后张法预应力混凝土简支箱梁施工监理实施细则.docx
《后张法预应力混凝土简支箱梁施工监理实施细则.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《后张法预应力混凝土简支箱梁施工监理实施细则.docx（58页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
后张法预应力混凝土简支箱梁施工监理实施细则
二、编制目的…………………………………………………….4
三、工程特点………………………………………………………4
预制箱梁施工监理实施细则
一、编制依据
1、标准规范
TB10402-2003铁路建设监理规范
《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》
《铁路混凝土凝土施工质量验收补充标准》
《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》
《铁路混凝土工程施工技术指南》
成绵乐客运专线施工图、设计文件
铁建设[2003]13号时速350公里铁路高性能混凝土技术条件
时速350公里铁路桥梁混凝土桥面防水层技术条件
TB10002.1-99铁路桥涵设计基本规范
TB10002.3-99铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范
TB10203-2002铁路桥涵施工规范
TB10210-2001铁路混凝土与砌体工程施工规范
TB10424-2003铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准
TB10415-2003铁路桥涵工程质量检验评定标准
TB10425-1994铁路混凝土强度检验评定标准
TB/T2965-1999铁路混凝土桥梁桥面TQF-I型防水层技术条件
TB/T3054-2002铁路混凝土工程预防碱－骨料反应技术条件
TB/T2922.3-1998铁路混凝土用骨料碱活性试验方法砂浆棒法
TB/T2922.4-1998铁路混凝土用骨料碱活性试验方法岩石柱法
TB/T2922.5-2002铁路混凝土用骨料碱活性试验方法快速砂浆棒法
TB/T2092-2003预应力混凝土铁路梁静载弯曲试验方法及评定标准
GB/T18736-2002高强高性能混凝土用矿物外加剂
GB/T18046-2008用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿碴
GB175-2007通用硅酸盐水泥
GB1596-2005用于水泥和混凝土中的粉煤灰
GB8076-2008混凝土外加剂
GB/T50080-2002普通混凝土拌和物性能试验方法标准
GB/T50081-2002普通混凝土力学性能试验方法标准
GBJ82-85普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法
ASTMC1202-97混凝土抗氯离子渗透性能试验方法
AASHTOPP34-99混凝土抗裂性试验方法
GB1499.2-2007钢筋混凝土用热轧带肋钢筋
GB1499.1-2008钢筋混凝土用热轧光圆钢筋
GB/T5224-2003预应力混凝土用钢绞线
GB/T14370-2007预应力筋用锚具、夹具和连接器
GB/T18244-2000建筑防水材料老化试验方法
GB/T2791-1995胶粘剂T剥离强度试验方法
GB/T16777-2008建筑防水涂料试验方法
GB/T19250-2003聚氨酯防水涂料
JGJ63-2006混凝土拌和用水标准
JGJ52-2006普通混凝土用砂质量标准及检验方法
JGJ52-2006普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法
JGJ/T10-1995预应力混凝土金属螺旋管
JG/T3064-1999混凝土泵送施工技术规程
JT/T537-2004钢筋混凝土阻锈剂
JC840-1999自粘橡胶防水卷材
2、无碴轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）施工图设计
3、已审批的施工组织设计
二、编制目的
