施工方案与技术措施.docx
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施工方案与技术措施
第一章施工方案与技术措施
一、工程测量定位
（一）工程测量总体设想
以设计图及业主规划的道路边线，结合现场道路情况，现场建立相对的一级三角控制主网，以主控网指导现场定位及标高的控制施工。
本工程定位，将利用一级三角控制主网，采用“直角坐标法定位”的方法来进行建筑物定位及各条道路的边线控制，并采取闭合检查。
水准标高采用“二等精密水准”测量。
（二）测量仪器的选用
序号
仪器名称
型号规格
测量精度
1
全站仪
NTS-322
2¨
2
经纬仪
J6
3
带测微器精密水准仪
SOKKIAB1
±0.8mm/Km
4
普通水准仪、标尺
SOKKIAC40
±3mm/Km
5
100m、50m、5m钢卷尺
长城
注：
以上仪器均经计量单位定期鉴定合格。
（三）边线、轴线控制测量
将道路边线控制点做好后视控制点，主控线控制点应设置备份点，测量点要作可靠长期保护。
标高以业主提供的永久水准点为基准，其数值以规划部门最新数值为准。
施工高程应根据最新数据及时调整，可利用平面控制主网基准点位作为水准点控制基准点。
根据业主提供的图纸、规划线进行测量，施工时保证图纸标注的尺寸与现场实际情况相吻合。
在项目施工初测量定位复核，正确无误后，报请监理来现场对道路、建筑物的定位进行复核。
在复核正确后，由项目部技术人员填写好测量定位单请设计和监理签字认可，然后将签字后的资料交项目部资料员保存。
测量定位的精度为万分之一，定位外包轴线尺寸允许误差为5mm。
二、老路拆除
（一）老路路面拆除
1、施工步骤
（1）拆除老路面，应测定好设计标高、中桩定位，由测量员计算好现有标高与设计高程拆除高差。
（2）根据计算好的高差应在各处标注好。
（3）根据现场情况组织施工，正常情况下，先用风钻机对老路面实行点对点的打孔成缝，使之开裂。
（4）组织挖掘机、装载机对拆除后的老路面成块废渣进行集中清除，运至指定弃土场。
（二）人行道拆除
人行道采用人工拆除。
（三）安全工作措施
为保证拆除老路路段能够安全有序地进行施工，本工程进行封闭施工，并根据现场条件分别采取半幅施工、半幅通车方案或全封闭施工方案。
（1）距离施工路段两头150米、50米处设置醒目的交通安全标志，“施工路段，车辆慢行”、“道路封闭，禁止通行”，场内设置“施工重地，闲人免入”，施工现场杜绝闲人，以保障施工安全。
（2）采取压缩场地的方式，运输车辆紧跟挖掘机，前挖后装，弃物一并运输到指定弃土场。
（3）老路挖除后应尽快组织施工，尽快恢复交通。
（4）加强安全宣传。
三、雨污水管道施工
1、测量工作
根据道路给定中心控制点和设计图纸，在现场测设出沟槽中心的起点、终点、平面折点、纵向折点及直线段控制中心桩，并在沟槽外适当位置，设置方向控制桩，并且通过丈量确定桩号，所有控制桩均采用全站仪放样。
另外在稳固且不易碰撞处设置临时水准点。
沟槽开挖后，在沟槽两侧对称设置高程桩，以便施工中随时测定中心线和高程。
2、管材及接口
雨水管道DN600及雨水连接管（DN300）采用HDPE双壁缠绕管，DN800和DN1000管道采用钢筋砼承插管；污水管管材采用钢带增强聚乙烯螺旋波纹管铺管，规格DN400，内防腐采用铝酸盐水泥，外防腐喷涂锌铝合金，均采用橡胶圈连接。
所有管材均应在厂家的指导下进行施工。
