炸冲击损伤、变形、撕裂的情况。

这说明炉底水冷壁爆管在炉膛爆炸之前。

反过来说，如果炉膛先爆炸，水冷壁被爆炸撕裂，水冷壁里的水随之泄压，炉底水冷壁不可能再产生那么多爆口。

另外事故时在锅炉旁工作的电焊工，先看到观测孔喷出几股带火星的烟灰（当属炉膛爆管瞬间引起炉膛压力反正），数秒钟后才听到爆炸声，也说明炉底水冷壁爆管在炉膛爆炸之前。

（2）从炉底水冷壁爆管爆口处管径变粗、破口呈喇叭口状看属过热鼓包爆管。

事后对爆管进行金相分析和机械性试验，结论是爆管为短时过热爆管。

（3）查看炉底水冷壁爆管所有爆口的分布，发现都集中在出渣口附近熔渣集存区域，且爆口处几乎都有析铁。

由此可以判断，由于炉底所筑耐火层的破损或裂纹（事故前渣口值班员两次看到炉底漏出流渣，说明是炉底局部有损坏），流渣从破损的耐火层下漏，流渣里的析铁熔化了炉底，析铁接触到炉底水冷壁管，使水冷壁管短时过热爆破。

另外炉底水冷壁制造为平管，在下漏的析铁加热上部外管壁时，管内汽水分离，造成局部水循环变坏，也会加剧管壁过热爆破。

3.2炉膛爆炸

　　事故后调查，排除了炉膛熄火后人为点火的可能性。

锅炉装设有GAZ-Ⅲ灭火保护，在事故前是投入运行的。

由于该产品设计上的缺陷，没有事故前后的炉膛负压追忆功能，给事故分析带来了难度。

而从其具有的首次跳闸记忆及事故状态记录中，记录了首次跳闸时间为10:

55:

00，原因为灭火，但同时记录有给粉中断，接点闭合，灭火保护投入开关接点未闭合，保护出口MFT接点闭合的逻辑错误。

事故后立即对灭火保护进行试验，试验证明保护完好正常。

经过反复论证，灭火保护可能在事故中正确动作，也可能在保护动作时运行人员同时拉开了2号炉给粉电源开关。

　　既然锅炉底部水冷壁爆管，炉膛灭火后又即刻切断了给粉，炉膛为什么会爆炸？

　　要发生炉膛爆炸必须具备3个条件：

①有燃料和助燃空气的积存；②燃料在空气中混合的浓度在爆炸极限内；③有足够的点火能源。

　　第一个条件：

该炉的灭火保护，厂家整定为检测到灭火后延时3s动作，如果再考虑到保护动作后到给粉机停转约需1s的时间，这样，至少大约4s时间，运行系统仍然依照事故前锅炉带高负荷的状况不间断地向锅炉送粉和送风。

