桥涵施工作业指导书.docx
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桥涵施工作业指导书
钢筋工程作业指导书
一、编制依据
1、《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》TB10424-2003
2、《铁路混凝土与砌体工程施工规范》TB10210-2003
3、《新建客货共线铁路工程施工补充规定（暂行）》铁建设函[2004]8号）
4、《铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10415-2003
5、《钢筋焊接及验收规程》
二、工艺流程图
三、施工要点
1、钢筋购入前必须对生产厂家进行评审，钢筋的质量和规格必须符合设计要求，力学性能符合国家标准规定，具有出厂质量证明书，材料运到工地后应做抽样检查。
2、钢筋的运输与保管工作极为重要，往往因运输保管不当导致钢筋品种混乱或钢筋锈蚀而造成大量浪费，甚至影响工程质量。
3、工地堆放钢筋要设料库或料棚，按钢号类型、级别、直径等分批存放，标识清楚，堆放必须离开地面至少20cm，严禁脚踩和让钢筋长时间日晒雨淋。
4、在料库（棚）的周围挖排水沟，保持库、棚内地面的干燥，防止钢筋锈蚀。
并在库、棚内禁止存放酸性物及油、盐一类物品，远离有害气体，以免污染或腐蚀钢筋。
5、预制构件的吊环，必须采用未经冷拉的Ⅰ级热轧光圆钢筋制作。
6、钢筋在弯制前应调直。
盘条可用冷拉法，较粗的钢筋而数量不大的可在木墩上用锤击矫直，但不要击伤钢筋；大量的粗钢筋矫直，要设工作台，钢筋调直到可在工作台上来回滚动时为合格。
7、钢筋除锈通常采用锤击、砂纸擦或化学药剂清洗等方法。
钢筋除锈在成形前进行；成形后，要防止受潮，尽快使用，以免生锈而不易清除，加工后的钢筋其表面伤痕，不应使钢筋截面积减少5%以上。
8、钢筋配料时，严格按设计图计算出的每种钢筋的根数与长度，正确下料加工。
9、切断钢筋用切筋机，也可用气割或人工手动、电动、剪切。
10、钢筋的弯曲用弯筋机或人工在加工棚内弯制成型，钢筋末端弯钩要符合设计要求；当设计无要求时，应符合表一要求；弯制台上定位桩钉要确保位置精确。
弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成。
弯曲钢筋时，先反复修正并完全符合设计的尺寸和形状，作为样板（筋）使用，然后进行加工生产；钢筋成型后，详细检查尺寸和形状，并注意有无裂纹。
钢筋加工弯曲调整参考值见表二。
11、用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩），弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度，一般结构不小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不小于箍筋直径的10倍。
12、热轧钢筋的接头，应符合设计要求，当设计无要求时，应符合下列规定：
12.1采用电弧焊连接。
12.2拉杆中的钢筋，不论其直径大小，均应采用焊接接头，仅在确无条件施焊时，对直径25mm及以下的钢筋，方可采用绑扎搭接。
12.3跨度大于10m的梁，不得采用搭接接头。
12.4钢筋的焊接接头，要于安装前在工厂（场）内焊妥，尽量避免在脚手架上施焊。
表1受力主钢筋制作和末端弯构形状
部位
弯曲角度
形状图
钢筋种类
弯曲直径
（mm）
平直部分长度
（mm）
末端弯钩
180°
Ⅰ
≥2.5d
≥5d（Φ20～Φ28）
≥3d
135°
Ⅱ
≥4d
按设计要求（一般≥5d）
Ⅲ
Ⅳ
≥5d
90°
Ⅱ
≥4d
按设计要求（一般≥10d）
Ⅲ
Ⅳ
≥5d
中间弯钩
90°以下
各类
≥10d（光圆）
≥12d（带肋）
表2钢筋加工弯曲调整参考值
弯钩弯曲角度
30°
45°
60°
90°
135°
180°
弯曲调整值
0.3d
0.5d
0.8d
1.0d
1.5d
2.0d
注：
本表中钢筋弯调整值只供钢筋加工时参考，具体数值要在实践中调整
13、在工厂（场）施行电弧焊接时，均应采用双面焊缝，仅在脚手架上施焊时，方可采用单面焊接。