3、沟槽土方开挖
沟槽采用放坡开挖，沟槽开挖宽度和坡比根据现场情况确定，以方便施工和确保边坡稳定为原则。
土方采用挖掘机开挖，人工清理槽底余土，槽底应开挖纵向排水沟并设置集水坑进行排水，保证槽底土基不受浸泡，槽底土层严禁发生超挖现象，避免扰动基底土壤，如发生超挖，只可用碎石回填夯实。
4、基础施工
沟槽开挖结束，应先对槽底进行检查，确保无软弱地基后，再进行基础施工。
HDPE管道基础采用15cm厚中粗砂基础，钢筋混凝土管道采用15cm碎石垫层和120°钢筋砼基础。
HDPE管道在槽底检验合格后先铺设15cm中砂垫层并用水密法密实。
钢筋混凝土管道在槽底检验合格后先铺设15cm碎石垫层，垫层应用夯实机夯实，然后进行混凝土基础施工。
5、安装排水管
HDPE管材采用人工安装，钢筋混凝土管道采用人机配合安装，安装时根据控制桩严格控制管道中心和高程，以避免管内底高程和错口两项的超差。
安装结束后，及时进行回填，防止管节移位。
管材宜将插口顺水流方向，承口逆水流方向安装，安装一般由下游往上游进行。
管壁内应清洗干净，并在承口内壁及插口外壁涂上润滑剂和粘接剂，然后将插口缓慢插入承口预定位置。
管子间连接及管子与窨井连接处必须保证密封不漏水，施工前须对管材质量进行必要的检查。
6、窨井
本工程窨井有圆形混凝土模块井（φ700）和矩形钢筋混凝土井两种。
混凝土模块井砌筑时墙体砌砖应充分湿润，砌筑时控制好墙身竖直、平整及方正，严格控制好井室几何尺寸，灌芯应饱满，并做好养生工作。
钢筋混凝土井按钢筋工程、模板工程和现浇砼工程的要求施工。
安装用盖座和铸铁盖均应符合规范规定，且有出厂证明，盖座安装要座浆、稳固，铸铁盖也要座浆，安装稳固。
安装时应严格控制好井盖高程，使之低于路面0~5mm。
7、闭水
本工程雨水管道设计不要求进行闭水，污水管道按施工规范要求必须闭水。
污水管道闭水工作十分重要，首先做好砖砌封头，养护后灌水，使窨井管材充分吸水，然后进行自检，如达到要求，方可请监理工程师验收闭水工作，如不符合要求，应立即返工，使之达到要求，闭水试验合格后方能进行沟槽回填。
8、沟槽回填（管顶以上50cm范围内）
管道安装（闭水）验收合格后，应及时进行回填沟槽工作。
根据设计，HDPE管道采用米砂掺6%水泥回填至管顶以上50cm，钢筋混凝土管道采用6%灰土回填至管顶以上50cm。
管道胸腔至管顶以上50厘米采用人工方式分层夯实。
管道安装完成覆土到设计标高后24h内，即应对管道变形检测，管道竖向变形≤5%为合格。
回填时，管道两侧胸腔应同时进行，其高差不得超过30cm，回填厚度每层要控制在30cm以内，夯实采用电夯操作，两侧填至管顶50cm以上。
当回填至管顶1.5m以上时，方可使用压路机压实。
回填时，应积极做好试验工作，按规范要求取样，测定压实度，如不符合立即返工处理，直到合格。
9、沟槽回填（管顶以上50cm至道路结构层底）
本工程管顶以上至道路结构层底采用二灰碎石回填。
二灰碎石施工要求如下：
（1）二灰碎石拟采用商品混合料，现场采用人工辅助机械方式进行摊铺。
（2）试验路段
为了确保二灰碎石的施工质量，在监理工程师批准的路段选取100m作试铺段，用来检验混合料的配合比设计，以及检验所采用的施工设备的性能指标，通过试验路段确定用于施工的材料质量，混合料的松铺压实系数、碎石最大粒径的调整、混合料合适的拌和机械、拌和方法、投料时间、混合料的均匀性和拌和机产量、压实遍数及压实程序的标准施工工艺。