1、为使预制箱梁的监理工作标准化、程序化、规范化，特制定本细则。
2、作为指导预制箱梁施工监理的指导性技术资料。
三、工程特点
1、高速度：
设计最高的运行速度为250km/h
2、使用年限长：
采用高性能混凝土施工，正常使用条件下梁体结构设计使用寿命为100年。
3、施加预应力分为三个阶段，即：
预张、初张、终张
4、存梁吊梁运梁过程中应保证各吊点和支点受力均匀，各种情况下，梁体四支点应位于同一平面，误差不应大于2mm，同时架桥机拖拉架梁时被架梁体前后支点高差不应大于100㎜的技术要求。
四、监理工作范围及重点
（一）、监理工作范围
中铁五局成绵乐客运专线峨眉制梁场承建531孔32m后张法预应力混凝土简支箱梁，56孔24m后张法预应力混凝土简支箱梁的施工监理工作。
（二）、监理工作重点
1、原材料的控制
（1）、水泥
1）、水泥选用强度不低于42.5级的低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥。
其材料标准执行国家标准GB175的有关规定。
2）、水泥的技术要求除应满足国家标准GB175的有关规定外，还应满足表1的规定。
表a水泥的技术要求
序号
项目
技术要求
备注
1
比表面积
≤350m2/kg（硅酸盐水泥、抗硫酸盐硅酸盐水泥）
按《水泥比表面积测定方法（勃氏法）》〔GB/T8074〕检验
2
80µm方孔筛筛余
≤10.0%（普通硅酸盐水泥）
按《水泥细度检验方法（80μm筛筛析法）》（GB/T1345）检验
3
游离氧化钙含量
≤1.0%
按《水泥化学分析方法》（GB/T176）检验
4
碱含量
≤0.80%
5
熟料中的C3A含量
≤8%
按《水泥化学分析方法》（GB/T176）检验后计算求得
6
Cl-含量
≤0.06%（预应力混凝土）
按《水泥原料中氯的化学分析方法》（JC/T420）检验
3）、装运水泥的车有棚盖;袋装水泥在装卸、搬移过程中不得抛掷。
4）、水泥按品种、强度等级分批堆垛，堆垛高度不宜大于1.5m。
贮存水泥的仓库设在地势较高处，周围设排水沟。
堆垛架离地面0.2m以上，并距离四周墙壁0.2～0.3m，或预留通道。
5）、散装水泥在专用的仓库中存贮，并定期清仓。
存贮过程中,采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温。
6）、水泥必须按批试验合格后发放使用。
7）、水泥在领料及使用过程中如发现受潮、凝结过慢，不得使用。
（2）、矿物掺和料
1）、矿物掺和料选用品质稳定的I级粉煤灰或磨细矿渣粉，其技术要求分别符合GB1596和GB/T18046的规定。
2）、粉煤灰的技术要求应满足表2-1的规定。
表b-1粉煤灰的技术要求
序号
名称
技术要求
备注
C50以下混凝土
C50及以上混凝土
1
细度，%
≤20
≤12
按《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB/T1596）检验
2
Cl-含量，%
不宜大于0.02
按《水泥原料中氯的化学分析方法》（JC/T420）检验
3
需水量比，%
≤105
≤100
按《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB/T1596）检验
4
烧失量，%
≤5.0
≤3.0
按《水泥化学分析方法》（GB/T176）检验
5
含水率，%
≤1.0（对干排灰而言）
按《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB/T1596）检验
6
SO3含量，%
≤3
按《水泥化学分析方法》（GB/T176）检验
3）、磨细矿渣粉的技术要求应满足表2-2的规定。
表b-2磨细矿渣粉的技术要求
序号
名称
技术要求
备注
1
MgO含量，%
≤14
按《水泥化学分析方法》（GB/T176）检验
2
SO3含量，%
≤4
3
烧失量，%
≤3
4
Cl-含量，%
不宜大于0.02
按《水泥原料中氯的化学分析方法》（JC/T420）检验
5
比表面积，m2/kg
350～500
按《水泥比表面积测定方法（勃氏法）》〔GB/T8074〕检验
6
需水量比，%
≤100
按《高强高性能混凝土用矿物外加剂》（GB/T18736）检验
7
含水率，%
≤1.0