钢筋搭接焊焊缝高度h应≥0.3d,并不得小于4mm,焊缝宽度b应≥0.7d,并不得小于8mm。
钢筋电弧焊接使用焊条，搭接焊、帮条焊Ⅰ级钢筋采用结422焊体见下图。
14、焊接地线应与钢筋接触良好，防止接触不良而烧伤主筋。
15、不同钢厂生产的不同批号、不同外型的钢筋相互之间或与预埋件焊接时，应预先进行焊接试验，经检验合格后，方可正式施焊。
16、钢筋绑扎接头应符合下列规定：
受拉区内的Ⅰ级光圆钢筋末端应作成彼此相对的弯钩，Ⅱ级钢筋应作成彼此相对的直角弯钩。
绑扎接头的搭接长度应符合表三规定。
在钢筋搭接部分的中心及两端共绑扎三处铁丝。
表3钢筋绑扎接头的最小搭接长度表
序号
钢筋级别
受拉区
受压区
1
Ⅰ
30d
20d
2
Ⅱ
35d
25d
注：
①d为钢筋直径（mm）；②位于受拉区的搭接长度同时不应小于25cm，位于受压区的搭接长度同时不应小20cm。
17、受力钢筋焊接接头设于内力较小处，并错开布置，两接头间距不小于1.3倍搭接长度，在同一根钢筋上少设接头。
同一截面的受力钢筋焊接接头配置不大于钢筋根数的50%。
（同一截面是指30d长度范围内，但不得小于50cm。
钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d。
18、焊接接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致；接头双面焊缝长度不应小于5d，单面焊缝长度不应小于10d（d为钢筋直径）。
19、钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。
帮条长度如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝长度不应小于10d（d为钢筋直径）。
20、钢筋在安装中一定要保证保护层厚度，垫块的强度要高，起码不低于设计混凝土强度，最好采用石块，垫块应互相错开，分散布置，不得横贯保护层的全部截面；非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间可用短钢筋支垫。
21、钢筋安装分预制构件和现场绑扎两种形式，对适宜于预制钢筋骨架或钢筋网的构件，宜先预制，在工地就位后进行焊接或绑扎，以保证质量和加快施工进度。
22、现场绑扎钢筋应遵守下列规定：
22.1钢筋接头的布置应符合规定。
22.2钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时亦可用点焊焊牢；
22.3在钢筋的交叉点处，应用直径0.7～2.0mm的铁丝，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。
除设计要求外，钢筋骨架的箍筋应与主筋垂直围紧；箍筋与主筋交叉点以铁丝绑扎；拐角处的交叉点要全部绑扎。
22.4墩、台身、柱中的竖向钢筋搭接时，转角处的钢筋弯钩应与模板成45°，中间钢筋的弯构应与模板成90°，如采用插入式振捣器振捣时，弯钩与模板的角度最小不得小于15°。
23、安装钢筋骨（网）架时，应保证其在模型中位置准确，不得倾斜、扭曲，在混凝土浇筑过程中安装钢筋骨（网）架时，不要妨碍浇筑工作正常进行，禁止造成施工缝。
24、钢筋骨（网）架经预制、安装就位后，要检查、记录、验收，严禁在其上行走和递送材料。
表4电弧焊接钢筋接头的缺陷和尺寸允许偏差表
序号
偏差名称
单位
允许偏差值
1
帮条对焊接头中心的纵向偏移
d
0.5
2
接头处钢筋轴线的弯折
°
4
3
接头处钢筋轴线的偏移
d
0.1
mm
3
4
焊缝高度
d
+0.1～0
5
焊缝宽度
d
+0.1～0
6
焊缝长度
d
-0.5
7
咬肉深度
mm
0.05
d
0.5
8
在长2d的焊缝表面上，焊缝气孔及夹渣的数量和大小。
个
2
9
mm2
6
注：
1、当表中的允许偏差在同一项目内有两个值时，应按其中较严的数值控制；2、d为钢筋直径（mm）。
25、弯曲成形的钢筋在运输时，谨慎装卸，避免变形，存放时要避免雨淋、受潮、生锈，以及其它有害气体的腐蚀。
26、同一类型、规格、批号、炉号的钢筋存放在一起，同一种型号的钢筋弯制好后，捆绑好，挂上编号标签，写明钢筋编号、批号、炉号、规格尺寸，必要时注明使用的工程名称。