再有，从水冷壁爆管到灭火保护检不到火的这段短暂的时间内，锅炉燃烧不完全，炉膛内已积存有未燃烧的煤粉。

综合以上两个因素，可以说该条件是满足的。

　　第二个条件：

由于炉底存在有液态炉渣和析铁，热容量很大，炉底水冷壁爆管喷出的水，立刻变成较高温度的水蒸气，和炉膛里的煤粉混合。

高温水蒸气和煤粉可发生水煤气反应：

　　产生的H2和CO都是可燃气体。

根据资料介绍，煤粉中只要掺入少量的可燃气体，就可以改变原来煤粉的爆炸特性，致使混合物的爆炸极限下限下降。

在上述第一个条件中所述的进入炉膛的煤粉量，经计算已基本达到爆炸极限下限浓度。

由于H2和CO可燃气体的产生，可燃物的浓度肯定超过爆炸极限下限。

第二个条件也满足。

　　第三个条件　：

由于炉底有熔化的析铁存在，随着水冷壁爆管铁水上扬，铁水具有足够的点火能量。

　　从以上分析，可以得出这样的结论：

即使该炉的灭火保护能正确动作，锅炉带高负荷的情况下，在炉底存在一定　数量熔化的析铁时，炉底水冷壁爆管，此时完全具备炉膛爆炸的条件，发生炉膛爆炸。

3.3管理上存在的问题

（1）煤粉细度较长时间超标。

2号炉属平底锅炉，为防止炉底积存液态析铁，控制煤粉细度防止析铁产生是最重要、最有效的一项措施。

经查证发生事故之前几个月，特别是在高负荷情况下，煤粉细度超标，造成炉底积存了一定数量的析铁。

（2）运行人员调整风量不及时，煤粉燃烧不充分也是产生析铁的原因。

（3）炉底耐火层维护、更换失控。

根据现场规程规定，1999年5月小修时，就应更换炉底；后经有关人员检查、研究，认为可以不更换，但没有提出和执行相应的检查、监控的一系列防范措施，造成炉底在运行中破损。