按《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》（GB/T18046）检验
8
活性指数，%
28d
≥95
按《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》（GB/T18046）检验
4）、矿物掺和料等一般采用散料仓分别存储。
袋装粉状材料在运输和存放期间用专用库房存放，不得露天堆放，且特别注意防潮。
（3）、骨料
1）、细骨料选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然中粗河砂。
2）、配制混凝土时细骨料选用细度模数为：
2.6～3.0。
3）、细骨料的吸水率不大于2%，细骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法检验，经5次循环后试样的质量损失率不超过8%。
4）、采用天然砂配制混凝土时，砂的有害物质的含量符合表3-1的规定。
表c-1砂中有害物质含量限值
项目
质量指标
＜50
≥C50
含泥量，%
≤2.5
≤2.0
泥块含量，%
≤0.5
云母含量，%
≤0.5
轻物质含量，%
≤0.5
氯化物（以氯化钠计），%
＜0.02
硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3），%
≤0.5
有机物含量（用比色法试验）
颜色不应深于标准色，如深于标准色，则应按水泥胶砂强度试验方法，进行强度对比试验，抗压强度比不应低于0.95。
5）、粗骨料选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线膨胀系数小的洁净碎石。
6）、粗骨料粒径为5-20mm，最大粒径不超过25mm。
7）、粗骨料采用二级级配，5-10mm粒径与10-20mm粒径质量之比15%：
85%，其松散堆积密度应大于1500kg/m3，紧密空隙率宜小于40%，吸水率小于2％（用于干湿交替或冻融环境条件下的混凝土应小于1％）。
8）、粗骨料碎石的压碎指标≤10%。
母岩与混凝土设计抗压强度之比≥2。
9）、粗骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法进行检验。
经5次循环后，试样的质量损失率应≤5%。
10）、粗骨料的有害物质含量符合表3-2的规定。
11）、骨料的碱活性首先采用岩相法进行检验。
混凝土中的总碱含量不超过3kg/m3，并符合TB/T3054的要求。
不得使用具有碱—碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.20%的碱—硅酸盐反应的活性骨料。
12）、不同料源的砂石按批分开堆放，分别插牌明示，不得混用。
13）、砂在生产、堆放、装卸和运输过程中不得与泥土、杂物等有害物质相混杂，料场必须清洁，有专人负责管理。
表c-2粗骨料的有害物质含量限值
项目强度等级
C40
C50
含泥量，%
≤0.5
≤0.5
泥块含量，%
0.25
针、片状颗粒总含量，%
≤10
≤8
硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3），%
≤0.5
氯化物（以氯化钠计），%
＜0.02
卵石中有机质含量（用比色法试验）
颜色不应深于标准色。
当深于标准色时，应配制成混凝土进行强度对比试验，抗压强度比不应小于0.95。
14）、取用骨料时，按报告单核对实物，当发现不符时，暂停使用。
（4）、外加剂
1）、外加剂采用符合GB8076的规定。
优先选用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显改善或提高混凝土耐久性能的质量稳定产品。
外加剂与水泥之间有良好的相容性。
外加剂产品须经铁道部产品质量监督检验中心检验合格。
2）、外加剂的性能要满足表4的要求。
表d外加剂的性能指标
序号
项目
指标
备注
1
水泥净浆流动度，mm
≥240
按《混凝土外加剂匀质性试验方法》（GB/T8077）检验
2
硫酸钠含量，%
≤10
3
氯离子含量，%
≤0.2
4
总碱量（Na2O+0.658K2O）,%
≤10.0
5
30min减水率，%
≥20
按《混凝土外加剂》（GB8076）检验
6