四、工艺标准
1、电弧焊接接头的焊缝表面应平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，其缺陷及尺寸允许偏差不应超过表四规定。
2、加工钢筋安装的允许偏差见表5。
3、钢筋安装的允许偏差当专业施工规范无规定时，应符合表6的规定。
4、焊接钢筋骨（网）架的偏差不得超过表7规定。
5、钢筋焊接接头的焊接工艺、焊接型号、参数、质量及焊工的要求，应符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的有关规定。
表5加工钢筋允许偏差表
序号
偏差名称
单位
允许偏差值
1
受力钢筋顺长度方向的全长
mm
±10
2
弯起钢筋弯起位置
mm
±20
表6安装钢筋允许偏差表
序号
偏差名称
单位
允许偏差
1
更换钢筋规格后钢筋总截面面积偏差
-2%
2
双排钢筋排与排间距的局部偏差
mm
±5
3
同一排中受力钢筋间距的局部偏差
板、墙、大体积砼
mm
±20
柱、梁
mm
±10
4
分布钢筋间距
mm
±20
5
箍筋间距
绑扎骨架
mm
±20
焊接骨架
mm
±10
6
弯起点的偏差（加工偏差20mm包括在内）
mm
±30
7
最外层钢筋的位置偏差（C）
c>35mm
mm
+10，-5
25mm＜C＜35mm
mm
+5，-2
C≤25mm
mm
+3，-1
表7安装钢筋允许偏差表
序号
偏差名称
单位
允许偏差
1
网的长宽
mm
±10
2
网眼尺寸
mm
±10
3
骨架的高宽
mm
±5
4
骨架长
mm
±10
5
箍筋间距
mm
点焊±10，绑扎±20
第二章模板工程
一、模板设计及加工
模板采用定制的整体型大面积钢模，墩身及台帽采取一次组装工艺；模板由具有专业资质的厂家制作，以保证加工精度；模板加工、试拼组装，检验合格后涂油防锈。
1、施工前，应根据结构施工图及施工现场实际条件，编制模板工程施工设计，作为工程项目施工组织设计的一部分。
模板工程施工设计包括以下内容：
1.1绘制配板设计图、连接件和支撑系统布置图，以及细部结构、异性模板和特殊部位详图。
1.2制定模板及配件的周转使用计划，编制模板和配件的规格、品种与数量明细表。
1.3制定模板安装及拆模工艺，以及技术安全措施。
2、为使加快模板的周转使用，降低模板工程成本应采取分层分段流水作业，尽可能采取小流水段施工；竖向结构与横向结构分开施工；充分利用有一定强度的混凝土结构，支承上部模板结构；水平结构模板宜采用“先拆模板（面板），后拆支撑”的“早拆体系”，充分利用各种钢管脚手架作模板支撑。
3、配板设计和支撑系统的设计应遵守以下规定：
3.1要保证构件的形状尺寸及相互位置的正确。
3.2要使模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能够承受新浇混凝土的重量和侧压力，以及各种施工荷载。
3.3力求构造简单，装拆方便，不妨碍钢筋绑扎，保证混凝土浇筑时不漏浆。
各种模板面的交接部分，应采用连接简便、结构牢固的专用模板。
3.4相邻钢模板的边肋，都应用U形卡插卡牢固，U形卡的间距不应大于300mm，端头接缝上的卡孔，也应插上U形卡或L形插销。
3.5模板长向拼接宜采用错开布置，以增加模板的整体刚度。
3.6模板的支承系统应根据模板的荷载和部件的刚度进行布置。
3.7模板的配板设计应绘制配板图，标出钢模板的位置、规格型号及数量。
预组装大模板，应标绘出其分界线。
预埋件及预留孔洞的位置，应在配板图上标明，并注明固定方法。
4、配板步骤：
4.1根据施工组织设计对施工区段的划分、施工工期和流水段的安排，首先明确需要配制模板的层段数量。
4.2根据工程情况和现场施工条件，决定模板的组装方法。
4.3根据已确定配模的层段数量，按照施工图纸中构件尺寸，进行模板组配设计。
4.4明确支撑系统的布置、连接和固定方法。
4.5明确预埋件的固定方法及特殊部位（如预留孔洞）的处理方法。
4.6根据所需钢模板、连接件、支撑及架设工具等列出统计表，以便备料。
二、模板工程的施工及验收：
1、施工前的准备工作：
安装前，要做好模板的定位基准工作。
1.1进行中心线和位置的放线。
模板放线时，根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，以便于模板的安装和校正。