（4）在爆管前，通知2号炉排污，当时2号炉的负荷为240t/h，违反了只能在额定负荷的80%时才能排污的规定。

排污造成锅炉水循环的恶化，加重了锅炉水冷壁过热的可能性。

3.4设备存在的问题

（1）这次事故暴露出所装灭火保护存在设计功能不完善，制造质量不高，抗干扰能力差等问题。

（2）锅炉是70年代产品，　锅炉设计结构抗爆能力差。

另外，炉底水冷壁设计比较平坦，炉渣流动不畅，容易造成析铁在炉底的积存。

4主要结论及防范措施

　　通过对这次事故的分析，可以得出：

对于液态排渣炉，炉底存在析铁时，炉底水冷壁爆管有引发炉膛爆炸的可能性。

特别是在锅炉带高负荷时这种危险性更大。

要防止这种事故的发生，主要应做好以下几方面的工作：

（1）确保运行中炉底耐火层的完好，防止炉底水冷壁过热爆管。

（2）采取保证煤粉细度，运行中正确调整锅炉的给风量等措施，确保炉底不留存大量析铁。

（3）采用质量更好的灭火保护装置，缩短炉膛灭火到保护动作的整定时间。

（收稿日期：

2001-03-03）

制粉系统爆炸与粉仓温度高的防范对策

尹民权王富楼柳朝（山东邹县发电厂邹城273522）

〔摘要〕邹县发电厂自投产以来，经常发生制粉系统爆炸和煤粉仓粉温高，还发生粉仓爆炸事故，多次造成重大设备损坏和严重经济损失。

通过分析研究，找出制粉系统爆炸、粉仓粉温高的原因，提出制粉系统运行技术和设备改进的措施。

〔关键词〕燃煤电厂制粉系统爆炸原因预防及改造

　　山东邹县发电厂Ⅰ、Ⅱ期工程共4台300MW机组。

锅炉均为东方锅炉厂生产的DG1000/170-1型亚临界压力中间再热自然循环燃煤汽包炉。

每台锅炉配置4套仓储式制粉系统，乏气送粉，均采用DTM350/700低速滚筒式球磨机。

每台锅炉设有2个煤粉仓，每个粉仓的容积为440m3。

煤粉仓上部设一台型号为GX-500的螺旋可逆式输粉机（绞龙），可保证4套制粉系统相互输送煤粉，在绞龙和煤粉仓上装有4根吸潮管。

　　自锅炉投产以来，制粉系统多次发生爆炸和粉仓温度高等情况，既造成设备严重损坏，又严重威胁人身及电厂生产的安全，还对生产环境造成严重污染。

至今，因制粉系统爆炸构成的考核事故就有3次，障碍达几十次之多。

1制粉系统爆炸及煤粉仓粉温高的危害

1.1制粉系统爆炸的危害

　　制粉系统爆炸会引起设备损坏、少发电、降低经济效益，甚至造成人身伤亡事故。

　　　如1992年5月26日，1号炉丁制粉系统爆炸，引燃给水电动门电缆、制粉系统控制电缆，被迫停炉，少发电399万kWh。

再如1993年5月10日，1号炉乙粉仓内煤粉烧结，影响给粉机出粉。

在给粉间处理13号给粉机时，煤粉突然喷出爆燃，烧坏部分热控电缆，导致紧急停炉保护动作停炉。

迫使电网对外拉路限电672万kWh，　系统周波由49.95Hz降至49.45Hz，少发电1440万kWh。

3号炉试运过程中发生2次煤粉仓爆炸，后1次将煤粉仓的顶棚掀起、11号皮带烧坏，一名现场施工人员烧伤致死。

1.2煤粉仓粉温高的危害

　　4台锅炉煤粉仓普遍存在粉温高的现象，造成以下后果：

为了防止因粉仓顶棚温度太高而烤坏输煤皮带，只好使皮带连续运行不停车；有时粉仓冒正压向外喷火，烧坏上部皮带等设备；3号炉投产初期因粉温高影响正常运行，只好加装一套氮气灭火系统，靠经常充氮维持运行；由于粉仓温度有时超过400℃，使粉仓顶棚预制件烧坏，大面积脱皮，局部塌陷，顶部4架钢筋砼梁均有烧坏现象。

2制粉系统爆炸原因及防范措施

2.1制粉系统爆炸原因分析

　　从多次爆炸后的现场情况看，引爆点主要在容易长期积煤或积粉的位置。

引爆的热源主要是磨煤机与排粉机入口热风门不严形成的。

根据制粉系统的运行工况和爆炸情况分析，制粉系统爆炸的主要原因如下。

2.1.1与煤粉细度、风粉浓度及燃煤成份有关

　　　煤粉爆炸的前期往往是自燃。

一定浓度的风粉气流吹向自燃点时，不仅加剧自燃，还会引起燃烧，　而接触到明火的风粉气流随时会产生爆炸。

造成流动煤粉爆炸的主要因素是风粉气流中的含氧量、煤粉细度、风粉混合物的浓度和温度。

　　煤粉愈细，爆炸的危险性就愈大。

粗煤粉爆炸的可能性就小些，当煤粉粒度大于0.1mm时几乎不会爆炸。

当煤粉浓度大于3～4kg（煤粉）/m3（空气）或小于0.32～0.47kg（煤粉）/m3（空气）时不易引起爆炸。

　　因为煤粉浓度太高，氧浓度小；煤粉浓度太低，缺少可燃物。

只有煤粉浓度为1.2～2kg/m3时最易产生爆炸。

而邹县电厂制粉系统煤粉浓度在0.3～0.6kg/m3范围内变动，因此存在爆炸的危险。

　　一般挥发份Vdaf大于25%，发热量高的煤，爆炸的可能性就大，邹县电厂设计燃用煤发热量Qy23525kj/kg，挥发份Vdaf42.07%，也是容易产生爆炸的原因之一。