含气量，%
用于配制非抗冻混凝土时
≥3.0
用于配制抗冻混凝土时
≥4.5
7
坍落度保留值，mm
30min
≥180
按《混凝土泵送剂》（JC473）检验
60min
≥150
8
常压泌水率比，%
≤20
按《混凝土外加剂》（GB8076）检验
9
压力泌水率比，%
≤90
按《混凝土泵送剂》（JC473）检验
10
抗压强度比，%
3d
≥130
按《混凝土外加剂》（GB8076）检验
7d
≥125
28d
≥120
11
对钢筋锈蚀作用
无锈蚀
12
收缩率比，%
≤135
13
相对耐久性指标，%，200次
≥80
3）、外加剂掺量由试验确定，严禁使用掺入氯盐类外加剂。
不得使用早强剂。
（5）、水
1）、混凝土拌和水满足表5的规定。
2）、用拌和水和蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）进行水泥净浆试验所得的水泥初凝时间差及终凝时间差均不得大于30min，其初凝和终凝时间应符合水泥国家标准的规定。
表e拌和用水的品质指标
项目
预应力混凝土
pH值
＞4.5
不溶物，mg/L
＜2000
可溶物，mg/L
＜2000
氯化物（以Cl-计），mg/L
＜500
硫酸盐（以SO42-计），mg/L
＜600
碱含量（以当量Na2O计），mg/L
＜1500
3）、用拌和水配制的水泥砂浆或混凝土的28d抗压强度不得低于用蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）拌制的对应砂浆或混凝土抗压强度的90%。
（6）、氯离子含量
混凝土拌和物中各种原材料引入的氯离子含量不得超过胶凝材料总量的0.06％。
（7）、钢筋
钢筋品质符合国家现行《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB1499.1-2008）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007）中规定，并满足设计要求。
钢筋外观要求无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。
钢筋有出厂合格证，外观检查合格后每批应按铁道部现行《铁路混凝土工程施工技术指南》的要求抽取试样，分别作拉、弯复查试验。
（8）、预应力钢绞线
预应力钢绞线技术性能符合国家现行《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224）的规定和满足设计要求，钢绞线有出厂合格证，进场后先经外观检查，合格后其力学性能试验按铁道部现行施工标准的要求办理。
对钢绞线的弹性模量试验按每批号进行。
钢绞线存放置于干燥处，避免潮湿锈蚀。
工地存放要高出地面200mm并及时盖好。
每批钢绞线由同一批号，同一强度等级的钢绞线组成。
（9）、钢配件、张拉设备及波纹管材料
钢配件的材质符合国家标准并满足设计要求。
锚具、夹具符合国家现行《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）的有关规定并经检验合格后方可使用。
管道材料采用刚性金属制成。
管道材料具有的强度能保持形状，防止在搬运和浇筑混凝土的过程中损坏；管道的材质不得与混凝土、预应力筋或水泥浆有不良的化学反应。
金属具有良好的柔韧性、耐磨性和绝缘性能，其性能符合JG/T3013的要求。
波纹管的波峰和纵向接缝处壁厚不小于2.0mm。
整体张拉和整体放张采用自锁式千斤顶，千斤顶吨位不小于1.2倍张拉力，张拉千斤顶在张拉前经过校正，校正系数不大于1.05。
校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。
压力表选用防震型，表面最大读数为张拉力的1.5～2.0倍，采用0.4级，校正有效期为一个月。
压力表发生故障后必须重新校正。
油泵的油箱容量为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，额定油压数为使用的1.4倍。
张拉设备及器具存放在专用仓库，摆放整齐、规范，防止污染和锈蚀。
（10）、原材料的检验
1）、对同一厂家生产、同期出厂、同一品种、同一强度等级、同批号且连续进场的水泥，按批（散装水泥不大于500t或袋装水泥不大于200t为一批，不足一批数量时也按一批计）进行试验。