经监理工程师检验合格，批准后方可进行正式施工。
（3）二灰碎石施工注意点
汽车将拌和好的混合料运至施工场地，注意减少扬尘或水分蒸发。
碾压以振动压路机及18吨以上的静压三轮压路机为主。
压实度要求不低于97%，7天无侧限抗压强度不小于0.8Mpa。
在施工现场条件具备的情况下，开辟尽可能多的工作面，保证施工进度，提高基层压实度。
二灰碎石施工控制含水量在最佳压实含水量±1%范围之内，当混合料的实际含水量不在上述范围时，将均匀加水使其达到上述要求后方可压实。
为了确保边缘的压实度，施工时要注意严格按边部结构尺寸控制。
在二个作业段交接处先填地段，按1∶1坡度分层留台阶，若同时填筑，则分层相互交叠衔接搭接长度大于2米。
二灰碎石分层进行填筑和压实，单层压实厚度不超过20cm，每层松铺厚度根据经验控制，一般在27cm左右。
拌和好的二灰碎石混和料要及时摊铺碾压，一般在24小时内完成。
二灰碎石施工中，为了维护施工期间的场内外交通，保证机具材料、人员的运送，在开工前合理设置并修筑临时道路，设立临时指示牌，安排专人指挥交叉口的交通，保持施工现场的安全。
二灰碎石施工过后进行养生。
养生期间经常洒水，保持基层表面湿润，并禁止开放交通，至少养生7天后再施工上一层。
10、其它注意事项
（1）砂质或粉质粘土地段根据地质报告，合理采用降水措施。
（2）管道施工中如遇软弱地基，应向发包人报告，建议对管基下的淤质土进行挖除至原状土，并对超挖范围进行加固处理。
四、道路基层和面层
由于本工程雨污水主管道均位于道路北侧半幅内，因此，北侧道路采用全部挖除老路面层和基层、再重新施工路面结构层的方案，南侧道路采取修复和改造施工的方案，修补将根据原路面的损坏程度采用不同的修补方案，大致采取两种方案，具体如下：
对老路路面病害程度较轻的，路面基层完好的，采用铣刨原沥青面层后重新铺筑面层的方案。
具体施工方法及质量控制详见本章第四部分。
对老路路面病害程度较重并涉及路面基层质量方面的，采用开挖老路面层和基层、采用C15素混凝土回填后铺设经编聚酯防裂布并喷洒粘层油再铺筑沥青面层的方案。
（一）12%石灰土底基层
本工程路面底基层为12%石灰土，厚度为20cm。
1、材料要求
石灰：
测定活性钙、镁含量，符合三级以上石灰各项技术指标的要求。
石灰中有效钙、镁含量应达到85%以上。
石灰应减少存放时间，若存放时间过长，应重新进行钙、镁含量试验，达到要求才能使用。
土：
其塑性指数为12~20的粘性土，土粒小于15mm，有机质含量小于10%。
原材料须自检和抽检合格后方可进场并分类堆放，妥善保管，防止雨淋失效。
2、试验路段
为了确保路面底基层的施工质量，选取监理工程师批准的一个平面交叉路口作试铺段，通过试验路段确定12%石灰土底基层的压实系数、最佳含水量、压实遍数及压实程序的施工工艺。
经监理工程师检验合格，批准后方可进行正式施工。
3、施工
①首先对路基进行检查，路基检查通常采用重型压路机低速行驶和弯沉测试，对于松软和弹簧地段及弯沉超标地段重新处理，直至合格。
②采用路拌法施工，20cm一次完成。
施工时，在预定下承层上，先洒水湿润，然后运送土至现场，按计量值堆放后，用平地机摊铺，再用轻型光轮压路机碾压1~2遍；
③运送石灰至现场，按计量值堆放后，人工摊铺均匀；
④用稳定土拌和机拌和，拌和深度至层底，略破坏下承层，并调整含水量；
⑤用平地机初平，然后用16~19吨轮胎压路机初压，再用平地机整形，然后配合人工整形、精平；路拱横坡保持与路面一致。