2.1.2磨煤机入口积煤自燃

　　磨煤机处积煤主要发生在入口上部6.5m的管道上。

在此处开有4个孔洞，分别与回粉管、再循环管，和2个防爆门连接。

从一侧过来的热风与对应过来的风粉形成涡流，从给煤机落下来的湿煤就被冲击粘在开孔上方管道的内壁上（见图1）。

在运行中人工无法清除此处的积煤，同时从预热器来的一次风温达300℃以上。

在制粉系统停运后，由于磨煤机入口风门不严，漏过的热风使磨煤机入口处温度达100℃以上，容易将入口处积煤引燃，燃烧的煤进入磨煤机就会引起爆炸。

2.1.3细粉分离器处积粉自燃

　　　细粉分离器处积粉自燃主要发生在细粉分离器入口方形管道下部的较平缓段上。

因为此水平段正上方开有一个方形防爆门，因而使该处的通流面积增大，风粉气流的流速下降，增加了积粉的可能性。

2.1.4热风门内漏

　　通过分析可知，1995年4号炉丙制粉系统发生爆炸的主要原因就是丙排粉机近路热风门不严。

特别是丙排粉机热风调门只能关至70%，以致大量的热风内漏造成该制粉系统半年内9次爆炸。

2.1.5再循环风门处积粉自燃

　　乏气中较细的煤粉，容易积存在排粉机出口的再循环风门处。

由于此系统不常使用，在制粉系统停运时，从磨煤机热风门漏过的热风，在系统负压下经再循环流向排粉机，会引起该处积粉自燃。

燃烧的焦块掉入排粉机或磨煤机内，就会引起爆炸。

2.2制粉系统爆炸的防范措施

2.2.1防止磨煤机入口积煤

　　　磨煤机入口6.5m处积煤，主要是湿煤在气流冲击下粘上去的。

不论制粉系统在运行中还是在停运时，都有可能将积煤引燃。

如果将回粉管向上移到落煤管入口（见图1），将粉与煤的预混阶段提前，就减少了积煤的可能性。

如果在磨煤机入口上方的管道内加一个混合器（见图1），可使粉、煤、风得到良好的混合，既可防止在6.5m处积煤，又能缓解下部料斗斜坡积煤，还解决了添加钢球时钢球掉入热风门卡涩风门的问题。

图1磨煤机入口上部管道图

2.2.2对细粉分离器进行改造

　　对细粉分离器入口切向处积粉，可通过在风道内加装导流板，增加局部扰动，提高该处的流速，增强气流对下部积粉的冲刷，予以解决。

同时，在加装导流板后，因风粉气流均匀，还可提高分离效率。

2.2.3改进粗粉分离器

　　原粗粉分离器内锥体下方回粉档板（百叶窗），经常堆积杂物或煤粉，不但造成风粉气流短路，影响回粉，也经常自燃引起爆炸。

把3、4号炉粗粉分离器的内锥体由倒锥形改为阶梯（撞击）式之后，消除了隐患，取得了经验。

将1、2号炉的粗粉分离器，更换为新型的SD-CB轴向Ⅲ型撞击式粗粉分离器。

阻力由原来的240×9.8Pa降至80×9.8Pa，出力可提高14%，总电耗可下降21%。

通过对4台锅炉粗粉分离器的改造，不但解决了内部积粉问题，还提高了锅炉的效率。

2.2.4消除热风门内漏

　　　制粉系统设计有启、停程序，热风总门操作采用电动执行机构。

但自投产以来从未使用过该程序，且此电动风门不严，造成漏风。

可以将磨煤机入口热风总门改装成（或增加）一只手动总门以减少漏风。

还可将自然冷风门位置从热风调门前改至热风调门后，使其处于负压区，这不但可以解决漏入热风造成磨煤机入口温度高的问题，还可以解决运行中热风从自然冷风门外漏污染环境问题。

2.2.5加强运行管理

　　锅炉正常运行中，应对制粉系统的近路风风门，特别是容易积粉的磨煤机再循环风门等，坚持定期吹扫工作制度。

随着自动化程度的提高和全能值班制度的实行，　应进一步加强对新值班人员的培训，以达到系统熟，操作到位。

3煤粉仓温度高的原因及防范措施

3.1煤粉仓温度高的原因

3.1.1煤粉仓结构存在问题

（1）由于原粉仓内壁面角度和内锥体角度太小（粉仓横向仓壁设计倾角为71.6°，底部内锥体角度为65°），使仓壁及内锥体易积粉（见图2），造成粉仓温度高。

（2）粉仓顶部四周因安装时留下一段高约600mm，深约540mm，约45°的死角（见图2），当煤粉落入粉仓内，比较细的煤粉会到处飞扬，慢慢落在该处，长时间堆积。

遇上仓内温度高时，积粉便会自燃。

图2横向粉仓改造示意图

（3）在粉仓顶部横向装有2个人孔门，其中北侧人孔门封闭不严（见图2），空气漏进粉仓引起煤粉自燃，高温气体聚积将粉仓顶棚烤裂。

（4）用16Mn钢板焊接而成的煤粉仓下部内锥体，将粉仓分成2部分，每1部分又分割成6个小的仓格，每1仓格同样采用厚度为10mm的钢板焊接成内锥体。

由于粉仓下部所有内锥体的表面积达100m2以上，而锥体外表面又没有采取保温措施，再加上给粉间封闭不严，冬季环境温度低，造成粉仓内锥体内表面结露积粉。

3.1.2人为因素影响

（1）吸潮阀不按规定操作。

在煤粉仓上部装有吸潮管（见图3）。

按规程要求，制粉系统运行时煤粉仓吸潮阀必须开启，制粉系统停运时吸潮阀应关闭。

但在实行运行中，制粉系统到粉仓的吸潮阀，应开启而没有开启，备用制粉系统到粉仓（绞龙）的吸潮阀应关闭而未关闭，按规定在绞龙停止运行时吸潮阀应关闭，但在实际运行中，也经常在开启位置。