水泥的检验从20袋中各取等量水泥，经混拌均匀后再从中称取不小于12kg作为试样。
按GB/T1345-2005（细度）、GB/T1346-2001（凝结时间安定性）、GB/T17671-1999（强度）试验方法复验水泥的细度、凝结时间、安定性和抗压与抗折强度等项目。
其复检结果必须符合GB175的规定后方可使用。
2）、细骨料按批取样，对集中生产的质量稳定的砂，以不大于400m3为一批，对分散生产的以200m3为一批，不足上述规定数量的也可以以一批计，按照JGJ52进行砂的颗粒级配、泥块含量、有害物质含量等检验，其试验结果符合TB10210规定方可使用。
3）、粗骨料检验以不大于400m3为一批，按照JGJ52进行骨料级配、针片状含量、含泥量、有害物质含量、压碎指标等检验，检验结果应符合TB10210规定。
4）、骨料的日常检验可根据质量稳定情况适当调整检验项目和检验频次。
5）、料源发生变化时必须按照TB10210规定的检验项目进行全检。
6）、试验和物资部门定期到料场检查质量，掌握料质变化情况，采取相应措施。
7）、掺用的外加剂，对于起泡性、泌水性、酸碱度、流动度、硫酸根及氯离子含量、对砼强度及弹性模量的影响等性能，通过产品质量检验符合质量标准方可使用。
8）、锚具、夹具等进场时，按合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量。
对外观质量、硬度和静载锚固性进行检验。
2、模板工程的控制
（1）、模板方案
模板设计分底模、外侧模、端模和内模四部分。
箱梁底模采用工字钢框架式结构，上铺设12毫米的钢板，整体焊连，并根据梁型预设反拱。
侧模采用大刚度模板与台座配套设计，在工厂分节加工，在现场组装后焊接成整体。
外模考虑多次倒用，采用滑移式装置，侧模在台座之间通过整体滑模轨道和卷扬机实现纵向移动。
内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成，为整体抽拔液压自动缩放内模。
箱梁的外侧模、底模、端模和内模均由专业厂家制作，运到施工现场后进行试拼、安装。
为防止灌筑时接缝处漏浆，侧模整体焊接，侧模与端模，端模与底模，内模与端模之间除用螺栓连接外，还加设槽型橡胶止浆条。
外侧模、底模和内模按照二次抛物线设置反拱，跨中反拱值为17.0mm，这个数值在施工第一片梁后再根据实际情况进行调整。
底模预留10mm的压缩量，侧模上缘预留15mm。
（2）、模板施工工艺
模板的总体拼装为拼装好底模骨架后，在骨架上面整体覆盖面板。
底模与侧模连接时，型钢钻孔采用套钻方法，连接型钢焊接采用段焊，型钢间加胶条。
试拼完后，在制梁台座上先拼装底腹模板和侧模，在吊放好底腹板钢筋后，再安装内模和端模。
模板安装时，对模板的高程、位置及截面尺寸以及施工的预留拱度，模板支撑、支柱等结构的可靠程度，桥梁支座、锚定螺栓等预埋件的安装位置和高程进行检查和控制，确保位置和尺寸的准确。
外侧模之间及外侧模与底模间试拼成形后注意及时修整错台、接缝缝隙、错边的现象。
试拼合格后接缝处标注连接号。
1）、模板安装施工工艺流程
2）、模板拆除施工工艺流程
3）、模板施工工艺详细说明
（1）、清理底模
底模清理包括预留反拱度复测调整、清除混凝土残渣、设置密封条、安放支座预埋钢板和防落梁预埋件。
用精密水准仪对底模的反拱每2米进行检测控制。
支座钢板和防落梁预埋件按放样位置准确安放后，通过套筒和螺栓与底模钢板连接固定。
在清理好的底上放样放置预埋钢板和防落梁预埋件。
支座钢板预埋时特别注意控制平整度，平整度控制在1mm以内。
底模的反拱设置要进行多次复核。
（2）、安装内模
箱梁底、腹板钢筋安装调整好后，安装内模底部托架。
将收缩后的内模置于托架上，启动液压系统，撑开内模两侧板，升起顶模，安装撑杆，用龙门吊吊至安装位置，调整内模模板至准确位置，粘贴密封胶条。
用拉杆把内模纵梁和托架联接固定，以防内模上浮。
安装通风孔预埋件。
内模横向定位由通风孔预埋件控制，以保证腹板尺寸。
（3）、安装端模
将锚下垫板安装在端模板上后，用龙门吊将端模吊至台座端部的安装位置，然后将波纹管与锚下垫板密封。
贴好密封条，调正端模，用螺栓将端模与侧模和内模联接、紧固在一起。
端模安装时，安装泄水孔管卡螺母预埋件。