1.2做好标高量测工作：
用水准仪把水平标高根据实际标高的要求，直接引测到模板安装位置。
1.3进行找平工作：
模板承垫底部应预先找平，以保证模板位置正确，防止模板底部漏浆。
常用的找平方法是沿模板边线用1：
3的水泥砂浆抹找平层。
1.4合模前要检查构件竖向接茬处面层混凝土是否已经凿毛。
1.5按照施工需用的模板及配件对其规格、数量逐项清点检查，未经修复的部件不得使用。
1.6采取预组装工作应在平整处理的地面上进行，按要求逐块检验后进行试吊，试吊后再进行复查，并检查配件数量、位置和紧固情况。
1.7模板安装时，应向施工班组进行技术交底，并且做样板，经监理、有关人员认可后，再大面积展开。
模板安装的底部应平整坚实，并采取可靠的定位措施。
模板应涂刷脱模剂，严禁在模板上涂刷废机油或其他油类。
2、模板支立安装：
模板支立前精确放出结构外轮廓线并将基底精确找平，找平误差控制在2mm内，保证模板拼装后的垂直度符合规范要求。
采用人工配合汽车吊拼装模板，在模板设计时要考虑到机械吊装，并为吊装需用设计吊点，以防吊装时模板变形。
每吊装一节模板要检查一次模板的垂直度及几何形状，无误后才能继续拼上层。
模板支立完成后紧固每个加固螺栓。
2.1模板的支设安装要保证模板系统的整体稳定，配件必须装插牢固。
2.2预埋件与预留孔洞必须位置正确，安设牢固。
2.3基础模板必须支撑牢固，防止变形，侧模斜撑的底部应加设垫木。
2.4安装模板的接缝不应漏浆，浇筑混凝土前，模板内不应有积水。
2.5模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂。
2.6浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净。
2.7固定在模板上的预埋件、预留孔均不得遗漏，且应安装牢固，其偏差应符合规定。
3、模板拆除
3.1底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求。
3.2对后张法预应力混凝土结构构件，侧模宜在预应力张拉前拆除：
底模支架的拆除应按施工技术方案执行，当无具体要求时，不应在结构构件建立预应力前拆除。
3.3侧模拆除时的混凝土强度能保证其表面及棱角不受损伤。
3.4拆除的模板和支架宜分散堆放并及时清运。
4、钢模板工程安装质量检查及验收
4.1钢模板工程安装过程中，应进行下列质量检查和验收
4.1.1钢模板的布局和施工顺序。
4.1.2连接件、支撑件的规格、质量和紧固情况。
4.1.3支撑着力点和模板结构整体稳定性。
4.1.4竖向模板的垂直度和横行模板的侧向弯曲度。
4.1.5模板的拼缝宽度和高低差。
4.1.6预埋件和预留孔洞的规格数量及固定情况。
4.1.7模板结构的整体稳定。
4.2模板工程验收时，应提供下列文件。
4.2.1模板工程的施工设计或有关模板没、排列图和支承系统布置图。
4.2.2模板工程质量检查记录及验收记录。
三、模板的运输、维修和保管
1、运输
1.1不同规格的钢模板不得混装混运。
运输时必须采取有效措施，防止模板滑动、倾倒。
长途运输时，应采用简易集装箱，支承件应捆扎牢固，连接件应分类装箱。
1.2预组装模板运输时，应分隔垫实，防止松动变形。
1.3装卸模板和配件应轻装轻卸，严禁抛掷，并应防止碰撞损坏。
严禁用钢模板作其他非模板用途。
2、维修与保管
2.1钢模板和配件拆除后，应及时清除粘结的灰浆，对变形和损坏的模板和配件，宜采用机械整形和清理。
钢模板及配件修复后质量应符合标准。
2.2维修质量不合格的模板及配件，不得使用。
2.3对暂不使用的钢模板，板面应涂刷脱模剂或防锈油。
背面油漆脱落处，应补刷防锈漆，焊缝开裂时应及时补焊，并按规格分类堆放。
2.4入库的配件，小件要装箱入袋，大件要按规格分类整数成垛堆放。
四、模板施工安全要求
模板安装时，应切实做好安全工作，应符合以下安全要求：
1、模板上架设的电线和使用的电动工具，应采用36V的低压电源或采取其他有效的安全措施。
2、登高作业时，各种配件应放在工具箱或工具袋中，严禁放在模板或脚手架上；各种工具应系挂在操作人员或放在工具袋内，不得掉落。
3、高耸建筑施工时，应有防雷击措施。