该开的吸潮阀不开，不但潮气不能吸出，粉仓内的负压也很难建立和保证。

该关的吸潮阀不关，增加了粉仓的漏风，为粉仓内可燃气体和煤粉混合物爆燃提供了必要条件。

特别是当制粉系统频繁启停时，各吸潮阀不能按规定及时开启和关闭，就会加剧粉温的升高。

　　规程规定在排粉机由制粉乏气倒向近路风后，应及时关闭制粉系统各吸潮阀，但在运行中也常常没有按要求进行操作。

（2）锁气器失去作用。

细粉分离器下部有2道锁气器，它的作用一是防止漏风，二是在制粉系统爆炸后防止火源进入粉仓。

由于有的炉只剩1道锁气器起作用，因而易引起粉仓起火。

如在1992年大修中将1号炉细粉分离器下部第2道锁气器去掉，改装在木屑分离器下部（见图3）。

因煤粉经常从木屑分离器向外溢，故第2道锁气器重锤被人为地用铁丝拉起，使其处于开启位置。

由于只剩第1道锁气器，封闭不严，加上换向档板不关，在粉仓温度高时，高温气体被吸上去，　引燃木屑分离器小筛子上的木屑等杂物及锁气器内的积粉。

以上火源又落入粉仓内引燃煤粉，形成恶性循环。

（3）绞龙下粉插板未关闭。

在绞龙的下方设有4个下粉口，分别与4个制粉系统联接。

在每个下粉口安装一只手动插板（见图3），只有在绞龙进行送粉时，需要授粉的下粉口插板才打开。

但在实际运行中，各炉绞龙的下粉插板经常处于开启或半开启状态，特别是绞龙两端（甲、丁制粉系统）的下粉插板经常在全开位置。

因此也就使粉仓形不成负压，绞龙内应封闭也无法封闭。

（4）换向档板问题。

在每台制粉系统的木屑分离器下方，设有一只手动换向档板（见图3）。

其作用是把细粉分离器下来的煤粉分别切换到粉仓或绞龙。

当制粉系统停止运行时应使档板关闭粉仓一侧，以防止空气进入粉仓。

但在实际运行中，当制粉系统停运时，此换向档板很少切向粉仓侧进行封闭。

（5）管理制度方面。

在投产初期，电梯都由运行人员自己管理，不论白天晚上，运行人员到锅炉上部操作吸潮阀及换向档板都很方便，也能及时到位。

但在1991年以后电梯划归实业公司电梯班管理，白天，运行人员使用电梯需找电梯班来人操作，晚上则需步行到标高32m处操作，所以就造成制粉系统启停后，不能及时按规定进行就地操作。

直到1997年这一制度才改变，到位情况有了明显好转。

图3粉仓上部布置图

　　1989年修改颁发的运行规程中，只规定了磨煤机启动后开启粉仓吸潮阀，但没有规定在制粉系统停运后关闭吸潮阀；只规定了在制粉系统启动时将换向档板切向粉仓，但未规定在制粉系统停运后将换向档板切向绞龙，封闭粉仓。

（6）技改后遗留的问题。

为了节省锅炉点火用油，加装了煤粉预燃室点火装置，增加4台新给粉机，将给粉机与粉仓连接的短节长度，由200mm改为900mm（见图2），但给粉机加长的短节未进行保温；在将粉仓上部不适合的板式锁气器改为锥式锁气器后，锁气器的外部也未进行保温，所以会增加粉仓内壁结露。