（4）、松内模
拆卸外模联接件后，即可启动液压系统，松开收缩内模，后进行预张拉。
（5）、拆端模、内模
预张拉后，当梁体混凝土强度达到设计强度的80%，即可拆除端模、内模。
拆除撑杆，启动液压系统，收缩顶模和两面侧板，下降纵梁至托架轮子上，然后用5t卷扬机牵引至内模清理区。
3、钢筋工程的控制
钢筋表面的杂物均清除干净，钢筋平直，无局部折曲。
加工后的钢筋，表面无削弱钢筋截面的伤痕。
利用冷拉方法矫直钢筋。
钢筋检验合格后，转至加工车间下料、制作。
钢筋制作机械的安装坚实可靠、稳固且保持水平位置。
料架、料槽安装平直，对准下切刀孔的中心线。
确认空载试运转正常后，方可投入正式切料。
核对下料钢筋的品种规格、数量、尺寸，并计算下料长度；在钢筋下料模具上进行下料；下料时先下长料，后下短料。
将钢筋量好长度,准确放在切断机刀口位置，起动切断机将钢筋切断。
钢筋下料时根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排减少钢筋的损耗。
1）、钢筋弯曲及调直
钢筋弯曲前，在工作平台上按1：
1比例放大样；钢筋弯曲根数超过3根时，要用卡具卡死以保证尺寸准确。
正式弯曲前进行试弯曲，确定控制参数后，即可进行成批钢筋弯曲施工。
弯曲机一次弯曲的最多根数：
d=6mm时为8根；d＝8～10mm时为5根；d=12mm时为4根。
成盘的钢筋和弯曲的钢筋均采用冷拉方法进行调直，Ⅰ级钢筋的冷拉率不大于2%，Ⅱ级钢筋的冷拉率不大于1%。
钢筋的弯制和末端的弯钩符合下列规定：
所有受拉热轧光圆钢筋的末端做成180°的半圆形弯钩
弯钩的弯曲直径dm不得小于2.5d，钩端留有不小于3d的直线段（图3.3.2-1）。
受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端采用直角形弯钩时，钩端的直线段长度不小于3d，直钩的弯曲直径dm不得小于5d（图3.3.2-2）。
弯起钢筋弯成平滑的曲线，其曲率半径不小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）（图3.3.2-3）。
用光圆钢筋制成的箍筋，其末端有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）（图3.3.2-4）；弯钩的弯曲内直径大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度不小于箍筋直径的10倍。
2）、钢筋焊接、绑扎，接地钢筋焊接绑网片安装，波纹管安装
钢筋对焊施工前，先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。
仅在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。
操作时将焊接的两钢筋头打磨干净,平放在操作台上对齐，通电、焊好后搬运到堆放场分类堆码、标识。
接头全部采用闪光对焊。
冬期钢筋的闪光对焊在室内进行，焊接时的环境气温不宜低于0℃。
受拉区内的Ⅰ级光圆钢筋末端做成彼此相对的弯钩，Ⅱ级带肋钢筋做成彼此相对的直角弯钩。
绑扎接头的搭接长度（由两钩端部切线算起）符合规定，在钢筋搭接部分的中心及两端共三处，应采用铁丝绑扎结实。
受压光圆钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的纵向钢筋末端，可不作弯钩，但钢筋的搭接长度不应小于30d。
钢筋绑扎接头的最小搭接长度
序号
钢筋级别
受拉区
受压区
1
Ⅰ级钢筋
30d
20d
2
Ⅱ级钢筋
35d
25d
注：
a绑扎接头的搭接长度除应符合本表规定外，在受拉区不得小于250mm，在受压区不得小于200mm；
bd为钢筋直径（mm）。
钢筋接头设置在钢筋承受应力较小处，并分散布置。
配置在“同一截面”内的受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，符合下列规定：
闪光对焊的接头在受弯构件的受拉区不得超过50%；在轴心受拉构件中不得超过25%；在受压区不受限制。
绑扎接头在构件的受拉区不得超过25%；在受压区不得超过50%。
钢筋接头避开钢筋弯曲处，距弯曲点不小于10d。
（注：
a两钢筋接头相距在30d以内
升级会员 