4、高空作业人员严禁攀登组合钢模板或脚手架等上下，也不得在高空的、独立梁及其模板上面行走。
5、模板的预留孔洞、电梯井口等处，应加盖或设置防护栏，必要时应在洞口处设置安全网。
6、装拆模板时，上下应有人接应，随拆随运转，并应把活动部件固定牢靠，严禁堆放在脚手板上和抛掷。
7、装拆模板时，必须采用稳固的登高工具，高度超过3.5m时，必须搭设脚手架。
装拆施工时，除操作人员外，下面不得站人。
高处作业时，操作人员应挂上安全带。
8、预拼装模板的安装，应边就位、边校正、边安设连接件，并加设；临时支撑稳固。
9、预拼装模板垂直吊运时，应采取两个以上的吊点；水平吊运应采取四个吊点。
吊点应作受力计算，合理布置。
第三章钻孔灌注桩施工
一、工艺原理
钻孔灌注桩基础是用钻孔机具进行造孔后，在孔内放入钢筋骨架，灌注桩身混凝土而成。
冲击法钻孔是用冲击式钻机或卷扬机带动冲击钻头，上下往复冲击，将钻孔的土石砸裂、破碎或挤入孔壁中，用泥浆浮起钻碴，使冲击钻头能经常冲击到新的土或岩石，然后再通过清孔取出钻碴形成桩孔。
二、作业特点及实用范围
1、施工设备简单；
2、操作方便；
3、适用各种砂类土、粘性土，也适用于碎、卵石层和岩石层。
三、施工工艺
1、施工工艺、施工工艺流程（见图3）。
2、钻孔施工
2.1准备工作
钻孔场地在旱地时，应清除杂物、换除软土，平整压实，场地位于陡坡时，也可用枕木、型钢等搭设工作平台。
施工河滩基础时，采用筑岛法。
钻孔场地须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时应考虑施工设备能安全进、退场。
测量定位：
按照设计图纸先定位线路上墩中心里程，然后确定承台中心，准确放出桩位，各桩之间再用钢尺量距复核。
冲击法钻孔时，需设置泥浆循环净化系统，应在计划施工场地或工作平台时一并考虑。
钻孔前应设置坚固、不漏水的孔口护筒。
护筒采用钢护筒，用10mm厚钢板卷制，护筒内径应大于钻头直径，使用冲击钻机钻孔应比钻头大约40cm，采用直接挖坑埋设。
开挖前用十字交叉法将桩中心引至开挖区外。
护筒就位时应认真检查其平面位置及倾斜度，平面位置误差控制在5cm以内。
倾斜度小于1%。
合格后用粘土回填夯实，确保护筒埋设牢固。
最后把桩位交叉引到护筒外。
护筒顶面宜高出施
图3钻孔桩施工工艺流程图
工水位或水下水位2m。
还应满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地时还应高出施工地面0.5m。
护筒埋置深度应符合下列规定：
黏性土不应小于1m，砂类土应不小于2m；当表层土松软时，宜将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m；岸滩上埋设护筒，应在护筒四周回填黏土并分层夯实；可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒；护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。
2.2钻孔施工
2.2.1钻机安装及钻孔
①安装钻机前，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。
钻头与护筒中心偏差不得大于5cm。
②无论采用哪种方法钻孔，开孔的孔位必须准确，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。
③钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上或地下水位以上1.5-2.0m。
在冲击钻进中取碴和停钻后，应及时向孔内补水或泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及黏度。
④钻孔时，起、落钻头速度宜均匀，提钻高度为5m左右，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。
⑤钻孔作业应连续进行。
因故停钻时，有钻杆的钻机应将钻头提离孔底5m以上，其他钻机应将钻头提出孔外，孔口应加护盖。
钻孔过程中应经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。