3.2煤粉仓温度高的防范措施

3.2.1改进煤粉仓结构和保温

（1）因为3、4号炉粉仓采用钢板结构，外部保温效果差，造成粉仓内壁结露积粉，粉仓温度经常升高。

虽于1989年把粉仓外部的保温全部进行了更换，但因粉仓内壁为钢板结构，结露问题仍没有彻底解决，后来就在粉仓内壁浇灌一层砼。

由于顶棚烧裂漏风，在1993年大修中将3号炉甲粉仓梁及顶棚全部更换。

在1997年5月份大修中又将3号炉乙粉仓4架梁及顶棚全部进行了更换。

为了防止在高温下石子钙化后体积膨胀，将外部砼胀掉。

采用耐火水泥配比，并将骨料由石子改为焦宝石。

（2）由于原粉仓内壁面角度和内锥体角度太小。

1997年利用1号炉大修时间，对甲、乙煤粉仓进行了改造。

在粉仓内壁打出麻坑，浇上一层耐火砼，使两壁角度由原71.6°变为77°。

又在原内锥体上加焊一层钢板，使底部内锥体角度由原65°改为70°（见图2），以消除积粉。

（3）粉仓顶部四周安装时留下的死角，已用砼浇灌，使其与壁面平齐，根除了此积粉点。

（4）原细粉分离器至粉仓下粉管之间设计为换向式档板，不严密，易漏风、粉。

已将4台炉的下粉换向档板全部更换成插板式闸板门（见图3），解决了漏风问题。

（5）因原绞龙改为链式输粉机后一直无法使用，为了减少粉仓漏风，现已将绞龙所有下粉口用砼浇灌封堵。

原入孔门盖子为平板式，容易变形漏风，已将入孔门盖板改为翻盖式，采用不锈钢板外加硅酸铝毡保温。

改变入孔门位置，由横向轴线布置改为纵向，在防爆门轴线两侧的粉仓内壁布置。

3.2.2改进吸潮管通路及防爆门

（1）原煤粉仓吸潮管出口与粗粉分离器入口的煤粉管道相接，因系统负压小，易被沉积的煤粉堵塞。

为了提高其负压，现已将吸潮管出口从粗粉分离器入口管道改接到排粉机入口管道上，出口负压由3.0kPa提高到7.0kPa。

但是煤粉仓内负压过大，漏风反而会增加，从1号炉改后的情况看，因负压大，第2道锁气器、木屑分离器等处的漏风明显增加。

最好加装1只负压表，调整煤粉仓负压，维持在300Pa左右，不得大于500Pa。

（2）原膜片式防爆门，在多次粉仓爆炸时均未打开，加之防爆门铁皮经常腐蚀漏风，难以起到防爆门的作用。

现已全部用重力（翻版）式入孔门代替，采用铝板结构和黄砂密封，效果良好。

3.2.3加强运行管理

　　　控制好磨煤机出口温度，防止含水分过大的煤粉进入粉仓。

定期降粉位，防止煤粉长时间在仓内存留。

避免输粉机内积粉，特别是临时停炉，一定要密封粉仓，防止自燃。

修订和完善现场运行规程。

（修改稿收稿日期：

2000-04-28）

某电厂2号锅炉灭火

分析与防治对策

杨文启梁国（贵州清镇电厂清镇551418）

　某电厂2号炉为武汉锅炉厂生产的WGZ/13.7-7型超高压固态排渣煤粉锅炉，设计燃用劣质烟煤与无烟煤的混合煤，煤的特性是发热量、挥发份低且变化大；着火、燃尽困难且不稳定。

1999年7月2～3日对锅炉进行了冷态动力场试验，从试验各工况来看，一次风均无贴墙现象，一次风出口气流轨迹比改造前远离水冷壁，对炉内结焦有所改善，试验各工况气流在炉内形成强风环，当量直径比均小于改造前的强风环当量直径比，形成位置适中，无偏斜现象。

　但从1999年12月5日至2000年1月13日，锅炉先后发生7次灭火，多次炉膛负压波动。

　1锅炉运行中出现灭火的情况

（1）1999年12月5日2:

13，炉膛正压高达3000Pa，保护动作炉内熄火，此时乙侧捞渣船放渣门螺栓断，在进行检修，乙侧无水封。

（2）1999年12月10日14:

36，炉膛正压992Pa，保护动作熄火。

　（3）2000年1月11日14:

00，锅炉负荷192