⑥用振动压路机碾压4~6遍，然后用18~21T的光轮压路机碾压至压实度达到95%以上，最后在第二层灰土完成后需用16~19吨轮胎压路机碾压表面至光滑。
4、试验
首先做标准击实试验和无侧限抗压强度，确定12%石灰土的最大干密度和最佳含水量。
在施工现场，每天进行数次或拌和混和料时取样一次，及时进行含水量、灰剂量和无侧限抗压强度试验，确保石灰土的7天无侧限抗压强度≥0.7Mpa。
在已完成的底基层上每1000m2取样3次，进行压实度试验，并检查其它项目。
5、施工要点
①施工前要对材料进行试验，完全符合要求的材料才能使用。
石灰要注意存放，防止粉尘飞扬和损耗。
②施工中要严格控制石灰用量，确保石灰剂量符合设计。
③拌和要充分均匀。
施工时的含水量稍大于重型击实试验确定的最佳含水量，并增加水化作用所需的水。
并时刻注意石灰土的含水量。
④碾压时的含水量控制在最佳含水量，压实度大于96%。
⑤当天拌好的石灰土不得过夜，须及时碾压成型。
⑥用灌砂法进行密实度检测，直至符合规范要求。
⑦施工时注意天气变化，雨季和冬季不施工。
⑧石灰土铺筑完毕后进行养生，养生期间实行交通管制。
（二）水泥稳定碎石基层
水泥稳定碎石基层施工采取拌和站集中拌和，运输车运输，机械摊铺。
1、材料
（1）水泥：
采用P.O42.5通用水泥，水泥出厂日期超过三个月或受潮时不能使用，选用终凝时间较长的（宜6h以上）水泥。
②级配碎石：
采用当地石场碎石，其压碎值应小于26%；最大粒经不应超过40mm，不含有有害物质和软性物质，其级配范围应符合设计图纸要求。
③水：
采用洁净、无污染的水。
2、配合比试验
认真选择符合规范要求的原材料，按设计配合比认真进行施工配合比试验工作，以取得最佳配合比及必要的理论数据，经监理工程师同意后方能施工。
3、施工方法
水泥稳定碎石基层拟采用碎石拌和站厂拌，自卸车运料，摊铺机摊铺，胶轮压路机配合振动压路机、光轮压路机压实成型的方法施工。
4、施工工艺
水泥碎石基层的主要施工工序：
施工放样→培路肩→挂基准线→
清理下承层→摊铺混合料→检测找补→碾压成型→养生
①施工放样
复测中线桩位，水准点控制桩高程。
基层水泥稳定碎石的线位与高程是道路工程中非常重要的一部分，若中线偏位，将直接影响总体线型，补铺非常困难，若高程偏高，超出了规范要求会直接影响沥青砼面层的厚度，则需洗刨，偏低则无法用水稳填补，需由沥青砼弥补，会增加工程造价，造成很大浪费，所以控制好基层高程至关重要。
②人、机修培土模
在石灰土基上沿路纵向在上下口两侧卸石灰土，由人工挂线整平，用小型振动压路机碾压密实，高度与基层相同，人工切削成1:
0.5的立坡，形如两道模具，下角直接形成路肩，使水泥稳定碎石按理论宽度摊铺，即节省用料又能保证基层两边碾压密实，不塌角。
③挂钢丝绳控制高程
沿路纵向每15m分别在两侧土模上钉一钢丝绳支架，支架由Φ14铁棍做成，长50㎝，桩头设一卡具，卡住横向铁棍，棍头划槽，钢丝绳搭在槽内，再用细铁丝绑牢，防止掉落钢丝绳支架，架设应直线段顺畅，曲线段平滑，距土模一侧20㎝。
钢丝绳长度300M一段，两头用拉力器拉紧，测量人员用水准仪给出高程数据，调整钢丝高度，拧紧卡具，使其符合设计高程与纵坡要求。
④清理下承层
摊铺水泥稳定碎石前，必须将下承层清扫干净，尤其是浮土、杂物等，并适当洒水保持湿润。
⑤、摊铺混合料