钻孔到达设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔形用检孔器和测锤进行检验，并填写钻孔记录表。
成孔后请设计代表确认孔底地质情况。
2.2.2冲击钻孔
①在碎石类土、岩层中宜用十字型钻头；在砂黏土、砂和砂砾石层中宜用管形钻头。
冲击法钻孔，钻头重量应考虑泥浆的吸附作用和钢丝绳和吊具的重量，使总重不超过卷扬机的起重能力。
②开始钻孔时应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。
钻进过程中，应勤松绳和适量松绳，不得打空锤；勤抽碴，使钻头经常冲击新鲜地层。
每次松绳应按地质情况、钻头形式、钻头重量决定。
③泥浆选用膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制优质泥浆。
根据地层地质情况及时调整泥浆性能。
孔内泥浆指标应满足以下规定：
比重：
一般地质为1.1～1.3，大漂石、卵石层应为1.1～1.4。
总之泥浆在保证护壁的同时要能及时悬浮钻渣。
黏度:
一般地层16～22s,松散易坍地层19～28s
含砂率:
新制泥浆不大于4%
胶体率:
不小于95%
pH值:
应大于6.5
④吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝者，安全系数不应小于12。
钢丝绳与钻头间须设置转向装置并连接牢固，钻孔过程中应经常检查其状态及转动是否正常、灵活。
主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同，捻扭方向应一致。
⑤钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时应及时更换修补。
更换新钻头前，应先检孔到孔底，确认钻孔正常时方可放入新钻头。
⑥为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇注混凝土强度，应待邻孔混凝土抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。
2.2.3回旋钻机钻孔
①在开钻前，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，利用钻机旋转造浆，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。
②钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。
钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，通过比对，针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。
③钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。
④钻孔作业保持连续进行，不中断，并经常检查泥浆的各项指标。
⑤开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。
⑥当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
2.2.4挖孔桩基础
桩基础采用人工分节开挖，挖出的土石用汽车运至指定的弃土场。
若遇有地下水时，采用抽水机抽水，开挖施工程序如下：
①测量放样，准确定出桩孔的中心位置。
②井口周围设30cm高出地平面的砼护圈及防护井盖，以防土石杂物及水落入孔内。
③孔口安装提升架，用卷扬机将碴提升至孔外。
④人工开挖，根据孔壁稳定情况，每挖至1m即停止开挖，在井底立护壁模板，灌筑护壁砼。
⑤当开挖遇到石方时，采用松动爆破开挖，以保证孔壁稳定，严禁采用放大炮开挖。
⑥开挖过程中及时检查井中心线及孔径、孔深等尺寸，保证符合设计及规范要求。
当井内有水渗入时，用井点降低地下水位或用小型抽水泵排水。
⑦当挖至设计桩深时，经监理工程师检查
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