摊铺机正式投入工作前，应先进行各项检测调试，确保摊铺机性能良好，摊铺机开始摊铺前，根据试验段得出的摊铺系数，设置摊铺厚度、宽度、横坡度等，各项装置就绪后，指挥运输车倒行顶住摊铺机喂料斗，张开料斗壁，将混合料倾倒入喂料斗，开动刮料板，待熨平板前喂足混合料，便启动摊铺机投入摊铺运行，每一车料倾倒完毕后，将料斗折叠，并人工清除摊铺机履带前的残料。
摊铺机摊铺速度控制在1m/min左右，摊铺过程中应随时检查虚铺厚度、宽度、横坡度，并做相应的调整。
每摊铺一段距离，人工将包边土与摊铺料下坡脚之间的缝隙用土填塞，以防止摊铺料边缘松散。
⑥检测找补
摊铺面上如有明显坑洞或松散离析应人工填补新料或筛撒细料。
⑦碾压成型
为了减少混合料中水分挥发和争取时间，摊铺完成50－60m后即开始碾压。
碾压时采用阶梯形压法，先上振动压路机不挂振稳压一遍，然后，振动压路机挂振压两遍，最后再以三轮静压碾压一遍，达到要求密实度后用胶轮压路机溜光成型。
碾压顺序遵循先外侧后内侧的碾压原则，一个来回算一遍，振动压路机错轴1/3，三轮压路机错后轮的1/2，并应注意压路机的驱动轮同摊铺机的摊铺方向一致。
当天施工完成后，沿路横向在路全宽范围内，用小型装载机切成立茬，以便于再作业时搭接。
以50m为一碾压段落，控制延迟时间（从混合料加水拌和到碾压成活时间），应保证不超过4h。
⑧养生
现场碾压、检测完成后，即进入养生阶段，养生期不少于7天，养生期间使用洒水车经常洒水，使水泥稳定碎石表面保持湿润状态，并做标志牌限制车辆通行。
（三）沥青下面层施工
沥青砼施工拟采用商品沥青砼。
1、清扫
为保证路面与基层的整体性，我部对清扫工作严格管理，基层轻污染段清扫2~3遍，重污染段达5~6遍，并进行水洗。
2、透层
基层施工完成后，应喷洒透层油。
3、沥青下封层
施工中经常性的对沥青洒布车进行检查，严格按洒布布置进行档位控制，保持洒布的均匀性，对花油处进行补油个别地段为加强其防水性，按双层表处进行处理，施工用米砂质量严格控制，要求洁净和规格，对不合格材料不允许进入洒布现场，以保证洒布料的质量。
下封层采用层铺法的双层表面处治要求施工，层厚为1厘米。
沥青采用乳化石油沥青，质量要求符合《沥青路面施工及验收规范》附录C表C.0.3“道路用乳化石油沥青质量要求”的规定。
下封层的级配、材料规格及用量符合《沥青路面施工及验收规范》附录D表D.0.1的规定，矿料用量为7~9m3/1000m2，沥青用量为0.9~1.0kg/m2。
4、沥青混合料拌和
严格控制沥青混和料拌和每锅拌和量、拌和时间及矿粉延迟投放等指标，初定出厂温度控制在150~160℃（拌和沥青温度加热至140~150℃，矿粉温度加热到170~180℃）。
沥青混和料拌和均匀一致，无花白料，结团和严重粗细料分离现象，在成品料出场过磅时，用温度计逐车再次进行料温检测，及时控制成品料温，生产配合比验证时，每天检测抽提三次。
马歇尔试验一组，其中6块做标准马歇尔试验，测定其稳定度测值，孔隙率饱和度及密度，另外3块做马歇尔残留稳定度，检测水稳性，对溢料及回收矿粉一律弃掉，对于出场检测不合格成品料严禁出场，并及时反馈中心操作室做出相应调整。
5、沥青混合料运输
对车辆严格管理，每天装第一车料前，进行逐车检查，清理干净，车辆方可装料，并覆盖以防雨水及沿路抛洒，严格控制行车顺序，对于行车中途发生故障车辆到期场严格检测温度，不合格予以废弃。
6、测量、放样
在沥青路面施工前，对基层的高程进行严格检查，摊铺沥青下面层逐桩挂钢丝检查摊铺厚度时，纵向做到5米一个断面，一个断面横向每隔1米检测1个点，要使最小摊铺压实厚度大于等于设计值。
如果基层标高超高或超低时，应作适当调整，调整时保证横坡符合设计要求，进行调整。
挂钢丝绳的桩距要求直线段7~10米，摊铺机走钢丝摊铺时，派专人看管钢丝绳，以防工人碰掉钢丝绳。
中上面层摊铺时采用BK移动式自动找平装置，安装时要求摊铺机前后移动式基准梁在一条直线上。
摊铺时，要求清除移动式基准梁前方撒落的沥青混合料或杂物，摊铺层上的基准梁胶轮应有专人涂刷柴油，防止沾轮，并注重经基准梁弹簧处加润滑油。
7、摊铺
①摊铺机就位后，预热水器20~40分钟，同时安装自动找平仪。
调整机位，按试验的松铺系数，固定熨平板所需厚度。
把自动找平仪的横杆放于两侧钢线上并调好定值（一般为15~20cm，下面层采用双侧钢丝绳引导的高程控制方式）。
②摊铺机在开始受料前在料斗内涂刷少量防止粘料用的柴油，涂刷用柴油不得积聚在料斗内。
③摊铺机起步速度为3m/min，打开防爬装置，并保持缓慢，连续不间断地摊铺。
在铺筑过程中，摊铺机螺旋送料器应不停顿的转动，两侧应保持不少于送料器高度2/3。
为防止沥青砼发生离析，经过实践发现，把螺旋运料器悬挂叶片反装，利用挤压拌合清除离析。
④中上面层的摊铺，采用摊铺层前后保持相同高差的雪撬式摊铺厚度控制方式。
摊铺过程中随时检查摊铺厚度，横坡必要时进行调整。
⑤对于路面宽度超过主线正常值的加宽地段，采用两台摊铺机平行摊铺，对热接缝处，压路机碾压时预留20—30厘米不碾压。
局部摊铺机无法摊铺地边角部分，用人工找补。
⑥摊铺过程中，摊铺好的沥青砼应紧接碾压，如遇雨时应停止摊铺，并对卸下的沥青砼覆盖保温（摊铺机料斗和摊铺机两侧）。
8、碾压
①沥青采用钢筒式静态压路机与轮胎式压路机组合的方式。
②压路机从外围向中心碾压，相邻碾带应重叠1/3~1/2轮宽，最后碾压路中心部分压完全幅一遍。
③初压采用钢筒式压路机静压两遍，行驶速度3公里/小时，并以慢而均匀的速度碾压。
初压前检查温度，初压温度不低于100℃。
④复压应紧接在初压后进行，采用重型胶轮压路机碾压遍数六遍，行驶速度5公里/小时，达到要求的压实度。
⑤终压应紧接在复压后进行，采用关闭振动的双钢轮压路机，碾压四遍，并保证无轮迹，行驶速度4公里/小时。
⑥碾压时将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不应突然改变，压路机起步，停止必须减速缓慢进行。
⑦压路机的碾压段长度与摊铺速度平衡为原则，并保持大体稳定。
压路机每次应由两端折回的位置阶梯形的随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。
在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。
⑧轮胎式压路机碾压时，工人用洗衣粉水跟机清洗轮子，至轮子不粘料后停止。
⑨在当天碾压的尚未冷却的沥青砼面层上，不得停放任何机械或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。
⑩压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向，调头或停车等候。
9、施工接缝处理
①横缝冷接采用平接缝，第一天结束前，先在下一层上洒水，使端部沥青砼上下不粘，等碾压结束冷却后（或第二天）。
用3米直尺检查在保证平整度合格的地方（一般3~6米）画线用切割机切缝后刨除。
然后把切缝处冲洒干净涂少量粘层沥青（乳化沥青），摊铺机起步后，派专人负责接缝的检查和处理，首先用3米直尺检测，最大间隙小于1毫米，如不符合要求，即采用人工找补，人工用10毫米筛子出细料，然后对超过标准的低洼处进行找补，直至用3米直尺检测符合要求为止。
②纵向缝一般采用热接缝，两台摊铺机平行摊铺相距30米左右，并派一人跟机在后面修整。
③横向接缝的碾压，采用轻型双钢轮压路机斜向碾压一遍，再改为横向初压。
碾压区间示意图
摊
铺
机
初压区复压区终压区
10、开放交通
第一天摊铺的路段夜间派人员看管，禁止一切车路通行，对全线进行交通管制，禁止重型车辆和对路面产生破坏和机械上路。
11、沥青下面层施工要点
（1）沥青混合料的拌制
①沥青混合料必须在沥青拌和厂采用间歇式拌和楼拌制，拌和时间应以混合料拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，拌和机每锅拌和时间宜为30~50s，其中干拌时间不得少于5s。
②沥青与矿料的加热温度应调节到能使拌和的沥青混合料出厂温度符合以下要求：
沥青加热温度160~170℃
矿料温度170~190℃
混合料出厂温度150~165℃（正常范围）
当混合料出厂温度过高，已影响沥青与集料的粘结力时，混合料不得使用，当出厂温度超过200℃时应废弃。
③拌和厂拌和的沥青混合料外观应均匀一致，无花白料、无结团成块或严重的粗细料分离现象，不符要求时不得使用，并应及时调整。
④沥青混合料拌制施工注意事项
要注意碎石的超大颗粒及含量，必要时筛除。
石屑、砂及矿粉宜覆盖，细料潮湿影响喂料数量和拌和机产量。
严格掌握沥青和庥料的加热温度和沥青混合料的出料温度，要求集料温度应比沥青高10~20℃，热混合料在贮存后，其温度下降应不超过10℃。
拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并配有专人负责。
要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象，有关人员必须熟悉本项目所用各种混合料的外观和物理特征。
⑤在沥青混合料拌制过程中，拌和厂试验人员应每天上、下午各取1~2次混合料做抽提筛分试验，检查沥青含量和矿料级配，其偏差应符合规范要求。
每周应分析一次检测结果，计算沥青含量和各级矿料通过量的标准差和变异系数CV，检查生产是否正常。
⑥拌好的热拌沥青混合料不立即铺筑时，可放入成品储料仓储存，储存时间以符合摊铺温度为准。
⑦出厂的沥青混合料应逐车用地磅称重，并测量运料车中沥青混合料的温度，签发运料单。
（2）热拌沥青混合料运输
①热拌沥青混合料应采用大吨位的自卸汽车运输，车厢内应清扫干净。
第一次运料时，车厢侧板和底板应涂一薄层油水（柴油与水1：
3）混合液，以防止沥青与车厢板粘结。
②拌和机向运料车放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。
③运料车必须用篷布覆盖，用以保温、防雨。
④沥青混合料运料车的运量应较拌和能力或摊铺速度有富余，施工过程中，摊铺机前方应至少有5辆运料车等候卸料。
（四）上面层改性沥青砼路面
1、材
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